支架”零件加工工艺探讨模板

1、专业论文工种：加工中心操作工 题目：“支架”零件加工工艺探讨 姓 名： 身份证号： 等 级： 准考证号： 培训单位： 鉴定单位： 年月号摘要 简要阐述制定“支架”零件的加工工艺，并解决了向心孔加工难点问题, 通过卧式加工中心回转中心计算的方法加工出两斜孔，制定了粗加工基准和精加工基准的选择，一些难以保证的位置精度，制作了专用的胎具解决了装夹问题，提高了加工精度。关键词 加工工艺 向心孔 回转中心计算目 录一、零件的工艺分析及生产类型的确定1二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，绘制毛坯图1 1.选择毛坯1 2.确定机械加工余量2 3.确定毛坯尺寸2三、选择加工方法，制定工艺路线3 1.定位基准的选择3

2、2.零件表面加工方法的选择4 3.侧壁两向心空加工方法的选择4四、工序安排5 1.选择加工设备5 2.确定工序尺寸（工序）6 3. 确定切削用量及基本时间（工序）6五、小结6六、致谢7参考文献8“支架”零件加工工艺探讨一、零件的工艺分析及生产类型的确定通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是支架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：表面粗糙度为6.3，孔50H7，粗糙度为1.6，此孔为加工其他孔的基准。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工

3、的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，绘制毛坯图1.选择毛坯 该零件材料为铝，零件结构比较简单，生产类型为大批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用铸造成形。2.确定机械加工余量 根据工艺手册中的铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表得，单边余量的厚度为1.0-2.0mm，水平方向为1.0-2.0mm。孔的单面余量为0.7mm.3.确定毛坯尺寸毛坯尺寸: 长：200mm 宽：100m 高：130mm 毛坯图纸 三、选择加工方法，制定工艺路线1.定位基准的选择 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，当零件有不加工表面时，应以这些不

4、加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的底面为主要的定位粗基准。精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择以50H7孔为精基准。2.零件表面加工方法的选择毛坯6面以去除余量的方式加工到实际尺寸（留有5mm余量）50端铣刀加工零件凹槽部分加工到尺寸（余量5mm）50端铣刀加工零件侧壁部分到尺寸（余量0.1mm） 工序号设备工 艺 装 备工序立式加工中心50端铣刀，游标卡尺，专用夹具工序立式加工中心50端铣刀，游标卡尺，专用夹具工序立式加工中心16立铣刀，游标卡尺，专用夹具

5、工序TH6363卧式加工中心20立铣刀，游标卡尺，专用夹具工序V塞规，百分表，卡尺等刀具表：3.侧壁两向心空加工方法的选择 因向心孔在侧壁的斜面上立式加工中心无法实现加工，采用卧式加工中心回转工作台旋转角度后向心孔坐标计算得出该孔坐标位置进行加工方法如下：已知：工作台回转中心为X-388.721； 基准孔到工作台回转中心的距离为Z-249.1； X轴机械坐标宇工作台回转中心差值A：388.721-385.202=3.519； Z轴到回转中心距离：基准孔打表Z轴清零，工作台旋转180°再打表数值除以2等于B，B为249.1。 tanC=A/B； D=A²+B²； F

6、=45°C； E=D*sinF 。 工作台回转中心旋转45°后的坐标值为-388.721+（E） （E）是因为工作台旋转后X轴坐标在工作台左边 （从主轴方向看）图例：四、工序安排1.选择加工设备TH6363卧式加工中心2.确定工序尺寸（工序） 由表可查得，30mm的孔精铰余量Z精铣=0.2mm；余量Z查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰：0.03mm；钻：0.12mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铣：30+0.03mm。3. 确定切削用量及基本时间（工序） 切削用量的计算 （1）钻孔工步 被吃刀量的确定 进给量的确定 切削速度的计算 （2）精

7、铣工步 背吃刀量的确定 进给量的确定 切削速度的计算 （3）精镗工步 背吃刀量的确定 进给量的确定 切削速度的计算 五、小结短暂的课题实践就要结束了，在这次加工过程中，我感受颇深。首先，明确工艺思路，使用合理的刀具和参数、加工程序。要求.综合应用了所学专业知识,将理论与实际结合起来.在加工过程中,我遇到了很多的困难,出现过很多的错误,经过老师的精心指导下我们解决了加工中的困难，不仅解决了精度问题而且解决了加工难点。只有不断创新、钻研、优化加工工艺才能使自己不断地进步，只有在实际过程学习才能不断地充实自己。六、致谢 感谢所有授我以业的老师，没有这些年知识的积淀，我没有这么大的动力和信心完成这篇论文。感恩之余，诚恳地请各位老师对我的论文多加批评指正，使我及时完善论文的不足之处。谨以此致谢最后，我要向百忙之中抽时间对本文进行审阅的各位老师表示衷心的感谢。参考文献哈尔滨工业大学 .机床夹具设计.上海科学技术出版社 .1990。周开勤 .机械零件手册.高等教育出版社 .1994。孟少农.机械加工