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文档简介

1、冲压件工艺下模具设计 1冲压件工艺分析针对试制及小批量制件，根据现有消费装备，冲压件下料方面常采用剪机和数控等离子切割的方法来实现，但小件下料存在以下缺点：1剪机剪切的工件因为太小，由于存在平安隐患，后续无法冲角，只能通过手工方法处理，效率低，粉尘污染大。2数控等离子切割小件对设备损耗大，工件容易掉到篦子下，飞溅黏贴在工件外表，需打磨处理，外观质量差。针对上述问题，根据现有工艺装备，对于冲压小件下料采用200t压力机模具落料为最正确方案，模具落料具有效率高、工件质量好、本钱低的优点，可实现冲压件批量消费的任务。2落料模具设计通过对32m3罐式集装箱冲压件进展分析，根据板厚、大小、材质确定其冲裁

2、力，将可采用模具落料的工件进展梳理统计，厚度从2.54mm，长宽在2060mm，共计7种。该模具主要有上模板、下模板、凸模镶块、凹模镶块、卸料版、聚氨酯弹性卸料块、导柱、导套等组成。2.2.2凸、凹模镶块设计采用落料形式，凹模刃口尺寸为基准件，应首先计算。根据刃口的磨损规律，凹模刃口尺寸应靠近落料件的最小尺寸。同时为了确保压力机和模具正常、平衡的工作，模具的压力中心冲裁时的和一座用电或多工序模各工序冲压力的合力作用点应尽力与压力机中心重合。凸、凹模间隙凸模与凹模工作局部冲裁方向投影尺寸之差直接影响其使用寿命和制件质量，所以间隙确实定尤为重要，参照美国ASTME工具和加工工程师协会确定的间隙分类

3、及使用经历，采取间隙68%tt为料厚。同时凸、凹模镶块的材质、加工制造精度、热处理等也影响其寿命。针对本方案设计多套凸、凹模镶块使用在同套模体上，即通过在1副模具上通过更换凸、凹模镶块、卸料板，来实现多种制件的落料工序，缩短模具制造周期、节约制造本钱。凸、凹模镶块的高度、固定部位需统一，中心一致，到达互换性。模具的闭合高度H0指上模板在最低的工作位置时，下模板的地面到上模板的顶面的间隔 与压力机闭合高度H指滑块在下死点时，工作台面到滑块下端面的间隔 ，压力机有最大闭合高度Hmzx和最小闭合高度Hmin之分，设计模具时，模具闭合高度H0的数值。3完毕语采用同1副模具多套镶块冲压模具，节约制造本钱，大大缩短了模具制造周期，使模具快速投入到消费使用当中，进步制件的消费效率，保证了制件质量。需要注意的是在多套镶块更换过程中，操作者一定要尽职尽责，保证更换的镶

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