角板设计说明书

1、目录1零件的功用、结构特点、设计基准、主要加工、主要技术要求和技术关键22选择毛坯的说明23选择工艺基础的说明34各工艺方案的分析、对比与取舍45确定机床和工艺装备的说明56工艺尺寸的计算，加工余量的确定57确定切削用量、单件时间的说明78确定夹具设计方案的确定139定位精度分析及夹紧力的计算141 零件的功用、结构特点、设计基准、主要加工、主要技术要求和技术关键以宽为60mm的2个端面为基准的加工面，这组加工面包括：60mm的2个端面本身，还有40的孔。  以40孔基准的加工面，这组加工面包括其余的各个需要加工的面和孔及半圆槽的加工。本零件的的加工面有内孔、上表面、槽及螺

2、纹孔等，材料为HT250。参阅手册，其加工方法选择如下：（1）的内孔，表面的粗糙度为，公差等级为IT7，需要粗镗、半精镗、精镗。（2）角板端面的粗糙度为，只需要粗铣即可达到要求。（3）角板上表面的粗糙度为，公差等级为IT10，需要经过粗铣、半精铣才能达到要求。（4）角板上的槽的内表面的粗糙度为，公差等级为IT10，需要经过粗铣、半精铣才能达到要求。（5）凸台粗糙度为，只需要粗铣即可达到要求。（6）螺纹孔需要经过钻孔、攻丝。2 选择毛坯的说明角板由HT250铸造，轮廓尺寸不大，形状也不复杂，又属成批生产，故毛坯可以采用铸造成型。零件的形状不复杂，因而毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，用砂型铸造，

3、上下分模铸造出来。毛坯的尺寸通过确定加工余量后决定。3 选择工艺基础的说明角板零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。基准孔要求较高，可以通过粗镗、半精镗、精镗进行加工；本零件各表面要求的加工精度低，加工并不困难；角板上的4个沟槽加工精度不高，可以直接用立铣刀铣出；角板凸台的螺纹孔，需经过钻底孔，再攻丝。角板加工表面和有一定的位置要求，主要是上表面与轴线的平行度为0.06。经过以上的分析，我们可以先选定粗基准，加工精基准所在的加工表面，然后借助夹具对其他表面进行加工，从而保证相应的位置精度。角板铸造图4 各工艺方案的分析、对比与取舍铣削加工在排列加工工序时，一般遵循基准先行、先主后

4、次、先粗后细、先面后孔的原则，因而角板的加工工艺路线先加工角板端面，再加工孔，最后加工角板的上表面。按照上述的原则以及工序集中的特点，角板的加工可按下述工艺路线进行：010：以处外圆及上端面定位，粗铣外圆的另外一个端面，粗镗孔。020：以外圆及粗铣后的端面定位，粗铣另外一个端面，半精镗孔。030：以外圆及端面定位，精镗孔。040：以的孔及端面定位，粗铣角板的一个表面。050：以的孔及端面定位，粗铣角板的另一表面以及凸台。060：以的孔及端面定位，半精铣角板的一表面。070：以的孔及端面定位，半精铣角板的另一表面。080：以的孔及端面定位，粗铣角板的一表面的槽。090：以的孔及端面定位，粗铣角板

5、的另一表面的槽。100：以的孔及端面定位，半精铣铣角板的一表面的槽。110：以的孔及端面定位，半精铣铣角板的另一表面的槽。120：以外圆端面定位，钻底孔。130：以外圆端面定位，攻丝。140：钳工去毛刺。150：终检。5 确定机床和工艺装备的说明工序010、020、040、050、080、090是粗铣，060、070、100、110是半精铣。各工序额工步数不多，成批生不要求很高的生产率，选用卧式铣床就能满足要求。本零件的外形轮廓不大，精度要求不是很高，选用X61W即可满足要求。工序030是精镗，表面粗造的，加工精度要求高，选用T740K即可满足要求。工序120是钻孔后攻丝，可选用Z525型立式

6、钻床。6 工艺尺寸的计算，加工余量的确定的工序尺寸及公差用查表确定各道工序的加工余量及毛坯余量总余量如下：精镗加工余量0.5mm；半精镗加工余量1.0mm；粗镗加工余量3.5mm，则毛坯的总余量为5mm。各工序的尺寸的基本尺寸如下：半精镗尺寸；粗镗尺寸；毛坯的尺寸。工序尺寸的公差及其偏差：精镗前的半精镗取IT11级，得；粗镗取IT12级，得；毛坯公差取。工序尺寸偏差按“入体原则”标注：精镗 ；半精镗 ；粗镗 ；毛坯 。角板毛坯尺寸数据表零件尺寸单面加工余量铸件尺寸28102.5333113603及2.565.5角板毛坯尺寸允许公差数据表铸件尺寸公差1.8311365.51.81.62.2确定各

7、加工表面的工序加工余量工序加工表面总加工余量工序加工余量010020040050060070080090100下端面上端面角板表面角板表面角板表面角板表面槽槽槽5.55.533331010102.532211101010110槽10107 确定切削用量、单件时间的说明工序一：铸造工序二：时效处理工序三：铣宽60mm2端面，60mm2端面粗糙度要求为12.5.一次粗铣加工即可满足要求，我们选用X51立式铣床，高速钢端铣刀加工工步一：铣60mm上端面1. 选择刀具刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成2） 决定每次进给量及切削

8、速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时：，则机动工时为.工步二铣60mm下端面的切削用量及基本工时的计算如上在此不再累述：工序四：钻，扩，绞40孔工步一钻孔至39确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工31孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：扩孔利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定

9、，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步3：铰孔根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为工序五：铣2个74x60mm端面，60mm2端面粗糙度要求为6.3一次粗铣加工即可满足要求，我们选用X51立式铣床，高速钢端铣刀加工工步一：铣74x60上端面1. 选择刀具刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量4） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成5） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，

10、其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取6） 计算工时切削工时：，则机动工时为.工步二：铣74x60右端面的切削用量及基本工时的计算如上，在此不再累述工序六：铣长为12的R4的半圆槽选择刀具刀具选取高速钢三面刃铣刀，刀片采用YG8,，。7） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则8） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1450当1450r/min时按机床标准选取9） 计算工时切削工时： ，则机动工时为铣削其余机床的切削用量及基本工

11、时的计算，如上在此不再累述。工序VII:15端面. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8,，。10） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则11） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1450当1450r/min时按机床标准选取12） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序VIII：钻M8螺纹孔的切削用量及基本工时的确定：选用Z525立式钻床，选用d=6.8的麻花钻，M8的机用丝锥 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15）

12、 按机床选取 基本工时： min攻螺纹M8mm： 选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时： 8 确定夹具设计方案的确定由于大批量加工,为了提高劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计铣床专用夹具。由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。本夹具是铣角板夹具上表面60X74夹具设计在本章是对夹具结构的设计和分析其精确度的阶段。重点在于选择基准面将零件如何定位、夹紧在夹具体上，再由中心孔的一面定位，就使零件在夹具体上完全定位了。选用压紧件时，分别用了移动和转动压板。最后设计出夹具体，参考有关资料计算夹具的定位误差。9 定位精度分析及夹紧力的计算在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。根据本道工序，选侧面为定位基准。根据工序图及对零件的结构的分析，本道工序需限制4个自由度，为了增加定位的可靠行，实际限制了其6个自由度。本夹具采用6点定位原则，用两个固定的支撑板作为一大平面，限制了工件的两个旋转自由度和一个移动自由度；用一个侧向支撑板作为一小平面，限制了工件的一