冲压事故分析压力机的安全使用和管理

1、 冲压事故分析压力机的安全使用和管理 1冲压事故的机制 压力加工过程是这样的，上模具安装在压力机滑块上并随之运动，被加工材料放于固定在压力机工作台的下模具上，通过上模具相对于下模具作垂直往复直线运动，完成对加工材 料冲压。滑块每上下往复运动一次，实现一个行程。当上行程时，滑块向上移动离开下模,操可以伸手进入模口区，进行出料、清理废料、送料、定料等作业；当下行程时，滑块向下 运动进行冲压。假如在滑块下行程期间，人手尚末离开模区时，或是在即将冲压瞬间手伸入楼区，随着冲模闭合手就会受到夹挤，发生冲压事故。 从平安角度分析冲压作业中的物的状态、人的行为以及人物关系可以看到，在冲压作业 正常进行的一个工

2、作行程中，由于滑决特别的运动状态-垂直往复直线运动，打算了冲压作业的危急性。有关冲压事故的机制分析如下： （1）危急因素：滑块的往复直线运动形式和上、下模具的相对位置及间距。 （2）危急空间：指在滑块上所安装的模具（包括附属装置）对工作面在行程方向上的投影所包含的空间区域，即上、下模具之间形成的模口区。 （3）危急时间：滑块的下行程，而在上行程滑块向上运动离开下模，是平安的。 （4）人的行为：脚踏开关操纵设备，手工取工件，放原料。 （5）危急大事：在特定时间（滑块的下行程），当人的手臂仍旧处于危急空间（模口区）发生挤压、剪切等机械损害。 冲床设备的非正常状态是指设备存在着肯定的缺陷或元件故障，

3、例如，刚性离合器的转键、键柄和直键断裂，操纵器的杆件、销针和弹簧折断，牵引电磁铁的触点粘连不能释放。中间继电器的触点粘连不动作，行程开关失效，制动钢带断裂等故障，都会造成滑块运动失控形成连冲，而引起人身损害事故。2冲压事故的发生频率和后果 绝大多数冲压事故是发生在冲压作业的正常操作过程中。统计数字表明，因送取料而发生的约占38%，由于校正加工件而发生的约占 20%，因清理边角加工余料或其他异物的占14%，多人操作不协调或模具安装调整操作不当的占21%，其余是因机械故障引起的。 从受伤部位看，多发生在手部（右手稍多），其次是面部和脚（工件或加工余料的崩伤或砸伤），很少发生在其他部位。从后果上看，

4、死亡大事少，而局部永久残疾率高。 剪切机械的工作原理与压力机类的，其危急主要在加工部位，即剪床的切刀部位。此处一旦消失损害事故，操的手臂极易致残。3冲压事故的缘由分析 冲压事故的缘由有： （1）冲压操作简洁，动作单一。单调重复的作业极易使操产生厌倦心情。 （2 ）作业频率高。操需要协作冲压频率，手频繁地进出模。操作，每班癌作次数可达上百次，甚至上千次，精力和体力都消耗大。 （3）冲压机械噪声和振动大。作业环境恶劣造成对操生理和心理的不良影响。 （4）设备缘由。模具结构设计不合理；机器本身故障造成连冲或不能准时停车等。 （5）人的手脚协作不全都，或多人操作彼此动作不协调。 从上面分析可见，由于冲压作业特点和环境因素等方面的缘由，会导致操的操作意识水平下降、精力不集中，引起动作不协调或误操作。大型压力机因操作人数增加，危急性则相应增大。通过技术培训和平安训练，使操加强平安意识和提高操作技能，对防止事故发生有乐观的作用。但防止冲压事故单从操方面去解决，即要求操在整个作业期间始终保持高度留意力和精确协调的动作来实现平安是苛刻的，也是难以保证的。因此