客专标准梁场

1、宝安梁场宝安梁场客专标准梁场建设与施工组织客专标准梁场建设与施工组织广深港四分部广深港四分部 叶采灵叶采灵概况 宝安梁场是我公司成立以来投入规模最大的工业化生产预制梁场，总占地面积218亩，梁场建设机械投入共计八仟多万元。梁场平面布置分钢筋堆放加工区、制梁生产区、存梁区、职工生活区、办公区、搅拌站和试验室。计划生产480榀梁（其中32.6米梁有421榀、24.6米梁59榀）。主要机械有1000吨移梁机一台，50吨龙门吊三台，10吨龙门吊二台，八套整体底侧模，六套全液压内模，8个制梁台座，65个存梁台座，1个试验台座。 一、梁场选址二、队伍、场地准备三、梁场建设四、施工准备五、施工生产六、施工总

2、结 主要内容主要内容在宝安区线路附近共有三块地可以作为梁场选址，分别是光明成校附近建华职业学校场地莲塘隧道至新陂头特大桥中间路基两侧经过对几处场地的综合考查，最后选定第三种方案，原因如下：一、梁场选址一、梁场选址1、光明成校附近的土地面积足够，地形平坦，地基软弱，地势较低，容易积水，地基处理的工作量比较大，且需要修建提梁通道1600m至楼村2#特大桥22#墩下，箱梁需要通过跨墩龙门吊提梁，运梁车在梁上拼装作业，需要增加一套跨墩提梁机配合运架梁作业。地基处理、提梁通道、提梁设备的费用高，不是最优方案。 2、建华职业学校的场地位于楼村1#特大桥45#48#墩的右侧，地形较平坦，地势较高，地基条件较

3、好，箱梁也需要通过跨墩龙门吊提梁，运梁车需在梁上拼装，需要增加一套跨墩提梁机配合运架梁作业；另外由于建华学校已经破产，土地所有权不清晰。地基处理的费用要小一些，如果能够解决土地所有权问题，是比较理想的场地，可以作为备选方案。3、莲塘隧道至新陂头特大桥中间路基两侧为已填筑的工业用地场地，地势较高，三面环山，面积较小，拌合站需要重新选地，场地标高与路基顶面基本相同。新陂头特大桥作为架梁起点，位置比较合理。正线路基加宽后作为运梁通道，可以减少一套跨墩提梁机。不足之处是场地土石方数量较大、边坡处理费用较高、回填地基需进行强夯处理的费用较高，如果作为梁场，生产区两端还要开挖一定的土石方作为钢筋绑扎场地。

4、拌合站的位置要重新选择，宜尽量靠近梁场，以保证箱梁浇筑时混凝土供应及时。 第三种方案比较符合现场实际，既作为非切翼梁的架设起点，又可为运梁车、架桥机的拼装、调头提供较为开阔的场地，有利于现场的施工组织和安排。1、施工队伍准备2、现场准备3、办理征、租地及拆迁手续二、队伍、场地准备二、队伍、场地准备1、施工队伍准备 施工队伍采取招投标；了解考察施工队的各方面的实力、有无参加过客专建设，施工信誉度如何，挑选两个具有丰富的施工经验、能打硬仗的专业队伍作为制梁劳务队，施工人员根据进度要求分阶段进场。施工人员进场后先进行岗前培训，使全体施工人员了解工程基本情况，施工特点及注意事项，明确施工方法及创优目标

5、，做到心中有数，强化工期、安全和质量意识。2、现场准备 根据施工现场总体规划，进行场地布置与临时工程施工 主要包括：修建临时生产、生活用房和生产设施；机械设备安装；铺设、架设供水、管路及供电；建立梁场试验室、砼集中拌合站、制梁台座、存梁台座及运梁便道；修建现场施工便道并与主干运输便道接通；做好现场防、排水设施。3、办理征、租地及拆迁手续 派专人配合分部（对外协调部）负责此项工作，尽快和地方政府有关部门取得联系，根据有关的国家土地政策，协商解决此事，争取在开工前对主要的永、临用地项目达成一致意见并签订协议。生产、生活设施全部布置在设计规划的场地内。梁场规划建设主要以生产任务和地理条件进行规划设计

6、。 1、以生产任务、工期和施工班组确定多少个制梁台座；我们的生产任务480榀梁，根据总工期、建场时间,计划一个月需要四十五榀梁，而一个台座的正常生产周期为五天，所以需要八个台座。为了能提高预制桥梁施工质量、施工进度、有竟争力，计划两个施工队，每个队不能少于四个制梁台座，两个班组就要八个台座。24.6米梁共需生产59榀梁占总量的八分之一，八个制梁台座其中一个台座为24.6米专用台座。配三台50 吨跨度40米的龙门吊，八套底侧模，六套内模，三台地泵，三台布料机，一台1000吨移梁机。三、梁场建设三、梁场建设制梁区制梁区制梁区 制梁台座在预制箱梁时, 地基将承载梁体混凝土、钢筋、模板及设备的重量，为

7、保证台位不产生大于2mm的不均匀沉降，填方地基采取换填、分层压实再采取强夯。 根据预制箱梁设计图纸和地质勘探报告提供的制梁场区域工程地质资料，结合底侧模的设计及制梁工艺和制梁台座受力的特点，上设钢筋混凝土承台。制梁台座上铺设L100*80角钢以支承箱梁底模框架。三十一米宽运梁道路两侧存梁2、按生产周期、生产工艺和场地确定存梁台座：一个台座正常周期五天生产一榀梁，最快四天一榀梁。预制梁预张拉和初张拉后在存梁区十天后才能终张拉。终张后才能运出架梁，这样一榀梁从生产到运出最少要十五天，按生产最快周期四天算，每个制梁台座相对应存梁台座不少于四个，所以宝安梁场八个制梁台座相对存梁台座不能少于32个才能按

8、计划正常生产。由于前期桥的下部工程进度会受到影响，在场地允许的情况下尽可能多设存梁台座。且尽可能设计为两层存放，宝安梁场设计65个存梁台座，设计为两层存放可存放130榀梁。存梁区存梁区3、钢筋绑扎制作台座：钢筋绑扎台座均设在制梁台座两端，绑扎台座数量根据劳动力和场地而定，但一个队最少不能少于两个底腹板台座和两个顶板台座。一队设两个32.6米底腹板钢筋绑扎台座，两个32.6米顶板钢筋绑扎台座；二队设两个32.6米底腹板钢筋绑扎台座，一个24.6米底腹板钢筋绑扎台座，两个32.6米顶板钢筋绑扎台座，一个24.6米顶板钢筋绑扎台座。共十个钢筋绑扎台座。4、钢筋堆放加工区设计：钢筋堆放加工区设在制梁台

9、座与存梁台座的另一侧，中间为钢筋堆放，两侧靠近钢筋绑扎台座为钢筋加工区。配二台10吨龙门吊吊运钢筋。5、拌合站：拌合站要求为梁场专用拌合站,它的规模大小取决于制梁要求，客专预制梁浇筑时间不宜超过六个小时，一榀32.6米梁混凝土量为328立方，即平均每小时浇筑55立方。我们配置2套120mh的混凝土拌合楼，十三个碎石、砂料仓。搅拌站共配6个散装水泥罐仓，每个罐仓储量200t；4个掺合料罐仓，每个罐仓储量200t；满足5孔以上箱梁的备用料。 拌和站自重大，故应对拌和站区域地基进行处理，防止地基发生较大沉降或不均匀沉降。根据拌和站放线位置，在拌和站和储料罐基础范围内采用强夯进行地基加固处理，用C25

10、钢筋混凝土结构整体底座。待底座强度达到要求后进行拌和站的安装。6、成立梁场试验室，项目部设中心试验室，按取证要求梁场设专用试验室，并配置满足施工需要的试验仪器与设备，进行原材料取样分析、试验，提出试验报告，做好各种施工材料的检验和混凝土强度试验，在施工过程中，对混凝土进行跟踪质量检测，及时反馈信息，指导施工。7、施工用电：在线路左侧存梁区配备一台分别为1000KVA变压器，主要供应 2台砼输送泵和布料杆、三台50吨龙门吊、二台10吨龙门吊、钢筋加工制作、生活区照明用电，两台120立方米/小时搅拌机，另外考虑停电因素在1000KVA变压器室旁配备两台250KVA发电机组，作为备用电源确保正常生产

11、。8、施工、生活用水:在梁场工人生活区、存梁区、拌合站打十口80m深的机井和两口1.2m大28米深的人工挖孔水井，并铺设80mm的钢管引入梁场两个300立方米的高山水池，再由高位水池分散布置到拌和站、生活区和制梁区。1、机械设备准备、机械设备准备2、施工材料准备、施工材料准备3、施工技术准备、施工技术准备4、人员准备、人员准备5、施工现场准备、施工现场准备四、施工准备四、施工准备1、机械设备准备选用适用工业化生产制梁的各种机械设备，同时考虑后续梁场能继续使用的配套机械设备。针对工程特点，按多作业面平行施工考虑，配备的机械设备及运输车辆保证按时进场，足量到位，对机械及早调试、彻底检修，保证上场机

12、械性能完好。对于提梁，运梁，架梁等重型机械设备选择最佳的便道运输到现场。同时，抓好组织与管理，确保设备的高效率运转。2、施工材料准备根据物资管理办法，所有进场材料均由试验室取样试验合格后才能使用，以把好进货关。收货时对材料进行严格的质量检查验收，确保工程材料质量。考虑工程所处地区雨季较长，为减少气候条件对施工进度的影响，设置材料储备设施，适量储备施工材料。3、施工技术准备技术准备：铁路客专在我们国家才刚刚开始,施工技术规范还没完善。技术准备工作要非常充分，不能有半点差错。我们分别到了武广客专英德梁场、京津十四局梁场、福厦客专福清梁场、晋江梁场参观学习。内业技术准备主要包括：审核施工图纸和施工规

13、范，编写实施性施工组织设计,编写各种针对性的保证措施,结合工程施工特点，编写技术管理办法和实施细则；备齐必要的参考资料；根据合同条款、技术规范的规定与要求，根据招标合同文件要求，提供给业主或监理工程师的其它资料；施工人员岗前技术培训。外业技术准备主要包括：现场详细调查与地质勘探，地基承载力检测，制梁台座沉降观测，制梁台座底模反拱设置。各种工程材料的调查与合格性测试分析并编写试验报告，各种检测仪器设备的检测和检验，混凝土配合比的配制选定，施工作业中所涉及的各种外部技术数据。4、人员准备根据施工进度需要和监理工程师的要求，人员分期分批进场，并根据情况变化随时调整。人员配备在充分考虑梁场是工厂化流水

14、生产，结合制梁技术特点进行相关人力资源优化配置。原则是管理干部职责分明、职权统一，工人一专多能，特殊工种人员持证上岗，投入经验丰富的管理人员、技术人员及施工人员。根据梁场生产梁数量以及我单位类似工程的经验，我们计划投入的管理、服务和生产人员在施工最高峰人员预计达380人，劳动力不足时，将临时抽调部分劳力参加非技术性施工。高峰期间主要施工人员配置：钢筋工：250人、混凝土工：50人、模板工:20人、张拉工：40人、杂工：20人。5、施工现场准备针对箱梁吨位大、预制周期长、运输难度大，以及对各基础承载力要求高的特点，提梁机道路填方段采用强夯和换填两种方式处理。设相应的排水设施，防止发生不均匀沉降。

15、设立观测点，建立严格的观测制度，定期对制梁台位及存梁台位的沉降情况进行测量，控制箱梁四个存梁支点高差在2mm以内。建高山水池，制梁区、存梁区布设养护水管道和埋设施工用电线路。首先组织培训，加强对适合广深港客运专线建设的技术标准、规范和施工新工艺、新技术的学习。进行图纸学习与会审，领会设计意图，提出合理化建议，避免产生技术事故和工程质量问题。建立各项规章制度（质量、安全等），确保施工管理有据可依。严格执行技术交底制度，每道工序施工前必须提前作好技术交底。控制物资采购。作好材料的进货检验，确保用于工程的所有材料均符合质量要求。实行工序监控。一是监控工序活动的条件，即“人、机、料、法、环”必须符合要

16、求；二是监控工序活动效果。编制突发性事件预案，并储备应对突发性事件所需常用的设备及物资。坚持技术交底制度，将实施性施工组织设计进行逐项分解，编制出各工序、各分项工程技术交底，关键工序编制作业指导书，指导施工。加强对成品保护，施工过程中对已完分项、分部工程制定防护措施加以保护；对产品的保护，着重抓施工顺序和防护措施，不颠倒工序，按正确的施工流程组织施工，防止前道工序损坏或污染后道工序。注意积累施工技术资料，作好工程日志，全面、科学、准确、及时记录试（检）验资料，完备手续，按规定记录、整理、归档。五、施工生产五、施工生产主要工序1、钢筋加工绑扎2、模板安装3、混凝土浇筑4、预应力张拉1、钢筋加工绑

17、扎（1）钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。钢筋下料前，首先按照1：1的比例在钢筋厂内按照标准断面放大样，标准断面钢筋在样图放在钢模板上，然后用定位钢筋进行大样定位。每制作一个钢筋要和标准断面的钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。定位网片的制作：根据定位网片的设计尺寸及形状在平台上放样划线，形成样板胎具，按照样板胎具将钢筋焊接成型（定位网片）。并将不同的网片编号分别堆放并进行标识。并且要严格按照设计尺寸及形状焊接，保证预应力孔道的正确性，焊接要牢固可靠。（2）钢筋绑扎：在胎具上进行钢筋绑扎时，进行抄平，按照相对标高的

18、位置控制，纵向至少拉5道线，钢筋绑扎按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。为保证底腹板、桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横向每隔2m增加一道劲性骨架。桥面每3m设置一道，劲性骨架由上下两层钢筋加焊形成。当梁体底腹板钢筋及桥面钢筋笼绑扎完成后，抽拔棒安装在梁体钢筋绑扎台位上进行。抽拔棒与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。定位钢筋网应与腹板箍筋焊接在一起，焊接时注意水平方向定位钢筋必须水平。定位网的网眼净尺寸应比抽拔棒外径大5mm。钢筋绑扎时注意扎丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。保护层垫块采用高性能细石混凝土垫

19、块，抗压强度不小于50MPa。垫块按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。保护层厚度误差控制在0+5mm内。保护层垫块的设置要求：垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m，具体间距根据不同部位钢筋重量及塑料垫块承压指标计算确定。构件侧面和底面的垫块至少为4个m2。预应力孔道成型:纵向预应力孔道采用橡胶抽拔棒预埋成孔。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。安装穿送时前端须人工引导进入预设的定位网眼中。穿送时注意

20、不得用力过猛，以免造成抽拔棒折断损伤。抽拔棒穿好后，技术人员负责对管道的方向、位置进行检查调整，确保管道定位准确。还需检查压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、抽气孔、排气孔用封盖封住，防止浇筑混凝土时水泥浆渗入造成孔道堵塞。（3）钢筋骨架的吊装：）钢筋骨架的吊装：钢筋骨架绑扎完毕后，用两台门吊通过专用吊具进行吊装。在起吊钢筋骨架时需用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及骨架吊装以后的尺寸。吊具为两套，吊环通过钢丝绳与挂钩连接。吊具用槽钢I32b、I16焊接而成，角钢下料时以毫米计，同时用L70角钢作拉杆，以增加吊具的刚度。钢筋安装在底腹板钢筋绑扎、内模安装完毕、顶板钢筋绑扎完成后

21、，采用生产区2台龙门吊通过专用吊具整体吊装入模。特制吊具采用型钢制作主梁和分配梁，主梁全长31米，分配梁长15米。吊具应具有足够的刚度，起吊时挠度不应大于1/250。吊具应同时兼顾起吊底腹板及桥面钢筋的功能。起吊钢筋笼的吊点间距纵向不大于2.5m，横向不大于3.0m。起吊时应在钢筋笼内穿入短钢筋作为分配筋，不得将吊钩直接挂在钢筋上，分配钢筋应放置在纵向钢筋下面。吊装钢筋前，在台座两端放出刻度线。龙门吊到位后应略作停顿使钢筋笼不纵向窜动，钢筋笼对位有少量偏差时应保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，便于钢筋笼精确对位。吊装时，翼缘板部位用钢丝绳和拉杆与吊具连接，腹板部位用钢丝绳和导链与吊具连接，起

22、吊后，对于受力要通过拉杆和导链调节，观察对比分析钢筋每一个与吊具连接点的受力，对于松的部位要通过调紧拉杆和导链来达到受力均匀的目的，对于紧的部位要通过轻轻松动拉杆和导链来适当放松，使受力均匀，防止局部受力偏大，导致箱梁钢筋发生变形。吊装过程中要统一指挥，动作一致，协调操作2、模板安装与拆除模板安装与拆除 模板安装与拆除主要是内模和端模，底侧模是固定的。底腹板钢筋就位后，安装端部轨道支承块端模，再装内模轨道，将调整好的内模整体吊入制梁台座轨道内；再安装中上部端模。将抽拔棒逐根穿入端模各自的锚垫板孔内后，进行端模安装就位；端模安装好后，外露抽拔棒垂直于端模锚穴面，且用锥圆形胶皮填塞抽拔棒与锚穴孔间

23、空隙，以免漏浆，确保预应力孔道形成良好。内模系统内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。我局采用液压式整体内模是机、电、液一体化自动完成伸缩动作的钢模板。内模支座位置利用梁体泄水孔作为内模支撑位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，在制梁台座条形基础上按图纸调整好预留反拱度并拼装焊接成整体。 外侧模应设置附着式振动器，振动器交错布置且尽量靠近底部，安设牢固。内模拆除：试验室负责进行同条件养护试件强度试压和梁体、环境温度监测，当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温

24、差均不大于15，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不宜拆模。3、混凝土浇筑混凝土浇筑为了使预制箱梁达到设计要求的100年使用寿命，本工艺围绕这一主题从以下几个方面进行控制：（1）在混凝土工程正式施工前，针对不同箱梁的特点和施工季节、环境与条件，制定施工全过程和各个施工环节的质量控制与保证措施，并提前完成全部原材料品质指标的检验及配合比的选定工作(混凝土的配合比应根据混凝土的工作性、抗裂性、强度和耐久性的试验结果综合进行)。施工前应进行混凝土试浇注，发现问题及时调整。（2）浇筑混凝土前，应指定专人作重复检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，确保钢筋保护层厚度。构件侧面和底面的

25、垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块采用细石混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，其水胶比不大于0.4。混凝土拌制速度应和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑，顶板坍落度控制在160-180mm，底板和腹板控制在180-200mm。 开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有准备措施，如冬夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。 混凝土拌和采用强制式拌和机，总搅拌时间不宜少于120s，也不宜超过180s。采用混凝土运输车运送混凝土时尚应考虑运输途中搅拌的时间。 布料机分两侧对称布置，同一侧两台布料机布料范围应重叠不得出现布料

26、死角。布料机出口处采用一节软管放料，每个软管由一人掌握放料方向。粘附在翼板上的水泥浆，在浇筑混凝土至翼板前应及时清除掉，避免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面。 梁体混凝土浇筑由2台布料机置于梁体两端对称进行布料，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。 混凝土的浇筑采用连续整体浇筑。浇筑时采用斜向分段、水平分层的方法。其工艺斜度宜不大于5，纵向分段长度控制在6-10m，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土得间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。浇筑总的原则为：先底板、再腹板、最后顶板。混凝土浇筑前，由试验室测定混凝土的温度、塌落度、含气量、水胶比、泌水率等工作性能，并填

27、写混凝土性能检查记录表，混凝土入模温度控制在530；模板温度控制在535。为了保证混凝土的入模温度及模板温度，在浇筑混凝土时准备4只温度计，对每车混凝土温度进行量测并记录，对模板温度每半个小时测温一次，如果模板温度高于35，则在模板侧面浇水进行降温。具体浇筑方法如下：第一步：从两端向中间通过腹板对称浇筑底板与腹板交接处混凝土，采用插入式振动棒捣固密实。浇筑第一步示意图浇筑第一步示意图第二步：底板浇筑完成后，腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm，2台布料机分别从两端向中间浇筑，但在跨中部位交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。

28、浇筑第二步示意图浇筑第二步示意图 两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土面高低悬殊，而造成内模偏移。 在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。 浇筑中不得使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。 浇筑第三步示意图浇筑第三步示意图第三步：浇筑底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满。 浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。第四步：浇筑顶板混凝土，浇筑时分别从一端向另一端方和两边翼缘外侧浇筑，分段浇筑，每段23

29、米，一次成型。浇筑第四步示意图浇筑第四步示意图顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，桥面采用振动梁振捣及人工收浆抹面。 梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。 振动梁振动方式如下：桥面混凝土浇筑一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，将振动梁安装到两侧模翼缘板的钢轨上，开动振动梁使其上安装的附着式振动器产生振动力，振动梁在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土表面提浆及密实。振动梁在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定。底板混凝土采用插入式振动棒振捣，腹板混凝土先采用插入式振动棒振捣，

30、待腹板槽灌平后，采用附着式振动器振动。顶板混凝土先采用插入式振动棒振捣，桥面混凝土初平后采用振动梁振捣。振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径得1.5倍，针对聚羧酸盐系列高性能混凝土粘性大的特点，振捣时要插点加密缩小到30cm，振捣时间控制在30秒，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下5cm10cm为宜。附着式振动器最佳振动时间控制在12

31、 s为宜，附着式振动器必须等插入式振捣棒初振、复振、补振全部完成后才能开动。梁体倒角处必须进行重点仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面。混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝，浇筑时间控制在6个小时左右。混凝土浇筑完毕后，及时加强养护，确保混凝土表层抗渗性的增加，缩短钢筋开始锈蚀的年限。对于耐久性混凝土检验按照客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南对于混凝土入模温度、含气量、泌水率、电通量、抗裂性、与邻介质温差，拆模温度等检验方法、频率等进行了规定。自然养护：自然养护：混凝土灌注完毕采用自然养护时，梁体表面第一层采用土工布覆盖,第二层应在其上

32、覆盖蓬布，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分湿度为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于14d。（1）预应力张拉准备预应力孔道成孔采用可重复利用的橡胶抽拔棒。预应力孔道位置应严格按照设计图纸进行测量放线，并设置定位钢筋（间距50cm），以保证孔道线型准确。抽拔棒在跨中位置对接，对接接头外套一段长度为0.30.5m的铁皮管，铁皮管两端用塑料胶带裹紧，防止浇筑混凝土时漏浆。橡胶抽拔棒抽拔时间以混凝土强度达到0.40.8MPa时为宜，具体可通过工艺试验确定，亦可参照下表。抽拔顺序：先上后下，先曲后直。抽拔采用卷扬机。环境温度（）抽拔时间（h）环境温度（）抽拔时间（h）30以上3201058

33、30203510以下8124、预应力张拉：、预应力张拉：（2）钢绞线束制作）钢绞线束制作钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。每下完料后，随即用梳板将钢绞线理顺直，并用绑丝每间隔1m绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转。（3）钢绞线穿放：）钢绞线穿放：钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。钢绞线束穿入孔道后，两端伸出0.85m。向孔内穿束的方法可采用人力推送的方法。在穿束困难时，穿束前对孔道用通孔

34、器全程通过一遍，以保证钢束能顺利通过，并核对孔道与钢束的编号。采用人工穿束。当人工穿束困难时，可采用卷扬机穿束，卷扬机的速度控制在每分钟约10m之内，电动机功率为1.52.0KW。钢束的前端应装有穿束网套或特制的牵引头。穿束网套可用细钢丝绳编织。网套上端通过挤压方式装有吊环，使用时将钢绞线穿入网套中（到底），前端用铁丝扎死，顶紧不脱落即可。（4）预应力张拉）预应力张拉按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行,脱模时梁体强度达到设计强度的80%条件下，也可将预张拉和初张拉两阶段合并为一阶段。预施应力时两端两侧四个顶同时进行张拉，并以张拉力为控制，以伸长值为校核。预张拉是在混凝土强度和弹模达到设计强度

35、的60%时带外模进行，为不对梁体压缩造成阻碍，此时内模松开，端模拆除。初张拉在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%和模板拆除后进行，初张拉后梁体方可移出台位。梁体张拉前试验室应提供强度试验报告。张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。梁体初张拉后才允许移梁。终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，且龄期不少于10天时进行，可在制梁台座或存梁台座上完成。（5）压浆：）压浆：孔道压浆：采用真空辅助压浆工艺，对于浆体性能指标、压浆设备、压浆工艺操作流程进行了明确的规定要求，确保预应力管道填充密实，保证箱梁混凝土的耐久性。终张拉完毕后，必须在48h内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。锚头采用高强细石混凝土封锚，