客运专线移动模架施工技术总结报告

1、.桥隧密集山区客运专线挪动模架施工及管理技术研讨之二 研讨报告PAGE ：.； PAGE 29报告之二研讨报告中铁五局(集团)二九年五月1 工程概略1.1 概述武广客运专线是北京-武汉-广州-深圳快速客运通道的重要组成部部分，它北起武汉新火车站，途经湖北咸宁，湖南岳阳、长沙、株洲、衡阳、郴州，广东韶关、清远、花都、终于广州番禺的新火车站。全长968公里，设计速度350km/h，全线铺设无碴轨道，是我国目前在建的技术规范最高、运营里程最长、运转速度最快的客运专线。它的建筑能实现客货分流，有效处理京广通道的铁路客货运输才干紧张情况，对加强华北、华中、珠江三角洲、港澳地域之间的联络和交流，对扩展对外

2、开放，促进区域国土开发和经济协调开展具有重要的意义。由中铁五局承建的武广客运专线乌龙泉至花都段第4标段XXTJ第七单元，全部在郴州市境内，起止里程为：DK1820+029.65DK1901+261.72。正线全长67.78812km(已扣除短链4.49394 km不含隧道局施工段)。管段内有桥梁63座30.49234km，常用跨度桥梁现浇箱梁共615孔，其中采用挪动模架造桥的有595孔。该管段开工日期2006年3月，合同工期38个月。1.2 自然特征1.2.1 地形地貌特征本标段主要为低山丘陵区，部分地段为河流冲积平原及宽缓谷地域，主要有章水河冲积阶地等，线路经过郴州后行经于五盖山与骑田岭夹持

3、地带。其于地段主要为构造剥蚀低山区，山体多呈南北方向展布，自然坡度1535相对高差普通为30300m，山区沟谷交错，植被繁茂。1.2.2 工程地质特征 地层岩性多属剥蚀地貌，第四系残坡积土层主要由粘土、粉质粘土组成，部分碎石含量较高时相变为碎石、砾石类土。第四系残坡积厚度普通小于3m，多呈硬塑形状,部分傍山地段厚度达30m，工程性质较差。第四系溪流冲洪积、坡积相土层主要由粘性土组成，厚度普通小于10m，多呈软塑至硬塑形状，部分地段流塑。下伏基岩主要以灰岩为主。可溶岩主要为灰岩、白云岩、白云质灰岩、炭质灰岩等，部分夹厚薄不等的砂页岩，岩溶极为发育。 地质构造郴州至杨梅山段位于南岭纬向复杂构造带中

4、段，构成复杂的地质背景，褶皱剧烈，褶皱构造主要有五盖山复背斜、连溪复式倒转背斜、褶岭向斜、桐木井背斜等。区域性大断裂及富水构造发育。曹家高雅岭一带存在燕山期花岗岩侵入岩体。 特殊地质及不良地质不良地质类型有：岩溶、采空区、危岩落石、堆积体、坍塌及顺层、软土及松软土、有害气体、灰岩残积层红黏土等。 1.2.3 水文地质特征本段水文地质条件复杂，地下水类型有松散岩类孔隙水、红层裂隙孔隙溶洞水、碳酸盐岩类岩溶水、基岩裂隙水含碎屑岩类、岩浆岩类、蜕变岩类等四大类。碳酸盐岩类岩溶水：含水岩组由二迭系下统、泥盆系、石炭系等碳酸盐岩组成。岩溶水多以地下暗河、岩溶泉排泄出地表，其补、径、排特点是：补给区范围与

5、地下水系统分布范围根本一致，程度径流带与垂向径流带并行，地下水具有系统复杂、水位变化大、径流速度和径流量随季节变化极大、有根本集中的排泄带的特点。普通裸露型岩溶区，地下水埋藏较深，覆盖型岩溶区，碳酸盐岩类隐伏型岩溶很发育，在地下水流长期作用下，易发生塌陷等不良地质景象。化学类型多属重碳酸型水，部分具侵蚀性。松散岩类孔隙水：河流、湖泊及其支流河漫滩、沿岸阶地中以松散岩类孔隙水为主。其中全新统地层内主要为孔隙潜水，更新统地层内主要为承压水，化学类型为低矿化的重碳酸型水，普通无侵蚀性。基岩裂隙水：分布广泛，主要赋存于泥盆系、二叠系砂岩、粉砂岩及页岩构造裂隙中，部分存在着层间裂隙水及带状裂隙水，普通构

6、造复合部位、多期断裂及断裂密集带地下水富集，水量丰富，水位埋深343m，对砼大部具溶出型弱侵蚀，含煤地层段留意硫酸盐侵蚀及其它侵蚀性。红层裂隙孔隙溶洞水：普通红层地下水富水性贫乏极贫乏，部分砾岩、砾灰岩地下水非常发育，且具承压性，部分对砼具有溶出型弱侵蚀。1.2.4 水系、气候及交通 水系：本段线路穿越长江水系及珠江水系，南岭地域为分水岭。所经地域，湖泊较多，水网密布。经过的主要河流有隶属于湘江水系的西河及隶属于北江水系的章水河等。 气候：本标段地处亚热带暖和潮湿气候，四季变化明显，霜期较短，雨量充沛，汛期雨量集中。冬季多年平均气温7.5，夏季多年平均气温28，年温差23，极端最高气温达40以

7、上，极端最低气温不到-10。多年平均蒸发量1436.0mm，主要降雨量特征值：多年平均降雨量14701500mm，65%以上集中在春夏两季。多年平均汛期(49月)降雨量为954mm。 工点范围外纵向有107国道、京珠高速公路及京广铁路，横向主要是部分省道及乡村公路，交通较为方便。但进入工点范围内交通极为不便，需重新建筑暂时道路。1.3 设计技术规范铁路等级：客运专线 设计速度目的值：根底设备350km/h正线数目：双线 正线线间距：5m竖曲线半径：25000 坡度： -20、+8.26机车类型：电动车组 轨道类型：无碴轨道牵引种类：电力 列车运转控制方式：自动控制行车指挥方式：综合调度集中 地

8、震烈度：度建筑限界：按执行。1.4 工程特点及难点 桥梁所占比例大桥占全线比例在45%以上，工程规模大桥梁63座,总长30.49234km，且全为双线，常用跨度桥梁现浇箱梁共687孔，其中采用挪动模架造桥的有574孔，工期紧合同总工期38个月，同时还受下部工程进展、丈量网晋级及拆迁制约； 管段全位于丘陵区，沟谷纵横交错，植被繁茂，交通运输不便，组织协调极为不便，同时桥梁地基处置也非常困难。 技术质量要求高：武广铁路客运专线设计速度目的值为350km/h，双线无碴轨道，机车类型采用电动车组，到发线有效长为700m，列车运转方式为自动控制，行车指挥方式为综合调度；无碴轨道对桥梁上部构造的线型控制提

9、出了严厉的要求双线整孔箱型简支梁砼的326m3砼要在6小时内一次性全部浇注完成；梁体徐变上拱值不大于7mm，施工中必需采取严厉的技术工艺保证措施控制收缩徐变引起的构造线型变化；主要承重构造的运用寿命要确保满足100年的要求，砼圬工普遍采用高性能耐久性砼，对砼拌合设备、资料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求2 工程技术背景2.1 目前国内外挪动模架施工及管理技术研讨的现状挪动模架造桥机上世纪50年代来源于西欧，1959年由联邦德国首先开发，并在卡特哈克桥修造了13孔40 m延续梁；70年代，日本、美国先后采用，日本1968年开场引进，开展很快，至1982年用此法造桥27座，跨长为30

10、40m，大部分是PC箱梁。如今已成为世界高架桥建立主要的建桥方法之一。20世纪70年代，我国公路系统在伊拉克建筑摩苏尔4号桥时，采用了联邦德国PZ公司研讨的、由瑞士建造的挪动式模架，后又用这套设备建筑了厦门高集海峡大桥。1994年又在青岛环城高速公路女姑山跨海大桥施工中，采用从意大利进口的造桥机进展施工，均获得了很好的运用效果。20世纪90年代初，铁道部开场组织研讨铁路造桥机，并将造桥机列入“八五科技攻关规划工程。1992年，由铁十三局在宁夏灵武铁路支线黄河特大桥施工中，采用了由科研、设计单位共同研讨开发的、用八七型抢修钢析梁改制的挪动支架造桥机拼装单线铁路48 m PC箱梁，施工获得胜利，并

11、荣获国优鲁班奖。该桥全长1576 m，为24 x32m+10 x48m+9x32m单线、单箱、等高PC箱形简支梁，采用现场预制梁段、挪动支架造桥机整孔拼装的方法施工。在包兰复线三盛公黄河特大桥施工中，再次采用了该套设备胜利地拼装了单线56mPC箱梁。1995年，我国研制出铁路桥梁公用挪动支架，在南昆铁路白水河特大桥及打埂大桥建造了12孔56mPC简支箱形梁；在神延铁路秃尾河特大桥建造了4孔32m和11孔64mPC简支箱形梁;在内昆铁路老煤洞特大桥建造了5孔64m跨PC简支箱形梁。公路方面，1999年郑州大方桥梁机械研制的DZ42/1000型挪动模架式造桥机在厦门海沧大桥东引桥现浇施工了10孔延

12、续曲线梁(R = 900m)。高速铁路方面，中铁大桥局在秦沈客运专线小凌河大桥上采用MZ32挪动模架造桥机建造49孔32m双线单箱预应力砼梁。近10年来，我国用造桥机建造了为数众多的铁路和公路PC梁桥，造桥机的运用性能有了很大提高，对多种特殊桥梁的架设也有了很强的顺应才干，如架设曲线桥，不等跨梁，墩台错置的梁。2.2 目前国内外挪动模架施工及管理技术研讨的开展趋势实际阐明，挪动模架造桥机整孔原位制造箱梁施工方法先进，造桥机技术性能和设备配置满足施工实践需求，采用造桥机原位整表达浇制梁的施工工法是可行的。但是，实际也阐明，挪动模架造桥机必需不断地完善和改良，以便在我国的桥梁建立和开展中起着更大的

13、作用。采用造桥机原位整表达浇制梁的工法，应从下面几个方面进一步加以研讨。 造桥机制造单位和桥梁设计部门应该坚持亲密协作，经常沟通，在桥梁跨度、桥墩方式、梁型等各方面达成共识，使造桥机的适用范围进一步扩展。 造桥机制造单位和施工单位也必需充分沟通，让运用者了解和熟习造桥机的各种功能和运用本卷须知，防止在工地出现质量事故。 制造单位必需在下述问题上不断地完善和改良造桥机，比如，墩旁托架向前方桥墩运输和安装必需求辅助设备的问题，弹性模床对砼梁体成形的影响的定量分析，内模系统进一步简化，整机分量进一步降低等等。3 设备选型挪动模架造桥机分上行式和下行式，其造桥根本作业雷同，但各有优缺陷和适用条件，下表

14、为上行式和下行式挪动模架对照表：上行式和下行式挪动模架对照表设备类型上行式挪动模架下行式挪动模架适用范围大于2.5m以上的墩，跨径2450m，900t箱梁墩高在3.58m，跨径2432m，900t箱梁主要构件主梁系统、外模系统、内模系统、后主支腿、中主支腿、前辅助支腿、吊挂小车、桥面轨道、电气液压系统及辅助设备等部分组成。支承台车、主梁、底模、侧模和底模调整机构、导梁、墩旁托架、辅助门吊和内模及内模小车。主要特点承重的主梁系统位于桥面上方，外模系统吊挂在承重主梁上，主梁系统经过支腿支撑在梁端、墩顶或承台上。过孔时外模系统横向开启或翻开以避开桥墩。外模系统随主梁系一致同纵移。支腿可自行向前倒装或

15、利用辅助吊机倒装。承重的主梁系统位于桥面下方，外模系统支撑在承重主梁上，主梁系统经过支腿也叫支撑托架支撑在承台上，外模模板随主梁一同横向开启或单独横向开启以避开桥墩。支腿可自行向前倒装或利用辅助吊机倒装。外模系统随主梁系一致同纵移。缺陷1、内模系统为散装模，拆装不便；2、因设有吊挂系统，装配不便，且不能用整平机进展整平；3、前支腿过孔必需埋设预埋件；4、造桥速度要慢于下行式。1、过孔速度不如上行式；2、安装雨蓬不便；3、只适用于墩高在8m以下造梁。优点1、适用大于2.5m以上的一切墩造梁；2、过孔速度较下行式快3、因设有吊挂系统，安装雨蓬方便1、内模系统为半液压式整体模，不需装配，能利用内模小

16、车整体推进；2、可以运用整平机进展整平；3、装配安装比下行式快；4、过孔不需设置预埋件；5、造桥速度快于上行式。从上表比较，下行式挪动模总体性能要优于上行式挪动模架，但下行式要受墩高限制，因此在武广高速铁路乌龙泉至花都段第4标段XXTJ第七单元采用挪动模架造桥的共595孔箱梁中，确定了如下选择挪动架造桥的原那么：在一座桥中一切墩位都低于8m的，就采用下行式移模架造桥如沙窝里特大桥、张家冲大桥，如有墩位高于8m的就采用上行式挪动模架如水口石1#大桥、金子山1#大桥。因上行式和下行式挪动模架的造桥根本作业雷同，而下行式又优于上行式。所以就下行式挪动模架造桥施工及管理技术进展详述。4 ZQM900F

17、下行式挪动模架概略ZQM900F下行式挪动模架是为配合客运专线32m的简支箱梁兼24m简支箱梁在原位现浇施工工法而设计的桥梁设备。本机采用桥面下支承，利用两组钢箱梁支承模板，经过模板开合、模架纵移、横移、支腿自移等功能，实现对砼梁原位现浇、逐孔成桥的施工工法。具有操作简单、占用施工场地少、节约制架设备投资、造价相对低廉等特点。尤其适用于特殊地形环境，如：桥址两边是隧道、深山峡谷、江河或湖泊滩地、跨越交通线路等。称号含义: ZQM挪动模架造桥机，900所制箱梁最大分量为900t。客运专线的桥墩普通为矩形或圆端形墩，本机适用于墩高3.5m7m；梁桥宽为13.4m，梁长为32.6m，或24.6m。4

18、.1 任务原理该挪动模架造桥机是一种自带模板，采用桥面下支承，利用两组钢箱梁支承模板，对砼梁进展逐孔现场浇筑的设备。造桥机任务时，整个模架在墩旁托架上的支承台车的作用下，可实现纵移、横移、竖移。底模在横移油缸的作用下，实现开合并可经过底模螺杆调整高程。内模在内模小车的作用下实现走行、开、合等动作。而模板成形面那么靠螺杆来支撑并调理，支撑螺杆将力传给主梁。4.1.1 两组钢箱梁支承模板，在模板内现场浇注砼箱梁。底模经过螺旋顶调整预拱度，侧模经过支撑螺杆调整线型，以保证梁型正确。本机采用桥面下支承式，砼梁的分量及模架的自重经过四个顶升油缸传送到墩旁托架上，再经过墩旁托架下部立柱传至承台上。4.1.

19、2 四个顶升油缸收缩，模架整体脱模落于支承台车滑道上。4.1.3 前、中、后扁担吊挂模架及前导梁，模架自重转至桥面、墩顶上，支腿卸荷。利用垂直吊挂油缸使墩身两边的墩旁托架和支承台车脱离墩身，反钩安装钩住主梁轨道外侧，由纵移油缸步进式顶推使支腿向前方桥墩移位并安装。4.1.4 前、中扁担卸载，后扁担仍吊挂模架，松开横向联接系，模架对开成两组。后扁担走行轮落于桥面轨道上，钢箱梁前部及前导梁落于支承台车滑道上，由纵移油缸步进式向前顶推，后扁担和两组模架一同前移至新的桥位。4.2 适用范围ZQM900F下行式挪动模架适用于普通的客运专线矩形或圆端形桥墩，墩高为3.5m8m；梁桥宽为13.4m，梁长为3

20、2.6m，或24.6m，梁纵向最大坡度2%，梁横向最大坡度2.5%，梁最大分量900t；线路最小曲线半径该挪动模架尤其适用于满足上述条件特殊环境的地形，如：桥址两边是隧道、深山峡谷、江河或湖泊地、跨越交通线路等。4.3 技术性能参数项 目浇注32m简支梁浇注24m简支梁整机性能参数施工方法整跨逐孔向前现场浇注顺应范围32m简支箱梁24m简支箱梁支承型式桥面下支撑现浇砼梁最大分量900t680t现浇砼箱形梁线路最小曲线半径5500现浇砼箱形梁纵向最大坡度2%现浇砼箱形梁横向最大坡度2.5%运输条件单件分量22t，单件长度50%-80%-100%，分级加载时准确计量，严厉按预先制定的方案和程序进展

21、。 该套挪动模架于2007年3月2日开场加载，加载前对模架一切测点进展丈量，3月5 日堆载至设计载荷的50%后对一切测点逐一进展丈量，丈量完成后继续加载；3月8 日堆载至设计载荷的80%后进展丈量；3月10日加载到设计荷载并进展满载丈量；之后3月11日以下图分别为模架加载至80%荷载和设计荷载时的情况。模架加载至80%载荷形状 模架加载至设计载荷形状 B、卸载过程加载到设计荷载之后，对模架各测点的挠度、线型进展继续观测，我们恒载了3天，并对每次的丈量数据进展了比较，模架各测点累计沉降变形量最大值不大于2mm，超载后各测点沉降变形量最大值不大于2mm。因此可认模架变形曾经稳定，可以卸载。模架卸载

22、时仍采用分级方式进展：100%-80%-50%-0。每卸下一级荷载，均对一切测点进展一次丈量，并做详细记录，在数据分析时与加载时的挠度数据进展比较。2007年3月14日下午19:00 开场对模架进展卸载，至3月15日10：00卸载至80%荷载并观测；3月18日卸载至设计载荷的50%后进展丈量；3月22日卸载完一切的载荷后，进展丈量。C、螺栓检查卸载完成后应对一切螺栓、销轴等衔接部位重新进展一次全面检查、紧固。箱梁预设反拱值的计算根据图号：通桥20062322-图纸中的设计，梁体预设反拱，跨中反拱值为16.11mm，其它位置按二次抛物线过渡。为推算该二次抛物线公式，按以下图建立直角坐标系，设y=

23、ax2+b，由于箱梁计算跨度为 31.1m，跨中最大反拱值-16.11mm，将坐标点0，-16.11及15.55，0代入上式得y=0.0666x2-16.11x单位：m，y单位：mm根据计算出的二次抛物线公式可得出梁体纵桥向各点反拱值。梁体设计预设反拱值实验数据分析及主梁预拱值计算模架的变形应按照弹性变形及非弹性变形来进展了分析，根据堆载实验数据，可以得出主梁与底模各测点的弹性变形量及非弹性变形量，主梁与底模最大的弹性变形量分别为35mm和45mm，最大的非弹性变形量分别为4mm和7mm。主梁、横联下扰曲线根本上是二次抛物线，最大沉降在跨中，为40mm；横联最大的沉降量为48mm；由于螺旋顶与

24、底模经过销轴联接，销轴与销孔有间隙，以及底模螺栓联接的紧固性，因此底模的最大沉降量比横联还大，底模最大沉降量为52mm。20#墩处墩旁托架调平及主梁调平常垫了钢板，由于钢板间不密实，因此20#墩支承处测点在加载过程中最大沉降量为5mm。广州台两侧支承点未发生沉降，阐明暂时支墩承载力满足施工要求。该模架底模可经过布设于其下方的螺旋千斤顶调整其高程，根据实测结果，为满足箱梁反拱及线型要求，底模预拱度按设计要求结合实验数据进展计算。详细方法计算：根据模架主梁及底模的弹性变形值及箱梁设计图纸要求的箱梁反拱值，计算出模架底模需求设置的预拱度。经过实测，底模最大的弹性变形在跨中为45mm，而预设反拱值为1

25、6mm，那么底模跨中预设拱度为29mm，其它位置按二次抛物线过渡。建立坐标系，设y=ax2+b，主梁纵向支点跨径为31.1m，将坐标点0，29及15.55，0代入上式得y=-0.1199x2+29x单位：m，y单位：mm根据计算出的二次抛物线公式可得出底模纵桥向各点预拱值单位：mm。 实验及报告根据现场实测的数据，整理成现场实验报告。5.4 简支箱梁梁体施工简支箱梁体施工工艺流程为：支座安装在挪动模架造桥机拼装、堆载预压完成并就位后模架预拱度调整墩顶散模安装模板清理并涂脱模剂绑扎底板、腹板钢筋安装预应力管道及穿钢铰线内模安装绑扎顶板钢筋预埋件安装及封头模板浇筑箱梁砼砼养护预应力张拉管道压浆。

26、支座安装支座A、安装前检查a、支座安装前应检查桥梁跨距、支痤深度应大于套筒长度加60mm，预留中心及对角线位置偏向不得超越10mm。和支座垫石顶面高程位置及预留锚栓孔的位置、尺寸直径应大于套筒直径加60mm，四角高差不得大于2mm、平整度，并均应符合设计要求；b、要组装好支座，消除非弹性变形和空隙。并不得随意装配或恣意松动上、下支座衔接螺栓；c、活动支座须检查前置数据应在工厂设置好能否与该支座定位相符。如不正确须先放松支座的暂时固定板螺丝，再将支座滑动板依前置量数据放置到位，并核对指针位置能否正确，然后重新旋紧暂时固定螺丝。在上锚定板中心有一刻痕，以便安装时对正X轴纵轴，Y轴横轴及支座高程；检

27、查螺栓能否严密固定；支座上有标识牌，以便鉴别支座的型号，安装时必需核对桥墩号位置与支座的规格能否相符；d、支座和锚碇板贴近砼或水泥砂浆的面，必需无灰尘和油渍。B、安装方法：采用无收缩砂浆,用重力灌浆法进展,详细操作如下：a、支座安装前要凿毛就位部位的支承垫石外表，显露粗骨料，呈巩固不规那么外表，去除预留锚栓孔中的杂物。b、吊支座于支承垫石上，支座吊装为单件调装，严禁多件吊装，吊装好之后用调平螺栓，薄形钢板或薄形千斤顶调整支座高度和平整度至设计和规范要求。在支座底面与支承垫石之间应留有20mm30mm的空隙，用于灌注砂浆，调高支座应留意注射孔朝外。c、仔细检查支座中心位置及标高后，在支座周围立模

28、，d、初步计算灌浆所需浆体用量。e、将灌浆管伸入至支座下面中心位置，从支座中心向周围灌浆。排除气泡，确保空隙全部被砂浆灌满预留锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，注浆压力不得小于1.0MPa。无收缩水泥浆层上外表应与支座下锚碇板上外表平齐或略低于上外表。待无收缩水泥砂浆强度到达要求之前，不可使盆式支座遭到碰撞或在支座上方进展任何其它作业。f、在灌注资料强度到达要求之后，撤除模板及周围楔块，检查能否有漏浆处，必要时对漏浆处进展补浆。检查支座能否有污损，支座外表的防锈漆能否遭到损坏，假设发现污损或损坏，应予以去除或补漆。补漆由专业人员完成，补漆时，用钢丝刷去除损坏的油漆面，将油漆

29、按运用阐明上的配比进展搅拌均匀，另外不锈钢构件上不能上漆。C、支座安装允许偏向和检验方法序号项 目允许偏向(mm)1墩台纵向错动量普通高度墩台20高度30m以上墩台152墩台横向错动量普通高度墩台20高度30m以上墩台153同端支座中心横向间隔 偏向与桥梁设计中心对称时+30/-10偏向与桥梁设计中心不对称时+15/-104铸钢支座下座板中心十字线改动下座板尺寸2000mm1下座板尺寸2000mm1边宽固定支座十字线中心与全桥贯丈量后墩台中心线纵向偏向延续梁或跨度60m以上简支梁20小于60m简支梁10活动支座中心线的纵向错动量3固定支座上下座板中线的纵横错动量3支座底板四角相对高差2活动支座

30、的横向错动量3上下座板及摇、辊轴之间的改动15板式橡胶支座同一梁端两支座相对高差1每一支座板的边缘高差2上下座板十字线改动2活动支座的纵向错动量36盆式橡胶支座支座板周围高差1上下座板中心十字线改动1同一梁端两支座相对高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵横错动量1活动支座中线的纵横错动量3 预拱度调整根据堆载预压数所计算出模架底模需求设置的预拱度，进展预拱度调整。预拱度的调整方法是调整底模下部螺旋千斤顶。在调整的过程中以安装好的支座顶面为基准面，按每2m一个断面进展丈量检测，不附合要求时要反复进展调整，直至附合设计预拱度要求在第一孔梁浇注的过程中不断检测，随

31、时分析调整底模螺杆，并作记录分析。第二孔根据第一孔累计调整高度，预设第二孔的预拱度。浇第一孔时已消除拼装间隙对挠度的影响，故第二孔能够与第一孔不完全一样，同样应随时检测、调整、记录、分析。第二孔所获得数据应是规范的预拱度值，之后可根据此预设底模预拱度而不须随时检测，到达规范化施工的要求。 墩顶散模安装由于所采用支座的型号、规格不一样，墩顶处的模板大小必然不一样。因此墩顶处的梁底模板可根据每座桥的详细情况现场进展配置和安装。其加固可用工字钢垫于墩顶与梁底模之间，再加钢契进展契紧固定。墩顶的散模板安装时必需确保模板与支座上锚碇板的密封，且需思索梁体的坡度。梁底钢板必需平整。 模板清理并涂脱模剂A、

32、检查板面能否平整、光洁、有无凹凸变形及剩余粘浆，模板接口处应去除干净，无错台景象，清理底模上焊渣、杂物等。B、检查一切模板衔接端部和底角有无碰撞而呵斥影响运用的缺陷或变形，如有均应及时补焊、整修。C、侧模与底模板的相对位置应对准。D、侧模安装完后，用螺栓结合稳定。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录，不符合规定的，应及时调整。E、检查钢模位置安装准确，衔接严密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。F、模板清理终了，平整度、接缝补漏检查合格后，进展脱模剂涂刷。 绑扎底板、腹板钢筋A、普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种实验，严厉按设计图纸的要求布设，焊接要符合技术规范的要

33、求。B、腹板箍筋在制造时做成上端开口方式，待腹板预应力筋及内模安装完成后，再弯成闭合箍筋。C、由于钢筋型号、编号、数量较多，钢筋加工前仔细复核图纸，交底清楚。钢筋焊接时采用闪光对焊法对焊，当采用对焊法有困难时采用电弧搭接焊。钢筋的接头位置应错开布置，严厉按规范要求预留接头搭接长度。D、梁体钢筋最小净维护层除顶板层为30mm外，其它均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不得伸入维护层内，用于控制维护层厚度的砼垫块必需是与梁体同等寿命的资料，且保证梁体的耐久性。E、一切梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当挪动并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进展加强。F、钢筋的接头位置应错开布置，配置在同

34、一截面内受力钢筋接头的截面面积应符合以下规定a、焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。b、绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不大于50%。c、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的间隔 不得小于钢筋直径的10倍d、在同一根钢筋上应少设接头，同一截面内，同一根钢筋上不得超越一个接头。f、梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当挪动梁体钢筋或进展适当的弯折。g、为保证钢筋维护层厚度，在模板与钢筋之间应采用与梁体同等寿命同强度的高强砼垫块，垫块成梅花形布置，每平方米不少于4个。 安装预应力管道及穿钢铰线腹板内有大量的预埋预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接

35、宜在预应力管道埋置前进展，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与预应力管道发生矛盾时，可适当挪动或弯折钢筋位置保证管道位置准确。预应力束必需定位准确，用定位钢筋进展定位，纵向预应力束定位钢筋同其它普通钢筋绑在一同。 内模安装内模调整可用支撑内模板的螺杆及钢筋骨架上顶块来实现。可在两端测定规范尺寸后，再拉线调整，使中间段模板靠紧拉线。 绑扎顶板钢筋绑扎要求与底腹板钢筋同 预埋件及封头模板和锚垫板安装预埋件及封头模板和锚垫板安装可同时进展。A、预埋件预进埋件主要有接地钢筋、接地套筒、接触网支柱根底、电缆上下桥预留槽口孔及爬架安装条件槽道、电缆过轨预留孔等。其安装要求如下：a、接口预埋件材质检查:应按相

36、关规范要求，对接口预埋件材的型号、规格进展核对，然后检验其出厂合格证明、阐明书、质量检验证书，最后对其外观尺寸、材质进展检查，符合设计要求才干进展焊接及安装。b、接口预埋件平面位置及高程放样:接口预埋件焊接安装前必需根据设计图的平面和高程位置进展准确放样，并作出相应标志，以指点预埋件的施作。当预埋件与主体梁部构造钢铰线相碰时，必需作适当避让，当与主体承台、墩台身、梁体构造钢筋相碰时，普通调先行调整预埋件的位置，特殊情况下调整主体构造钢筋。c、接口预埋件钢筋焊接或安装:接口预埋件钢筋焊接或安装可根据详细情况与构造主体承台、墩台身、梁体钢筋焊接或安装同步或在之后进展。d、接口预埋件位置防护和加固:

37、接口预埋件安装好之后，必需对进加固或采取其防护措施，如对接套筒，必需将其套筒口用胶纸袋封锁以免在浇注砼时而进入套筒内，同时对接地子端必需加焊钢筋使其固定，以免在振岛砼时而挪动其位置。e、接口预埋件检查：接口预埋件安装就位之后，先进展自检，特殊情况下进展一些工程的测试如接地电阻的测试，合格之后才干进展后续的砼浇注。f、接口预埋件的维护:砼浇注完成之后必需及时进展养护，并对其处露部分涂刷防锈漆等措施，同时对其预埋位置作相应标志。B、端模板安装单个端模分十个节段，可以先衔接成整体或自下而上逐段吊装，节段之间螺栓联接，端模与侧模之间、端模与内模之间用螺栓联接。端模安装、装配时要有起吊安装。 箱梁砼浇注

38、箱梁砼施工工艺流程图：施工预备砼拌制及运输砼浇注砼振捣砼养护张拉A、施工预备梁体砼施工前应合理做好各项施工预备任务，包括坚持施工场地的畅通、劳动力组织、资料预备、机具设备配备，均应顺应砼各工艺拌合、运输、灌筑、振捣、养护的要求。a、劳动组织砼振捣:砼振捣12人，附着式震动器操作2人，值班电工1 人，砼抹面6人，模架平安观测2人，砼保送车司机10人、砼泵车司机2人、保送泵司机2人、装载机司机1人，设备维修人员2人，道路协调指挥2人，其它人员4人。b、机具设备配备箱梁砼施工主要机具需求表序号设备称号规格单位数量备注1装载机ZL-50C台12砼保送车9m3辆103砼保送泵台24砼泵车台15发电机20

39、0KW台26平板振动器台107插入式振动棒ZN-50台208附着式振动器ZW-10台609张拉设备套2注:砼施工除正常运用的机具外，还应配置备用机具，确保砼灌筑正常延续地进展。c、砼供应：武广客专标段中铁五局管段现浇箱梁的砼由就近的搅拌站集中供应。B、砼拌制及运输：必需严厉按设计配合比在拌合站集中拌合，由砼运输车运至现场。砼运输，夏季应对砼运输车身浇洒冷水以防止车身热量传入砼导致混砼温度升高。C、砼的灌筑a、灌注时间:夏季普通安排在傍晚16:00至18:00之间开场浇筑，不宜在早晨浇筑以免白天温度上升时加剧砼的内部温升,控制砼入模温度不宜高于30；冬天普通安排在中午之后温度最高时段，以确保砼入

40、模温度。b、砼灌筑顺序：砼灌筑总的原那么是“先底板、再腹板、最后顶板，从两端到中间，分层延续灌注成型。 c、灌注方法：砼的灌筑采用延续整体灌筑，一次成型，浇筑时间控制在6h以内。灌注时采用斜向分段，程度分层的方法。其工艺斜度以不大于5为宜，程度分层厚度宜控制在30cmd、砼浇注程序：灌注砼时两台砼泵车置于两端，浇筑由箱梁两端对称灌注。以下图以箱梁横截面表示表示梁体砼浇注顺序：第一步为保证底板与腹板交接处砼密实，尤其端部4.5m变坡段易出现腹板砼在压力或外力挠动下会沿内模壁下缩构成麻面或露筋。必需在浇注时先从一端部4.5m范围内的底板、腹板灌满，使腹板下口封锁，用插入式振动棒进展振捣。第二步从一

41、端开场经过腹板对称灌注底板与腹板倒角处以上部分的砼。以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅进展振捣。底板中间砼缺乏部分由顶板中心浇注孔或者桶提砼进展补充，并同时进展底板砼振捣，震动采用插入式振动棒捣固密实，并进展底板砼外表赶光、压实、抹平。在赶光、抹平常加以平板振动器配合。第三步由一端向另一端对称浇注两侧腹板上部砼，要防止两边砼面高低悬殊呵斥的模偏移，腹板砼采用插入式振动棒和附着式振动器振捣，附着式振动器振动时每次结合不少于4台，同时振捣，振动时间以砼外表不再下沉，不再有气泡出现，砼不离析为止，振动棒制止触动波纹管及预埋件。第四步顶板砼浇注由一端向另一端进展浇注，顶板面积较大，因此需添加劳动力进

42、展收光抹面，用悬挂式整平机找平。e、 砼泵送d-1、箱梁砼采用搅拌保送车运到工地现场，由汽车泵、拖泵泵送至任务面。d-2、检查并确认钢筋骨架、模板、预埋件、接地安装符合技术要求，各项检验签证终了后，通知搅拌站进展砼拌制。d-3、砼泵与保送管接通后，应进展全面检查，符合要求后方能开机进展空运转。d-4、保送泵启动后，应先泵送适量水以潮湿砼泵的料斗、活塞及保送管的内壁等直接与砼接触部位；经泵送水检查，确认砼泵和保送管中无异物后，应泵送1：2的水泥砂浆，水泥砂浆应搜集处置，不得灌注在梁体内，也不得随意喷洒污染环境。d-5、开场泵送时，砼泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的形状。泵送速度，应先慢后快，逐渐

43、加速。同时，应察看砼泵的压力系统和各系统的任务情况。砼泵送应延续进展。必需中断时，其中断时间不得超越砼从搅拌至浇筑终了所允许的延续时间。d-6、泵送砼时，如保送管内吸入了空气，应立刻反泵出砼至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。当砼泵出现压力升高且不稳定、油压升高、保送管明显振动等景象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立刻查明缘由，采取措施排除，用木锤敲击保送管弯管、锥形管等部位，并进展慢速反泵，防止堵塞。d-7、当保送管被堵塞时，应采取以下措施进展排除：反复进展反泵和正泵，逐渐吸出砼至料斗中，重新搅拌后泵送；用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将砼击松后，反复进展反泵和正泵，排除堵塞；当以上方法无效

44、时，应在砼卸压后，撤除堵塞部位的保送管，排出堵塞部位的堵塞物后，方可接纳。重新泵送前，应先排除管内空气，方可拧紧接头。d-8、砼泵送即将终了前，应正确计算尚需用的砼数量，并及时告知砼搅拌站。在泵送过程中废弃的和泵送终止时多余的砼，应按预先确定的处置方法和场所，及时进展妥善处置。d-9、泵送终了时，应将砼泵和保送管清洗干净。d-10、 排除堵塞，重新泵送或清洗砼泵时，出料口应朝平安方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。d-11、泵送砼时，应预先规定各自的浇筑区域和浇筑顺序。并应分工明确、相互配合、一致指挥。e、砼振捣方法e-1、砼振捣应坚持灌注服从振捣的原那么，按事先规定的工艺道路和方式进展，防止

45、乱振。e-2、配置足够固定的专业捣固手，一致指挥，分区分块振捣，防止过振或漏振。e-3、梁体底板、腹板砼采用以附着式振捣器振捣为辅，插入式振捣器为主；顶板以插入式振捣器振捣的方法进展。e-4、插入式振捣器的挪动间隔 不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下层砼内的深度宜为510cm，操作插入式振捣器时宜快插、慢拔。插入式振动器操作人员必需责任心强,按责任划分区域进展振捣,不得欠捣或过捣,绝不允许漏捣。e-5、附着式振动器的设置间距在每块侧模设置四台，呈锯齿型交错布置，与模板严密衔接。附着式振捣器的振动间隔 应能覆盖已振捣部分的边缘。e-6、每一振点的振捣继续时间宜为20s30s，以砼不再沉落

46、，不出现气泡，外表呈现浮浆为度；留意总结阅历，掌握最正确振动时间。f、 砼灌筑要求f-1、灌注砼前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等去除干净；在梁体砼灌注过程中，应指定专人检查模板、钢筋等，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和加固，钢筋和预埋件如有变化、移位等应及时调整保证位置正确。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。f-2、砼灌注入模时，下料要均匀，留意与振捣相配合，砼的振捣与下料交错进展；灌注砼时，砼的下落间隔 不得超越2m，以免砼f-3、桥面砼应确严密实、平整、排水畅通，除按规定进展振捣外，还必需执行两次赶光抹面。f-4、砼浇注时应留意将锚下砼捣固密实；为防止孔道变形，不允许振动器触及波

47、纹管f-5、在砼浇注过程中要派专人对挪动模架随时检查，发现问题及时采取措施。f-6、注过程中应采用通孔器检查预应力管道能否漏浆，假设漏浆运用高压水及时冲洗干净。f-7、当室外温度超越35或砼拌合物出盘温度到达25以上时，应按夏季施工办理，或改动f-8、每片梁的灌注总时间不宜超越6小时，但也不宜少于5小时。f-9、梁体砼在灌注过程中，从底板、腹板及顶板分别取样，随机制造砼强度和弹性模量试件，分别实验后作为拆模、张拉的根据。f-10、对捣固人员、抹面人员进展区域划分，各区域间振捣搭接必需保证砼密实。f-11、各工序按施工技术规范进展质量控制，每道工序完成后，施工单位进展检查，并构成记录。f-12、

48、工序之间进展交接检验，上道工序必需满足下道工序的施工条件和技术要求。相关专业工序之间的交接检验必需经过监理工程师检查认可，未经检验或检查不合格的不得进展下道工序施工。、砼的养护A、砼浇筑完2个小时后进展多次压实抹平，消除收缩裂纹，抹面时严禁洒水。12h内用土工布将暴露面覆盖，或用潮湿的麻包袋覆盖桥面，覆盖二层，每层麻包袋搭接缝不少于100mm，上下层错开， 派专人洒水养护，洒水次数应以麻包袋潮湿为宜，养护期不少于14天。B、砼养生时，对为预应力钢束所留的孔道及各种预埋件应加以维护，严禁将水和其他物质灌入孔道，应防止金属管生锈。C、砼养护期间，应对有代表性的部位进展温度监控，定时测定砼芯部温度、

49、表层温度以及环境气温、相对湿度等参数，并根据砼温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严厉控制砼的内外温差满足要求。当昼夜平均温度低于5或最低温度-3时，应按冬季施工办理，梁体要采取保温保湿措施，对D、砼养护温度的检测次数规定：室外气温及施工环境温度应每昼夜定时、定点观测4次。E、砼养护温度的检测方法应符合以下规定：a、在构造隅角、突出、迎风和细薄部位应均匀留置测温孔，孔深可根据养护方法及构造尺寸确定。测温孔应编号并绘图。b、大体积构造的测温孔应在外表及内部分别设置。c、检测砼温度时，测温计不应受外界气温的影响，并应在测温孔内至少留置3min。F、当砼强度满足拆模要求，且芯部砼与表层砼之间的温差

50、、表层砼与环境之间的温差均不大于15时，方可拆模。拆模后，应迅速采用塑料布或帆布对砼进展后期养护。 预应力工程A、波纹管及锚垫板安装a、波纹管安装预应力管道采用金属波纹管，由厚0.3mm的钢带用制管机卷制而成。波纹管的位置按设计要求准确布设，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托，间距为50cm，钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。固定后用铁丝扎牢，以防浇筑砼时上浮而引起严重的质量事故。波纹管接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔。波纹管的衔接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为200300mm，其两端用密封胶带封裹。波纹管安装就位

51、过程中，应尽量防止反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查其位置、曲线外形能否符合设计要求，波纹管的固定能否牢靠，接头能否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。b、锚垫板安装锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸能否符合设计要求，锚垫板要结实的安装在模板上。要使垫板与孔道严厉对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严厉按图纸设置，嗽叭口与波纹管道要衔接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。B、预应力筋下料、编束钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。钢绞线切割时，在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎

52、。钢绞线的盘艰苦、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制造一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐渐抽出，以策平安。钢绞线编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，中间部分间距为11.5m，两端各3m范围内间距为0.5m。编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。C、预应力筋穿束根据设计图纸要求进展穿束，钢绞线采用整束穿。穿束任务可由人工进展。穿束时束的前端扎紧并焊一锥形牵引头，以便顺利经过孔道。预应力筋穿束采用先穿束法，即灌注砼前将钢绞线穿入管道。D、预应力设备选用与校验a、 现浇箱梁张拉采用的千斤顶额定张拉吨位宜为

53、张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。张拉设备要配套标定、配套运用，配套标定周期不得大于半年。b、 张拉千斤顶在张拉前必需经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为1个月，且横向不超越500次张拉作业、纵向张拉不超越200次张拉作业，拆修改换配件的张拉千斤顶必需重新校正。与千斤顶配套运用的压力表应选用防震型，外表最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生缺点后必需重新校正。c、当采用测力传感器计量张拉力时，测力传感器应按国家相关检定规程规定的检定周期1年送检，千斤顶和压力表不再作配套标定。E、 张拉前预备a

54、、张拉前应提供构件砼的强度试压报告。砼强度不低于设计强度的80时才干进展预应力筋早期张拉，早期张拉时应松开模板，张拉完成之后才干撤除内模和侧模。砼强度急弹性模量到达设计值的100，并且龄期不少于10天时，才干进展预应力筋终张拉。b、清理锚垫板喇叭口孔道及钢绞线束外表的灰浆。c、检查锚垫板预埋在梁体上的与孔道轴线能否垂直，不垂直度不得大于1，假设有偏向应进展校正。预施应力时，预应力筋、锚具和千斤顶应位于同一轴线上。d、检查张拉设备。e、对千斤顶、油表进展定期标定。F、 施加预应力预应力钢绞线采用17规范型公称直径为15.20mm强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线，弹性模量Eg=1.95105

55、Mpa，其技术条件应符合GB/T52242003的要求。根据消费第一孔梁后对预应力管道摩阻实验结果，其实测摩阻损失与设计值进展比较，调整张拉控制应力。a、张拉顺序预施应力按预张拉，初张拉和终张拉三个阶段进展。强度到达设计强度的60条件下可以进展预张拉，带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体紧缩呵斥妨碍；脱模时强度到达设计强度的80条件下，也可将预张拉和初张拉两阶段合并为一阶段进展，初张拉后方可撤除底模及支承。在梁体砼强度到达设计强度的100%且弹性模量达100%时，砼龄期满足10天方能进展终张拉。为了使梁体不发生早期裂痕，应在砼强度到达设计强度50%60%时撤除内模，外模只拆不移的情况下张拉部分

56、预应力，张拉值应由设计单位提供。同时随梁体养护砼立方体抗压试件强度到达53.5MPa，且弹性模量分别到达35.5GPa后方可进展终张拉。b、张拉步骤b-1、首先把编好号的钢绞线分别放入任务锚环内，戴上夹片，不得交错，锚环安放与预埋在梁体上的锚垫板口严密帖合，随即把限位板套在任务锚具上在安装限位板时特别要留意限位板的正反面方向，防止安放不当抵坏任务夹片，再将钢绞线束穿入工具锚，戴上工具夹片并打紧。初应力张拉。梁体两端同时对称张拉，千斤顶加油，在加油的过程中检查任务锚具、限位板和工具锚具的位置能否变形跑位。假设均没有变化，加油到油压约为0.1k时，丈量千斤顶活塞行程和工具夹片外露量，做好记录，同时

57、作出钢绞线断丝和滑脱景象标志。b-2、张拉至控制应力k，丈量千斤顶活塞行程和任务夹片外露量，计算钢绞线束伸长量，并和实际伸长量比较，进展双控。持荷5min，假设油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值。在进油的过程中，留意察看钢绞线有无滑脱或断丝景象，任务人员和其他人员严禁正对或横跨张拉区域。b-3、卸压锚固，经过钢绞线的回缩带开任务夹片，使任务夹片自动夹紧钢绞线，丈量千斤顶活塞行程和任务夹片外露量，计算钢绞线回缩量。b-4、千斤顶回程卸顶，丈量任务夹片外露量，检查锚固情况并同时作出钢绞线滑脱或断丝标志。b-5、张拉程序预张拉与一期张拉:持荷5min量油缸外露量及工具夹片外露量持荷5min量油缸

58、外露量及工具夹片外露量在工具夹片外端面钢绞线上作标志0 0.1con con 补拉con 在工具夹片外端面钢绞线上作标志 量核油缸外露量和夹片外露量，并核实伸长值 量核油缸外露量和夹片外露量，并核实伸长值在工具夹片外端面钢绞线上作标志固、卸顶，量任务夹片外露量，在任务夹片外端面钢绞线上作标志，以便察看有无滑丝景象在工具夹片外端面钢绞线上作标志终张拉:对于经过一期张拉的钢束:持荷5min作油缸外露量及工具夹片外露量持荷5min作油缸外露量及工具夹片外露量在工具夹片外端面钢绞线上作标志0 con con 补拉con 在工具夹片外端面钢绞线上作标志 量核油缸外露量和夹片外露量量核油缸外露量和夹片外露

59、量，并核实伸长值在工具夹片外端面钢绞线上作标志卸压锚固、回油卸顶，量任务夹片外露量，在任务夹片外端面 钢绞上作标志，以便察看有无滑丝景象在工具夹片外端面钢绞线上作标志对于未经过一期张拉的钢束:持荷5min持荷5min作油缸外露量及工具夹片外露量0 0.1con con 补拉con 量核油缸外露量和夹片外露量，并核实伸长值量核油缸外露量和夹片外露量，并核实伸长值在工具夹片外端面钢绞线上作标志卸压 锚固、回油卸顶，量任务夹片外露量，在任务夹片外 端面钢绞线上作标志，以便察看有无滑丝景象在工具夹片外端面钢绞线上作标志con终张拉控制应力；con预张拉及一期张拉控制应力。G、张拉时技术要求a、张拉前检

60、查锚垫板附近情况，假设有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立刻研讨采取补救措施，待砼强度和弹性模量到达后方可张拉。b、锚板及夹片洗净油污并擦拭干净。c、检查锚垫板与管道轴线能否垂直，假设有偏向，应进展校正，否那么会使个别钢绞线受力过大产生断丝景象。d、对选用的张拉设备进展性能实验，不符合其技术性能的不能运用。e、张拉千斤顶在运用前必需与其配套运用的油压表共同进展拉力油压值的标定任务。标定任务在专门制造的反力架中，用精度为万分之一的传感器测力仪进展。标定按5Mpa一级逐级加压，逐级减压，往复三次取其平均值，用线性回归方程式求出张拉力与油表读数的关系，以供张拉时运用。每台千斤顶配备两套油压表，以便一个油压