成组技术简介

1、关于成组技术一、成组技术定义成组技术GT(GroupTechnology)是一门生产技术科学，它研究如何识别和发掘生产活动中有关事务的相似性，并对其进行充分利用。即把相似的问题归类成组，寻求解决这一组问题相对统一的最优方案，以取得所期望的经济效益。成组技术应用与机械加工方面，乃是将多种零件按其工艺的相似性分类成组以形成零件族，把同一零件族中零件分散的小生产量汇集成较大的成组生产量，从而使小批量生产能获得接近于大批量生产的经济效果。成组技术将品种众多的零件按其相似性分类以形成为数不是很多的零件族，把同一零件族中诸零件分散的小生产量汇集成较大的成组生产量。这样，成组技术就巧妙地把品种多转化为“少”

2、，把生产量小转化为“大”，由于主要矛盾有条件的转化，这就为提高多品种、小批量生产的经济效益提供了一种有效的方法。成组技术的基本原理是符合辩证法的，所以它可以作为指导生产的一般性方法。实际上，人们很早以来就在应用成组技术的哲理指导生产实践，诸如生产专业化、零部件标准化等皆可以认为是成组技术在机械工业中的应用。现代发展的成组技术已广泛应用于设计、制造和管理等各个方面，并取得了显著的效益。与生产事务的相关性是客观存在的，这不仅为人的一般常识所认可，而且也为统计学所证实。国外通过对机床零件的统计分析，发现产品(同类型或相近类型)的更新换代将不会影响成组技术的继续实施，这就科学的证明了成组技术实施的延续

3、性。零件统计学是实施成组技术过程中充分认识和利用有关事物相似性的有用的科学方法，为成组技术的创立提供了可以信赖的科学依据。成组技术基本原理要求充分认识和利用客观存在着的有关事物的相似性，按一定的相似标准将有关事物归类成组。二、成组技术的发展现状成组技术从50年代提出到如今已经历了近50年的发展和应用。成组技术作为一门综合性的生产技术科学是计算机辅助设计、计算机辅助工艺过程设计、计算机辅助制造(CAM)和柔性制造系统等方面的技术基础。我国早在60年代初就在纺织机械、飞机、机床及工程机械等机械制造业中推广应用成组技术，并初见成效。近年来，为适应我国社会主义经济建设的需要，要求机械工业加速技术改造的

4、步伐，尤其是需要对占重要比例的中、小型企业引进生产技术和组织管理的革新工作；因此，成组技术再度受到国家有关部、局和工厂企业，研究所及高等院校的重视。目前，正积极开展这一方面的科学研究、人材培训和推广应用等工作。原机械部设计研究院负责组织研制的全国机械零件分类编码系统JLBMI,它将对我国推广应用成组技术起到积极推进作用。近几年来，一些工厂实践经验表明，应用成组技术的经济效益是十分显著的。我国不少高等工业院校结合教学和科研工作，在成组技术基本理论及其应用方面，如零件分类编码系统、零件分类成组方法和计算机辅助编码、分类、工艺设计、零件设计、生产管理的软件系统等方面都开展了许多研究工作，并取得了不少

5、成果。可以相信，随着应用推广和科研工作的持续开展，成组技术对提高我国机械工业的制造技术和生产管理水平将日益发挥其重要的作用。三、成组技术的分类方法目前，将零件分类成组常用的方法有：1、视检法视检法是由有生产经验的人员通过对零件图纸仔细阅读和判断，把具有某些特征属性的一些零件归结为一类。它的效果主要取决于个人的生产经验，多少带有主观性和片面性。2、生产流程分析法生产流程分析法PFA(ProductionFlowAnalysis)是以零件生产流程及生产设备明细表等技术文件，通过对零件生产流程的分析，可以把工艺过程相近的，即使用同一组机床进行加工的零件归结为一类。生产流程分析法的有效性与所依据的工厂

6、技术资料有关。采用此法可以按工艺相似性将零件分类，以形成加工族。3、编码分类法按编码分类，首先制定零件分类编码系统，将零件的有关设计、制造等方面的信息转译为代码（代码可以是数字或数字、字母兼用），把分类的零件进行编码，待零件有关信息代码化后，就可以根据代码对零件进行分类，零件有关生产信息代码化将有助于应用计算机辅助成组技术的实施。四、成组技术的应用目前发展的成组技术是应用系统工程学的观点，把中、小批生产中的设计制造作为一个生产系统整体，统一协调生产活动的各个方面，全面实施成组技术以提高综合经济效益。以下将从产品设计、制造及生产管理等方面简述成组技术的应用。1、产品设计方面由于用成组技术指导设计

7、，赋予各类零件更大的相似类，这就为在制造管理方面实施成组技术奠定了良好的基础，使之取得更好的效果。此外，由于新产品具有继承性，使往年累积并经过考验的有关设计和制造的经验再次应用，这有利于保证产品质量的稳定。以成组技术为指导的设计合理化和标准化工作将为实现计算机辅助设计（CAD）奠定良好的基础，为设计信息最大程度的重复使用，加快设计速度，节约时间做出贡献。据统计，当设计一种新产品时，往往有3/4以上的零件设计可参考借鉴或直接引用原有的产品图纸，从而减少新设计的零件，这不仅可免除设计人员的重复性劳动，也可以减少工艺准备工作和降低制造费用。2、制造工艺方面成组技术在制造工艺方面最先得到广泛应用。开始

8、是用于成组工序，即把加工方法、安装方式和机床调整相近的零件归结为零件组，设计出适用于全组零件加工的成组工序。成组工序允许采用同一设备和工艺装置，以及相同或相近的机床调整加工全组零件，这样，只要能按零件组安排生产调度计划，就可以大大减少由于零件品种更换所需要的机床调整时间。此外，由于零件组内诸多零件的安装方式和尺寸相近，可设计出应用于成组工序的公用夹具成组夹具，只要进行少量的调整或更换某些零件，成组夹具就可适用于全组零件的工序安装。成组技术亦可应用于零件加工的全工艺过程。为此，应将零件按工艺过程相似性分类以形成加工族，然后针对加工族设计成组工艺过程。成组工艺过程是成组工序的集合，能保证按标准化的

9、工艺路线采用同一组机床加工全加工族的诸零件。设计成组工艺过程、成组工序和成组夹具皆应以成组年产量为依据，成组加工允许采用先进的生产工艺技术，以成组技术指导的工艺设计合理化和标准化为基础，可以轻松实现计算机辅助工艺进程设计（CAPP）及计算机辅助成组夹具设计。3、生产组织管理方面成组加工要求将零件按工艺相似性分类形成加工族，加工同一加工族有其相应的一组机床设备。因此，很自然成组生产系统要求按模块化原理组织生产，即采取成组生产单元的生产组织形式，在一个生产单元内有一组工人操作一组设备，生产一个或若干个相近的加工族，在此生产单元内可完成诸零件全部或部分的生产加工。因此可以认为成组生产单元是以加工族为

10、生产对象的产品专业化或工艺专业化（如热处理等）的生产基层单位。成组技术是计算机辅助管理系统技术基础之一。这是因为运用成组技术基本原理将大量信息分类成组，并使之规格化、标准化，这将有助于建立结构合理的生产系统公用数据库，可大量压缩信息的储存量，由于不再是分别针对一个工程问题和任务设计程序，可使程序设计优化。此外，采用编码技术是计算机辅助管理系统得以顺利实施的关键性基础技术工作，成组技术恰好能满足相似类产品及分类的编码。五、实例基于成组技术的精益生产方式已在企业得到了一定程度的应用.浙东某冲床生产企业就是一个典型的例子该企业对拟实施的新的生产管理模式进行了总体规划，确定了合理的分步实施办法该企业现

11、已实施了成组技术、全面质量管理、并行T.程和准时化生产等技术取得了较为明显的效益.具体的实施过程为:(采用成组技术，对所有非标件都进行了编码，建立了产品数据库.新零件结构设计、工艺过程制定、生产准备、加工都参照编码相同或相近零件的技术文件进行.成组技术的采用为实施精益生产打下了良好的基础，(2)实施并行1程.从产品确定生产之日起，一些采购或生产周期长，结构形状、性能及尺寸相对固定的零部件，如:床身、飞轮等在全套产品图纸生成以前就通过成组技术调用以前相同或相似零件的图纸，工艺规程和工装要求，进行提前采购或提前加工，极大地缩短了整机的加工周期.在加工、采购过程中，生产部门、供应部门与设计部门能根据

12、以往相似产品的数据及时交换信息.发现问题得以尽早解决，实现并行工程(3)开展全面质量管理.该企业非常重视质量管理，提出“中国人要让人瞧得起就让我从本职做起”，采用早讲会、评议会、品质耻辱等形式通过渐进的方式使质量意识深人人心。现在，每位职工都从内心深处认同了“品质由我做起，从我负责，以专业、敬业追求完美品质”，“决不让相同的缺失发生第二次”，“决不让前工程的缺失流人后工程”等质量观自觉地时其所承担的工作高度负责、努力使自己的工作100%是合格的成组技术很好地帮助了全面质量管理的开展.公司各部门员工都能采用成组技术，通过相似性原理确定产品及其零部件的设计，加工，装配等的检验方法和检验程序，保了检

13、验方法和检验程序的合理性和准确性(4)推行准时化生产该公司产品绝大多数按定单生产，少数按市场预测生产。采用这些管理技术后，该企业产品生产周期比原来缩短1/3,零部件和产品的废品率和返修率降低20%，准时交货率明显提高零部件库存从原先的平均半年缩短到现在的30d,该公司还计划在2年内把库存周期压缩到平均5d以内产品的生产成本也有很大程度的降低，企业的整体形象和市场竞争力获得了进一步提升。对于基于成组技术的精益生产方式的实施过程，该公司表现了极大的谨慎，专门为此制订了实施规划，绘制了实施的流程图，并根据这一规划对全体员工进行了分层次的培训,在实施过程中注重效果实施一项，见效一项。通过实例分析还可看

14、出:企业实施基于成组技术的精益生产方式应遵循教育先行、效益驱动、总体规划、分步实施的原则在实施之前必须对企业从领导层到普通职员进行教育，使他们深人理解成组技术和精益生产的技术特点、实施条件、能为企业带米的利益以及实施中可能遇到的困难等以减少实施过程的障碍和阻力.成组技术和精益生产是两种理念其各要素在生产实际中是可以分别得以实现的其体操作时，应对这些要素分别进行实施至于实施哪一项要素?何时实施?要视具体件而定，条件成熟一项，实施一项以追求企业最大整体效益为目标_同时各项要素的实施要紧紧围绕企业的总体规划最终实现基于成组技术的精益生产方式,而对于占我国企业总数99%以上的中小企业而言，尽管他们具有管理层次少，决策过程简单，富卜创新精神，能较快地对市场的变化做