EVA工艺流程-挤压机单元-李洪卫

1、章节B-5索引B-5挤出机区域TOC o 1-5 h zB-5.1精整工艺一般说明3 HYPERLINK l bookmark8 o Current Document B-5.2挤出机7 HYPERLINK l bookmark10 o Current Document B-5.2.1说明7 HYPERLINK l bookmark30 o Current Document B-5.2.2管道和仪表图15B-5.2.2.1管道和仪表图15 HYPERLINK l bookmark32 o Current Document B-5.2.2.2常规控制15B-5.2.2.2.A检查正常工作的挤压机

2、和外部设备15B-5.2.2.2.B清理脱水器/干燥器/储存箱17 HYPERLINK l bookmark54 o Current Document B-5.2.2.3系统投用18 HYPERLINK l bookmark56 o Current Document B-5.2.2.3.A开车准备工作18 HYPERLINK l bookmark58 o Current Document B-5.2.2.3.B挤出机开车干启动22 HYPERLINK l bookmark62 o Current Document B-5.2.2.4系统停车停止挤压机自动模式26B-5.2.2.4.a停止挤压机

3、自动模式26B-5.2.2.4.a1停止挤压机自动模式由操作员启用26B-5.2.2.4.b停止系统运行停止挤压机手动模式27 HYPERLINK l bookmark64 o Current Document B-5.2.2.4.c停机操作29B-5.2.2.5控制系统和计算机应用程序30 HYPERLINK l bookmark66 o Current Document B-5.2.2.5.A挤压机主控制系统30B-5.2.2.5.A.1在DCS和本地控制面板（LCP）上的速度调节一低压分离器液位控制30 HYPERLINK l bookmark68 o Current Document

4、B-5.2.2.5.A.2切粒机速度控制31 HYPERLINK l bookmark70 o Current Document B-5.2.2.5.A.3颗粒重量控制32 HYPERLINK l bookmark72 o Current Document B-5.2.2.6干扰32 HYPERLINK l bookmark74 o Current Document B-5.2.2.6.A颗粒切割问题32 HYPERLINK l bookmark78 o Current Document B-5.2.2.6.B挤压机螺杆滑动34 HYPERLINK l bookmark80 o Current

5、 Document B-5.2.2.6.C故障清除35 HYPERLINK l bookmark82 o Current Document B-5.2.2.7专有信息37 HYPERLINK l bookmark84 o Current Document B-5.2.2.7.A更换刀头37 HYPERLINK l bookmark88 o Current Document B-5.2.2.7.B调节刀头38 HYPERLINK l bookmark94 o Current Document B-5.2.2.7.C打磨刀头39 HYPERLINK l bookmark96 o Current D

6、ocument B-5.2.2.7.D试验仓切换顺序39B-5.2.2.8子系统40B-5.2.2.8.A挤出机夹套水系统40B-5.2.2.8.B流变仪40 HYPERLINK l bookmark98 o Current Document B-5.3添加剂注入系统41 HYPERLINK l bookmark100 o Current Document B-5.3.1辅助挤出机41 HYPERLINK l bookmark102 o Current Document B-5.3.1.A说明41 HYPERLINK l bookmark124 o Current Document B-5.3

7、.1.B管道和仪表图43 HYPERLINK l bookmark126 o Current Document B-5.3.1.B.1管道和仪表图43 HYPERLINK l bookmark128 o Current Document B-5.3.1.B.2常规控制43B-5.3.1.B.3已将系统投入运行44B-5.3.1.B.3.A系统检查44 HYPERLINK l bookmark132 o Current Document B-5.3.1.B.3.B开车时间表44B-5.3.1.B.4停止使用系统46B-5.3.1.B.5扰动46B-5.3.2母料料仓和给料器47 HYPERLIN

8、K l bookmark136 o Current Document B-5.3.2.A说明47 HYPERLINK l bookmark156 o Current Document B-5.3.2.B管道和仪表图47 HYPERLINK l bookmark158 o Current Document B-5.3.2.B.1管道和仪表图47 HYPERLINK l bookmark160 o Current Document B-5.3.2.B.2常规控制47B-5.3.2.B.3清洗母料(MB)和基础树脂料仓47 HYPERLINK l bookmark138 o Current Docu

9、ment B-5.3.2.B.4填充母料料仓BN-70548 HYPERLINK l bookmark140 o Current Document B-5.3.2.B.5新母料的输送48B-5.3.3液体添加剂注入系统49 HYPERLINK l bookmark142 o Current Document B-5.3.3.A说明49B-5.3.3.B管道和仪表图53B-5.3.3.B.1管道和仪表图53B-5.3.3.B.2常规控制53 HYPERLINK l bookmark162 o Current Document B-5.3.3.B.3将系统投入运行54 HYPERLINK l bo

10、okmark164 o Current Document B-5.3.3.B.4使系统停止运行55 HYPERLINK l bookmark166 o Current Document B-5.3.3.B.4a系统停车，进入备用状态55 HYPERLINK l bookmark168 o Current Document B-5.3.3.B.4b系统停车，进行维护55 HYPERLINK l bookmark170 o Current Document B-5.3.3.B.5扰动56B-5.3.4母料注入控制58 HYPERLINK l bookmark172 o Current Docume

11、nt B-5.3.4.3.A概述58B-5.3.4.3.B操作模式1：使用完全配制的母料58B-5.3.4.3.C操作模式2：使用硅母料，液体添加剂，也可选择使用纯树脂60B-5.3.4.3.D操作模式3：使用液体添加剂和纯树脂61B-5.3.4.3.E添加剂控制系统总图63B-5.3.5因果图64B-5.1精整工艺一般说明来自低压分离器的熔融聚合物被送入挤出机。挤出机的能力或输出速率取决于电机速度和聚合物填充条件。挤出机设计条件符合供货商信息。低压分离器直接安装在挤出机进料工段顶部。为在停车期间将低压分离器与挤出机隔开，将安装阀门。挤出机典型进料条件为0,7barg（设计值为0,5-2bar

12、g）和240C。挤出机夹套由挤出机公共工程夹套水系统进行冷却或加热（ExJWS），该系统为闭合回路加压水系统。产品添加剂送入挤出机。典型添加剂为抗氧化剂、增滑剂、防结块剂和PEG（聚乙二醇）。浓缩的防结块剂（Si）母料通过辅助挤出机添加入挤出机，所有其他添加剂均通过液体注入泵系统，以熔融状态添加入挤出机或辅助挤出机。在低压分离器的条件下，熔融聚合物中溶解了部分乙烯（典型情况为：1000ppm）。该乙烯扩散的颗粒周围，并在造粒以及产品在混合器内脱气期间释放到大气。脱离挤出机模板的带状聚合物在水下被切割成圆柱形状的颗粒。颗粒经过冷却处理，随后通过粒子水系统输送至脱水器/团块捕集器和离心干燥器。粒子

13、水系统为闭合回路水系统。经过脱水器后，水被送入障板槽以除去微粒。为维持良好的切粒状态，对水温进行控制。为确保水不会造成污染，只有去离子水或冷凝液才可用于填充系统。此外，为确保水保持洁净并清除漂浮的碎屑（微粒和颗粒），提供连续的去离子水/冷凝液供给以及来自TK701的溢流排放。干燥颗粒因重力作用而流入储存箱（BN-700），然后通过稀相输送系统气动传输至一台200吨混合器（共设六台）。通过使用颗粒质量流量计MF-700,计算挤出机生产速率。储存箱理想条件下可能出现火灾或爆炸，因为有大量的乙烯散布于此处，落下的颗粒还会产生静电。因此，必须时刻确保其由除气空气供应。自动打开的备用氮气应与除气空气分开

14、。混合器经过良好的脱气操作，从而保持料仓内的乙烯浓度低于乙烯爆炸下限值（LEL）的50%。最终产品的批量大小为200吨。在混合和质量分析后，经脱气处理的产品送入物流阶段，以便进行最终产品包装。将开车产品和非初级产品输送至不合格产品混合器/料仓中。不合格产品料仓内的物质将在包装前予以混合。在启动输送期间，部分产品会以生成絮状物/粒子流/微粒的形式（由于料仓壁存在静电荷）发生降解。随着时间的过去，此类絮状物/粒子流/微粒可降解并松动，从而污染产品。因此，配备了设施，对母料料仓、混合器和物流阶段料仓进行清洗。在混合器颗粒输送管线上安装了自动颗粒取样系统。在实验室中，按要求对此类样品进行转移，然后送入

15、在线流变仪（测量Ml）和在线薄膜评定机（FA,测量凝胶量和雾度）。此类结果将实时向控制室反馈。此外，为测定颜色、切割情况和污染以及进行添加剂分析，还收集Adhoc样品。AC主要工艺的工艺流程方块图突出显挤出机/添加剂区域的位置引发剂混合和界区外供给改性剂ALPS母料卸载/传输母料进料进料SAEx颗粒除气和混合颗粒干燥器和传输装置oil,wax高亮显示区域工艺路线工艺输入石蜡浓缩引发剂储存界区外供给VAM改性剂注入VAM注入改性剂注入HPS热熔挤出机和造粒机颗粒料仓储存和供应低压循环气系统（冷却Y/分离）TT高压循环气系统呻1（冷却/分离）PurgeToPGPUKOsVAM,solvent一级压

16、缩吹扫气压缩反应器二级压缩填装引发剂注入界区外供给乙烯二维模型挤出机视图二维模型辅助挤出机视图三维模型一母料料仓和液体添加剂注入视图B-5.2挤出机注；以下程序依据了MPP使用的Berstorff挤出机，可根据项目而不同。B-5.2.1说明挤出机可被细分为若干区域：中间室中间室位于齿轮箱与推力轴承之间。中间室配有接至干燥火炬总管的通风孔。应引入氮气以防止空气通过密封件进入并导致聚合物发生氧化。氧化聚合物可导致颗粒（微粒）和薄膜出现外观问题。密封工段聚合物密封件通过CWS冷却形成，以防止来自进料工段回流的乙烯通过螺杆泄漏至大气。进料工段该工段位于低压分离器喉管底部并通过高压蒸汽加热。在该工段内，

17、螺杆有很深的螺纹以将熔融聚合物馈入泵工段内。进料阀应在低压分离器与进料工段入口之间安装进料阀，用于隔离C2系统和挤出机，以便对低压分离器进行吹扫（如清洁低压分离器后）。仅在挤出机停车期间才会关闭进料阀。辅助挤出机（SAE）入口应在进料工段端部安装SAE入口。同时，在SAE出口与挤压机进料工段安装分流阀。泵工段该工段为挤出机内最长的工段，通过挤出机夹套水系统加热/冷却。聚合物压力逐渐增加，从而允许有规律等流流经模板孔。液体添加剂注入1号料筒端部装有熔融添加剂用注入点。可使用泵将3种不同添加剂的混合物注入挤压机内。除该挤压机液体注入点之外，SAE内还有第二个添加剂注入点。在泵工段和混合工段之间安装

18、了挤压机分流阀和换网装置。挤压机分流阀泵工段3号料筒后安装了分流阀，从而在挤出机开车准备过程中使用熔融聚合物将挤出机内物质吹扫至地面。换网装置分流阀后模锻法兰和模板的混合区前安装有带两个过滤网组合的换网装置以清除异物。可在运行过程中更换过滤网组合。混合工段：螺杆端部具有特殊设计，从而在挤压阶段前通过模板实现额外混合。该工段装有两个压力变送器（PSHH-536A/B）以监测挤出压力，并在压力过高（190barg）时使挤出机停车。模板：模板由具有上百个小孔的环形板组成（如公称通径为2,6mm的3600个孔）。聚合物被迫通过模板孔并形成细束。模板具有高压蒸汽对孔周围区域进行加热。造粒机：造粒机由具有

19、多个刀片的旋转刀头组成，其能够将挤出的聚合物（细束）切割成微滴。该操作在水下进行，从而使液态微滴迅速固化成固态颗粒。可通过更改刀头的速度调节颗粒尺寸。旋转次数的控制通过挤压机生产量实现。齿轮箱油系统：油系统由油箱（齿轮箱贮槽）、泵、冷却器、过滤器套件和保护齿轮箱所需的仪表组成。油可分成两股：一股流至齿轮箱，以对轴承和齿轮进行润滑；第二部分的油将流至推力轴承。通常情况下，油系统始终处于运行状态，即使挤压机不运行亦如此。液压油系统提供两组液压装置，从而实现以下装置的运行：挤压机进料阀挤压机分流阀和换网装置粒子水和脱水器系统密闭水系统用于冷却和固化LDPE颗粒并将颗粒传输至颗粒旋转干燥器。每生产T/

20、hrPE的水流约为15m3/hr。将通过两个阶段将颗粒与水分离：第一步是脱水，第二部是进入干燥器。脱水器由将小球和簇状物与正常尺寸颗粒分离的栅条筛以及将正常颗粒与大部分水分离（约95%）的平板筛组成。之后，湿颗粒将流入干燥器并完成离心干燥。分离出的水将流回粒子水槽（TK-701）。该水槽具有多个可调节式溢水口，以分离出漂浮在水上的PE微粒。微粒随着水一起流至溢流储存罐TK-750,将在该罐中清除微粒/颗粒并将水送回（P-750A/B）主粒子水槽TK-701中。水溢流速度约为1m3/hr。应添加（P-721）添加剂（腐蚀性）以防止藻类生长。在正常情况下，粒子水将被持续冷却以消除固化时来源于聚合物

21、的能量。通常情况下，水温被控制在32至44C之间。如果水温过低，则会导致颗粒出现尾状物。如果水温过高，则会因为允许颗粒在固化时允许颗粒结合在一起而形成簇状物从而影响切割情况。切割的最佳温度取决于不同的因素，包括输出、Ml和添加剂包。除切割之外，出于安全考虑还应避免高温并将传输过程中颗粒的降解降至最低水平。但是，从低温开车开始，必须对其进行加热直至达到要求的最低温度。这一操作可通过手动开始将低压蒸汽直接注入TK-701实现。应安装两台粒子水泵（P-701A/B）,台运行，一台备用。来自水槽的热水受到温度控制，被泵送通过5台冷却器；E-700处于冷却水状态，E-701处于冷冻水状态。测量（FI00

22、7）流至造粒机的粒子水流量，该流量可通过蝶形阀调节至所需流量。当处于离线状态并准备开车时，通过三通阀YV003绕过切割室。这样可清洁切割室并防止拉模板冻结。作为开车顺序的一部分，聚合物开始脱离拉模的同时水将通过切割室流回。当粒子水流压力开关处于“高”位置时，挤出机将停止以防完全堵塞造粒机室和输送管线。在正常运行中，如果脱水器/干燥器处于打开状态，则联锁装置也能停止水泵和挤出机的运行（待检查）。颗粒干燥器含有水分的颗粒将进入底部的干燥器。升降机将提升颗粒并将其从底部入口移动至顶部出口。外部空气将被吸入并通过中央通风器工段流经筛网，筛网将对向上移动的颗粒进行干燥处理。空气将从顶部空气出口流出。分离

23、出的水将从底部流出，然后返回至粒子水槽中。如果干燥器停车或跳车，则联锁装置将停止热熔挤出机。应提供取样点，从而在挤出机开车后随机取样。自动在线取样系统颗粒“在线”取样系统安装在储存箱至混合器之间的输送管线中，该管线将颗粒输送至实验室。料斗（储存箱）干燥颗粒会落入储存箱中。热颗粒约含有1000ppm的乙烯，因此应在储存箱（低流量报警时有备用氮气待检查）上提供除气空气。空气通过4个入口分配进入箱内。总流量必须为350Nm3hr。流量孔将对流量进行调节。空气则通过废气微粒分离器（X-715）被清除至排气处理工段。颗粒通过底部旋转给料器被移至混合料仓（使用稀相气动传输）。储存箱中装有高液位开关LA02

24、0以防止过度装料。该保护功能包括停止热熔挤出机。00挤出机区域一总图5白-I=hS-H：yl=HI=hIL护?ZF*h1一IIII挤出机一总图(丫e&rYS-O白Li6E-711nsfIIJF4+-二.asr-:I苦宇-.Aii:挤出机区域一粒子水系统启动/停止挤出机区域一颗粒干燥和输送系统动/停止颗粒干燥器DR-700HV075混合器挤出机料斗BN-700B-5.2.2管道和仪表图B-5.2.2管道和仪表图B-5.2.2.1管道和仪表图图纸编号IPC96-010A至010E96-011A至011H96-012A至012B98-011AB-5.2.2.2常规控制B-5.2.2.2.A检查正常工

25、作的挤压机和外部设备粒子水：-泵的密封泄漏情况、油位、振动水上的微粒、颗粒水流量（均聚物，每公吨产品用水15m3；EVA，每公吨产品用水20m3）尾料、团块工作温度（159至45。0粒子水中的氯气剂量干燥器/脱水器：异常噪声或振动脱水器：团块清除情况水泄漏情况颗粒泄漏情况出口和滤网清洁度料斗：清洁且密闭通入储存箱的空气充足输送鼓风机：调整阀门、位置开关和紧急停止功能通过过滤器的压差P,耗水量不足250mm（核对供货商文件）入口过滤器条件冷却器排水口未受阻油压力和温度ExJWS：泵的密封泄漏情况、油位、振动密封件和轴承冷却通向聚合物密封件的水连接PD上的挤压机夹套水系统温度N2注入：注入到挤压机

26、中间管件齿轮箱注入到SAE配料管齿轮箱油系统：流量、压力、温度、液位和通过过滤器的压差P（核对供货商文件）油泵振动情况唇封的油泄漏情况挤压机电机：核对供货商文件流变仪：核对供货商文件造粒机：检查刀轴轴承的油位检查刀轴位置检查液压油装置的切刀和挤压机入口阀（油料、液位、泄漏情况和IAS等）检查填料室的排水孔是否受阻检查振动情况检查与速度有关的电流强度（刀具磨损情况）颗粒：尾料团块均匀度重量B-5.2.2.2.B清洁脱水器/干燥器/储存箱通常在反应器停车期间进行此类操作。应利用高压水清洁喷水器进行清洁。打开并清洁脱水器清洁干燥器：锁定干燥器（表示必须正确隔离干燥器）拆除滤网，必要时进行清洁或更换（

27、钙沉积）在颗粒入口设置滤网封闭顶部空间底板喷射冲走微粒检查喷射管口清洁滤网空气出口清洁料斗箱，出口应封闭清洁粒子水槽。如果需要爬入粒子水槽内部，则需要进入容器许可。关闭通向粒子水槽的蒸汽。需要时，安装盲板。将区域清洁后仍残留在设备上的所有杂质均喷射离开。需要进行该操作的装置包括储存箱上侧扶手/管道、旋转给料器和取样系统。B-5.2.2.3将系统投入运行B-5.2.2.3.A开车准备工作概述根据供货商文件，确定是否可以启动挤出机（加热时间和温度等）。开车前，必须检查以下MCC和断路器说明确认厶1.挤压机2.造粒机3.SAE4.干燥器5.鼓风机6.EJWS泵7.粒子水泵8.挤压机和进料阀的油泵和液

28、压泵在开车前24小时或6+X小时以及低压分离器和齐压机加热期间X=185C与实际进料和料筒区温度之间的温差（选取185C是因为180C是最小值）乘以1.5C/min注：JSW目前仅规定了料筒最低温度要求（200C）,未规定吸热时间要求。说明确认厶1.检查EJWS的连接，启动（如若尚未运行）任意一台EJWS泵P-1458A/B。2.检查/打开通向进料区和挤压机入口法兰的高压蒸汽。3.以IP/min的控温梯度，将EJWS设定点TIC339温度升高至200七。建议的上升率为最佳操作规程（并非JSW要求）4.检查/跟踪/校正（需要时）以下区域的温升：进料区TI511料筒区1TI512料筒区2TI513

29、料筒区3TI5145.检查/打开通向分流阀的蒸汽。说明确认厶6.检查/打开通向换网装置的蒸汽。7.检查/打开通向低压分离器夹套、锥体和伴热工段的蒸汽。8.30分钟后，检查蒸汽疏水器的加热和运行情况。9.定期检查不同区域的温升。必要时，米取措施。HME所有辅助装置均在开车前4小时或6小时启动说明确认厶1.挤出机润滑油：启动挤压机油泵，检查油料压力以及油加热器和冷却器的连接。目标温度为40C。检查通向齿轮箱和推力轴承的油流量。检查滤油器的压差AP（最大值为1barg）。2.挤出机密封件：检查后部密封衬套的冷却水供给。3.启动干燥器：检查干燥器（滤网和机门等）。对造粒机进行复位（如若适用，在本地面板

30、上进行）。启动干燥器。4.启动一台输送鼓风机：在出口阀门打开的情况下，使备用鼓风机处于正常状态。检查油位和油压。5.启动粒子水泵，检查流量：打开（需要时）通向粒子水槽的低压蒸汽，从而将粒子水加热至48七。（EVA409）6.检查中间室的N?注入（2barg）。7.检查低压分离器（LPS）的液位测量。8.30分钟后，检查蒸汽疏水器的加热和运行情况。检查EJWS阀是否出现泄漏情况。开车前2坯小时以及模头和模锻法兰加热期间说明确认厶1.当模锻法兰温度低于180OC时，模板不得接受蒸汽加热处理。2.逐步打开通向模头法兰和模锻法兰的HPS,加热至185七。在开车刖至少2个小时，当温度为180OC时，应停

31、止模头法兰和模锻法兰接触（TI037,038）。注：非JSW要求确认确认说明检查/跟踪/校正（需要时）以下装置的温升:模头法兰TI037。模锻法兰TI038。检查开车操作先决条件设备状态本地面板DCSPM-711A/B挤压机齿轮润滑油泵运行是PM-730挤压机进料阀液压油泵运行（实现压力积聚）是HV-003PW三通阀以旁路循环模式运行是DR-700颗粒干燥器运行是DR-700-FN01空气排风机运行是MF-700颗粒质量流量计运行是HS-96506设置为净化模式的HME电机速度是HS-96002操作模式“手动”是HS-96601互相联锁“关闭”是检查开车控制先决条件设备状态设定值TI-9650

32、8挤压机齿轮润滑油温度40OCTI-96651至TI-96654挤压机料筒温度200CTI-96010粒子水温度45OCHS-96502净化用挤压机电机速度控制xxrpmHS-96502挤压机电机速度控制，以便进行正常运行（手动模式和正常运行模式）xxrpmHS-96562造粒机电机速度控制（手动模式）xxrpmHS-96553造粒机轴送料压力控制（手动模式）xxbarg检查/校正利用本地面板进行自动启动许可设备状态设定值XA-96606A无普通跳车报警XL-96607挤压机电机准备就绪MLE-961701A挤压机电机未运行HZO-96528A挤压机进料阀处于打开位置ZLL-96542A挤压机

33、分流阀处于直流（通过）位置ZLH-96545ASAE分流阀处于转向位置XL-96608造粒机电机就绪说明确认说明确认MLPE-961703A造粒机电机未运行ZLC-96555A造粒机室排水阀处于关闭位置YLD-96003A入口PTW三通阀处于旁通位置（转向）（处于干燥模式时）YLD-96003A入口PTW三通阀处于直流位置（转向）（处于湿模式时）XL-96620颗粒干燥器运行且无低速报警MLM-961700AA颗粒质量流量计运行且无报警HS-96506挤压机电机速度设置为正常运行模式（设置为自动）HS-96602操作模式“自动”HS-96601互相联锁设置为“打开”开车前20分钟以及模头和模板

34、加热期间说明确认厶1.检查并确保LPS下的闸阀处于打开状态。2.打开模板蒸汽供给。在开车刖至少15分钟，当温度达到180七时，停止TI037和038接触。注：非JSW要求3.检查/跟踪/校正（需要时）以下装置的温升：模头法兰TI037和TI0384.检查挤出机“启动许可”，必要时，进行校正。任务已执行且经验证，符合要求：工艺技术员：姓名签名日期值班负责人：姓名签名日期B-5.2.2.3.B挤出机开车干燥模式安全如果必须在未受保护的刀头或模板附近工作，则必须佩戴特殊防切耐热手套。绝缘套管运行该操作为操作员必须执行的更危险任务之一，因此，必须格外小心。尤其须注意锋利的切刀和热表面。确保以下事宜提供

35、充足的协助（工作需要至少名操作员）使用正确的PPE,包括耐热手套当造粒机断开并拉回时，造粒机电源开关必须“关闭”提供一切所需的专用工具（钩子和刮刀等）区域无障碍物，从而可安全处理热聚合物团块。因生产压力而进行的仓促操作无法作为跳过上述任意步骤的借口被接受。说明确认1.接触造粒机锁定，断开连接，并拉回。为此（是否通过许可？），必须进行以下操作：造粒机电机必须关闭。造粒机速度必须设置为零（SI561）。造粒机电源开关必须设置为“关闭”（安全要求）。粒子水二通阀必须设有环流/旁路（HZD003）。注：机门将在延时30秒后解锁。与供货商协商2.清洁模板和切刀（两侧），用“雾化硅油/油脂”对其进行喷涂。

36、3.清洁腔室。4.将分流阀（HV542）切换为“转向”5.延迟14秒后，启动电机磁化（本地面板上的专用按钮）。6.打开挤压机进料阀（HV021）。检查并确保阀门处于打开状态。7.在出现信号“电机准备就绪”时，启动挤压机电机。电机将以最低速度启动（螺杆转速为xxRPM）。8.当带状聚合物流出分流阀时，将分流阀切换至“直流”位置（此时，挤出机填满聚合物，大部分污染材料均已排出=滤网实时滤回）9.吹扫模板，保持挤压机处于运行状态，直到所有模板管口均无杂质。注：分流阀保持在“直流”位置。10.停止挤压机电机。说明确认11.清洁模板，用油脂润滑模板和刀具。12.重新连接造粒机和夹锁。13.将造粒机电源切

37、换为“打开”（安全要求）。14.对造粒机进行复位（复位开关位于面板上）。15.打开造粒机室中的水喷雾。16.启动切刀电机（将在XX%时启动）。17.向刖移动切刀，检查距离（刀具和拉模），确保距离为0,15mm。18.调节并设置电机速度设定值，向刖推送造粒机轴。按下“设置”。19.仅适用于“湿”开车模式将PW三通开车阀转换为“直流”位置（通过造粒机）。20.选择运行模式“自动”21.选择互相联锁“打开”22.检查“自动启动”状态是否为“准备就绪”颗粒输送自动启动说明选择“自动启动”该操作将开始自动启动程序确认1.XXX选择“自动启动”按钮定时器T1定时器T2定时器T3启动T101秒启动T215秒

38、启动T305秒定时器1定时器T1时间已过PEM-1701定时器T4启动造粒机电机启动T415秒定时器T3YV003定时T3时间已过将PW三通阀切换为直流位置（通过造粒机）定时器T4EXM-1701定时器T4时间已过启动HME主电机所有时间设定值均可调节，可在试车期间予以设置在接下来的15分钟内：o刀轴温度升高至50C左右的粒子水温度。o由于刀轴膨胀，切割间隙将减少0.1mm左右。必须对该阶段内的造粒机扭矩进行定期检查。如果扭矩增加，则切割间隙也必须增大。开车后检查说明确认1.检查颗粒，调整挤出机和/或造粒机速度。2.检查粒子水系统液位、温度和流量。3.清除结块捕集器中任何可能存在的团块。4.检

39、查低压分离器液位测量情况。5.将挤出机控制切换为REMOTE（远程）。6.必要时，启动SAE。7.根据PD改变EJWS温度：必须以最高1oC/min的控温梯度，进行每次温度改变（EJWS）。以下温度范围建议用于设计规范。Ml150OC至150七（Ml2,最高产品温度为240。0Ml7尽可能达到低温（Ml20，最高产品温度为225OC）Ml降低生产速率：首先，逐步降低挤出机速度直至凝块消失。然后，调节转换率，避免低压分离器装填过量。如果在紧急情况下，挤出机速度必须暂时提高：当低压分离器液位较高时，必须暂时增大挤出机速度。暂时将颗粒重量降至1,1g/50颗粒的最低规格值。很显然，上述操作只能避免低

40、产量问题（低产量指少于30吨）期间的凝块问题。避免凝块的目标窗口一均聚物造粒机水温最小值目标值最大值单位注解243232383844CCMl4时，水温越低，产生尾料越多。Ml4时，水温越低，产生尾料越多。XXXXXXCMl4时，水温越低，产生粒子流越多。如果产生凝块问题，则检查Ml如果不在目标值上，请纠正检杳颗粒重量如果不在目标值上，请纠正检查颗粒均匀度可能需要对模板进行吹扫或更换。检杳牛产速率如果速度太快，则将挤出机速度降至最大许可生产速率以下。如有必要，米取适当的方法降低生产速率。检查水温如果水温过高，则以每次5OC的频率降低设定值直至达到目标值。每次修改时检查切粒情况。需注意，在降低粒子

41、水温度时，由于切刀收缩，远离了模板，因而刀头始终要略微拔起。检查聚合物温度检查聚合物温度并将EJWS设定值降低至指令值。如果无法通过上述方法（EJWS最小允许值为140OC）达到聚合物温度目标值，则根据PD，高压分离器气体温度也必须降低至最小允许值。B-5.2.2.6.B挤压机螺杆滑动挤压机螺杆滑动可通过快速波动的挤出机电流来观测。导致滑动的原因如下：肯聚合物粘度过高与低压分离器中的液位过低肯挤出机密封件排气不充分。如果挤压机螺杆出现滑动现象，则应进行以下检查或操作。检查低压分离器液位读数是否正常。检查挤出机密封件是否仍在排气且未被阻塞。检查蒸汽是否连接至低压分离器锥体、挤出机入口段和入口阀处

42、。提高高压蒸汽温度以降低聚合物粘度。如有需要，低压分离器压力可暂时加至1,4barg，以便增加进入挤出机的聚合物流量。需注意，上述方法将会提高颗粒中溶解的乙烯含量，因此，不建议进行该操作。降低挤出机速度几秒钟，然后缓慢提速。B-5.2.2.6.C故障清除编号故障原因纠正措施1.冷却/加热区域的标称温度未达到。蒸汽供给检查阀门情况温度传感器可能连接至错误区域。温度传感器的连接管线可能存在断裂现象。检查温度传感器的连接情况。检查管线情况。沸水可用来检查管线的功能是否正常。控制器检查控制参数。关闭控制器电压，然后再次打开。检查控制器，如有必要，进行更换。2.在很长段时间内超过标称温度温度传感器检查温

43、度传感器是否连接至正确区域。检查温度传感器位置并确保传感器经过清洁。控制器参见上述故障编号1。蒸汽供给检查控制阀。3.进料区温度过热。设置温度可能太咼。调节温度设定值温度传感器可能已损坏。更换温度传感器熔体温度可能太咼。降低反应器熔体温度。4.机器未准备进入打开状态可能未满足开车条件，即，电机可能未达到最小温度值。未达到预热时间检查电机。加热机器直至达到所要求的标称温度。观察所要求的预热时间。爆破膜片可能已损坏。更换爆破膜片。5.正常开车程序无法启动。错误的温度设定值。功率消耗过大或扭矩值太高。纠正温度设定值。提高温度，全程加热机器。如有必要，拆除挤出工具并让机器空转。拆除螺杆，如有必要，对其

44、进行清洗。机器可能出现机械阻塞现象。拆除螺杆。确定故障的原因并排除。（即，清除杂质）。6.已超过最咼容许熔体压力挤出工具可能冻住或堵塞。加热或清洗挤出工具。7.无熔体从挤出工具中排除。配料系统可能无法正常工作。检查配料系统并重新打开。挤出工具可能冻住或堵塞。加热或清洗挤出工具。8.机器在生产过程中停机。可能触发了跳车系统。电机故障。最咼容许熔体压力可能已超过。爆破膜片可能已损坏。上游或下游装置无法工作。根据逻辑图确保复位条件已满足。检查电机。确定原因并清除。更换爆破膜片。确定原因并清除。根据逻辑图的关闭条件选择了不正确的工艺参数。检查参数情况，如有必要，进行编号故障原因纠正措施进行关闭。纠正。

45、9.挤出机法兰间的熔体泄露。法兰螺杆联接件可能不够紧固或紧固地不均衡。法兰连接件的密封表面已被损坏。按照正确的顺序，以指定扭矩紧固螺杆联接件。检查法兰连接件密封表面是否损坏，如有必要，重新加工该密封表面。B-5.2.2.7专有信息B-5.2.2.7.A更换刀头更换时以下情况要更换刀头1）出现颗粒切割问题。2）刀具破裂或受损。3）刀具无法完全脱离附着的聚合物。安全由于切刀极其锋利，因而必须格外谨慎地处理刀头。在使用刀头工作时，必须始终安装防护板。在处理刀头时，必须佩戴防割手套。准备工作在“运行”期间更换刀头必须快速高效。确保在工作开始前配备/获得以下工具：新刀头。防护板和防割手套。14mm内六角

46、扳手和延伸件或锤。备用内六角螺钉。拆卸刀头的辅助工具。用于将刀头拉出锥体的拉出螺钉和扳手。执行降低低压分离器液位至30%。（如有必要，继续保持最低反应器生产速率）按照程序停止挤压机。造粒机电源开关设置为“关闭”并悬挂标签。打开切割室门并在刀头上安装保护罩。用14mm内六角扳手旋松刀头。注意左侧螺纹。安装辅助工具来提升刀头。通过拉出螺钉来将刀头拉出。安装新刀头并紧固（用14mm内六角扳手）。拆除辅助工具和防护罩。当重新安装相同刀头时，须运行。该更换可在造粒机维护期间进行。B-5.2.2.7.B调节刀头刀头处于反向位置。通过先旋松调节锁(A),然后转动调节螺栓(B)至远离模板土10mm处，将刀头调

47、节至远离模板土10mm处。在刀头调回至正向位置后，可通过调节装置上的千分表读出上述土10mm距离。旋松安装的调节锁仅为防止调节装置螺纹顶部的负荷过高。将刀头调回反向位置。关闭切割室门。在水温为土40oC时开始粒子水循环。调节锁(A)和造粒机锁(C)仍然要处于旋松状态。利用操作手柄D，将刀头调至前方(通过气动作用)。以500r/min转速启动造粒机。现在通过转动调节螺栓(B)，缓慢将刀头向模板调近。继续执行该操作，直至电流强度增力口(500r/min宁70A)。在电流增加后，用造粒机锁(C)紧固刀头，并用调节锁(A)锁定调节装置。将千分表设置为0。再次检查电机电流是否为500r/min。因此，根

48、据附图，该电流须为70A。备注如果电流在500r/min转速时高于120A，则必须立即停止运行造粒机。在过高的转速下运行太长时间时，电流会使刀具切削边缘产生不可逆转的损坏，并渐渐导致颗粒切割不良。运行(如果工艺允许)在挤压机停止时，让刀头在水中(转速500r/min.)持续运行10分钟。追踪电流值(介于70A和120A间)停止运行造粒机并检查刀具是否触碰到模板。启动挤压机并检查颗粒切割情况。如有必要，则进行调节。B-5.2.2.7.C打磨刀头原因由于硬刀的使用寿命较长，因而硬刀会随着时间的推移而变得越来越钝，其原因是进行了颗粒切割。时间出现颗粒切割问题时。每两周一次，A班值班时为周三。操作程序

49、手动调节挤压机速度。旋松刀头锁。紧固刀头直至造粒机电偶增加至20Nm到40Nm之间。在值班日志里记录已前移的刀具数量。固定刀头锁。将挤出机调回自动调节状态。4小时后，再次将刀具后移0.05mm,然后将其记录到值班日志里。备注再次将刀具后移很重要，因为如果不这样做，在之后的开车期间，会产生极大的刀具断裂风险。B-5.2.2.7.D试验仓切换顺序混合器切换的方式为：在不产生问题（不阻塞输送系统）且不会污染先前产品或等级（清空输送管道）的情况下切换分流阀。因此，在计算机内建立了一套固定的操作顺序：停止RF切换DV检查DV反馈信号TOC o 1-5 h z并等待25秒动作时间05秒动作时间04秒如果反

50、馈正常动作启动RF如果反馈异常动作动作时间动作切换回之前位置04秒启动RFB-5.2.2.8子系统B-5.2.2.8.A挤出机夹套水系统参见B-4章节B-5.2.2.8.B流变仪需要时添加B-5.3添加剂注入系统B-5.3.1辅助挤出机注：以下程序依据了MPP使用的Berstorff挤出机，可根据项目而不同。B-5.3.1.A说明辅助挤出机的功能是在对原生聚合物进行造粒前，将添加剂和/或基础树脂（纯产品）注入其中。可使用不同的方法/方式来通过SAE注入添加剂；使用配制完全的母料该母料为一种聚合物，含有不同的添加剂组合，从而使最终产品具有所需的特性。母料的浓度很高，因此向最终产品内加入很少量的母

51、料（2%-3%）即可实现所需效应。但是，这也意味着注入正确量的母料很关键，稍微过多或过少都将导致乘数效应。典型母料通常含有防粘剂（硅）、增滑剂（酰胺）、抗氧化剂（Irganox）和PEG。如果使用高浓度（10Wt%）Si（纯产品中的添加剂将被忽略（很少），则应使用仅含硅的母料（SiMB）、液态添加剂（增滑剂、抗氧化剂和PEG），也可选择使用纯树脂。使用液体添加剂（增滑剂、抗氧化剂和PEG）和基料/纯树脂。注：还可向热熔挤出机（如果SAE断电）中注入液体添加剂（增滑剂、抗氧化剂和PEG）。在这种情况下，无需加入Si。SAE设计设计基础1）LDPE母料颗粒包含：基础树脂（MI1,5）防粘剂（SQ2

52、），浓度为0至27,5wt%增滑剂（Erucimide）,浓度为0到11,5wt%抗氧化剂（Irganox）1076FD,浓度为0到7,5wt%PEG，浓度为0到2wt%2）LDPE树脂、浓缩防粘母料（30-50wt%）（最大值分别在120-200kg/h间）和熔融抗氧化剂（最大值为45kg/h）、PEG（最大值8kg/h）、增滑剂注入（最大值45kg/h）形成SAE料筒。3）EVA基础树脂和硅母料技术数据1）速度范围：33rpm至329rpm2）双螺杆和共旋转螺杆（顺时针旋转）3）设计压力/温度：150barg/350C)456电机：VSD,450kW,98rpm至980rpm设计容量：10

53、0kg/h至1400kg/h出口温度：1609至2009辅助挤出机包括一个进料段（通过冷却水冷却）和五个“泵送”区,该区域通过高压蒸汽加热。最大容量为1400kg/hr。挤出机的产量取决于受变速驱动器（VSD）控制的螺杆转速。VSD的设定值来自控制添加剂添加的计算机应用程序。熔融母料/基础树脂将直接注入挤出机中。如果辅助挤出机在一段时间内处于离线状态,则其中的母料/基础树脂将会降解。将材料注入挤出机前必须首先吹出这一降解材料。为便于进行该操作,出口处需装有接至块料槽的分流阀。如果系统内存在氧气,熔融聚合物将会快速降解。为防止出现该现象,应向给料器内输送氮气以清除系统内的氧气。辅助挤出机从母料料

54、仓（BN705）和/或基础树脂料仓（BN-703和/或BN-704）进料。母料/基础树脂可从卸载设施气动传输至进料仓内。料仓底部传输管道可转移至地面。这将在一种母料/基础树脂切换至另一种材料时进行或在清洁料仓时进行。为最大程度减少倾卸产生的残余物质,需仔细规划等级变化。将提供60C的热水以清洗母料料仓。水温很重要,因为有些添加剂会导致料仓内石蜡累积,并且需要热量才能将其清除。料仓顶部装有旋转喷嘴以确保能够完全清洗料仓。料仓清洗过程中,料仓出口管线将接至污水管。通常情况下,所需的清洗时间为30分钟。B-5.3.1.B管道和仪表图B-5.3.1.B.1管道和仪表图图纸编号PDPB-5.3.1.B.

55、2常规控制定期检查：检查料筒和配料管（TI-582至TI-587）。检查加热区域（蒸汽是否打开以及蒸汽疏水器是否运行）。检查挤出机压头PI-587A/B的压力。检查压头压力和电机电流是否稳定，即，此检查可显示是否出现螺杆滑移现象检查冷却水供给是否处于打开状态，同时检查齿轮箱段、进料段以及螺杆段。检查齿轮箱：o检查油温是否在30C至50C间。o检查油位。o检查有无任何泄漏。检查通向给料器和齿轮箱的n2供给是否处于打开状态。检查电机温度和振动监控。检查DCS添加剂控制是否处于自动/远程状态。在不使用SAE情况下：确保配料管和料筒加热装置处于无操作状态（不加热）并确保三通阀处于直流位置。B-5.3.

56、1.B.3已将系统投入运行B-5.3.1.B.3.A系统检查检查正确的母料箱是否可用。检查N2至重量给料器的连接是否保持打开状态。检查冷却水至进料工段和螺旋冷却的连接是否保持打开状态检查齿轮箱的油温是否30C，如果不是，封闭冷却器。B-5.3.1.B.3.B开车时间表说明确认加热SAE1混合器切换前7个小时打开高压蒸汽至模头法兰、配料管、分流阀和接头。检查蒸汽疏水器的运行状况。在SAE区域可以加热之前，必须使用HPS加热排放管和分流阀至少1小时。如果对SAE区域和排放管同时进行加热，则位于SAE出口的爆破膜片可能会发生爆破。2混合器切换前6个小时打开高压蒸汽至所有区域、模头法兰、配料管、分流阀

57、和接头。检查蒸汽疏水器的运行状况。在允许开车之前，所有区域、模头法兰、配料管、分流阀和接头必须保持在180OC以上6小时。跟踪DCS温升情况，如有需要，采取措施。检查/打开母料料仓（HV004）的闸阀和/或者SAE基础树脂料仓闸阀（HV002或HV003）。检杳重量给料器（WF-705）和/或者旋转给料器（RF-703或者RF-704）是否处于备用状态。吹扫SAE3混合器切换前15分钟切换三通分流阀至块料槽。如果SAE已经停车超过10分钟，则SAE中的氧化物是真实存在的。随后，SAE中的物质应吹扫至地面。不必切换至不合格产品混合器。打开分流阀底下的水至块料槽。以最低螺杆转速(10%)启动SAE

58、。检查电流和压头压力。检杳基础树脂料仓的重量给料器装置和/或者旋转给料器的速度是否设置为5%的配料容量。SAE输送物质至挤出机压头。此时，熔体压力上升。在压头压力上升之后，配料容量和/或者基础树脂须缓慢增至12%左右。几分钟后，SAE注满，熔体经由配料管到达分流阀，在块料槽可见。吹扫直至没有斑点。SAE停车并切换分流阀至挤压机。SAE现处于备用状态，并准备就绪，可在线运行。如果SAE停车超过10分钟，必须对SAE再次吹扫。SAE开车4混合器切换以最低螺杆转速(10%)启动SAE。确保重量给料器和/或者基础树脂给料器设定为5%的配料容量。在压头压力上升之后，配料容量须缓慢增至约12%。配料容量的

59、生产量须调整至所需值。一旦材料按配方要求进给和混合，控制可切换至远程。检杳母料/基础树脂料仓中重量的减少。B-5.3.1.B.4停止使用系统说明确认1切换控制器至手动并且更改输出信号至0%。2停止本地面板上的SAE电机。3如果SAE停车超过8小时，将SAE设置为中等加热模式。o关闭通向区域的蒸汽供给。o至排放管的蒸汽供给只在进行维护工作时关闭。o确保将高压蒸汽排入SAE的高压蒸汽歧管阀门保持打开状态。4重量给料器/SAE进料段的N2供给保持打开状态。5连接三通阀至挤出机（氧化），防止由于中等加热模式树脂从挤出机中回流。B-5.3.1.B.5扰动异常高电流或过载跳车原因措施SAE加热不足。检查通

60、向料筒区和配料管的蒸汽连接。供给无规律（入口堵塞）。检查蒸汽疏水器的运行状况。如果加热充分并在30分钟后再次发生干扰，则断开SAE的入口管件并检查入口的熔融聚合物、微粒块等情况。B-5.3.2母料料仓和给料器B-5.3.2.A说明为添加基础树脂（纯树脂）和母料，提供了三个容量均为30m3或30吨左右的料仓，此类料仓与卸载装置（母料容器X-701和散装母料卸载站X-702）相连，从而将基础树脂或母料输送至任一料仓。该传输通过使用3号系统输送空气来实现为提供液位指示和低位报警，在重量传感器上安装基础树脂料仓和母料料仓。为提供高位保护，在每个料仓中安装单个液位开关。通过挠性软管连接和安装在料仓内部的