塑膠知識及常見不良現象講解

1、塑膠case不良現象及檢驗標準一塑料的主要物理性能1.比重(密度)2.吸水性3.透氣性4.透濕性5.透明度6.拉伸強度7.壓縮強度8.彎曲強度9.衝擊強度10.摩擦系數11.磨耗12.硬度13.疲勞強度14.蠕變 15.持久強度16.線膨脹系數17.比熱18.導熱系數19.耐熱性20.玻璃化溫度21.脆化溫度22.分解溫度23.熔融指數 24.耐燃燒性25.耐電壓26.耐老化性27.耐化學性28.成型收縮率一塑料的主要物理性能蠕變蠕變是指在一定溫度溼度條件下,塑料在固定的外力持續作用下,隨時間變化所表現出來的特徵,這種變形的特徵隨增加載荷而增加,隨減少載荷而減少,其變 形亦逐漸恢復.蠕變的來源

2、有拉伸蠕變壓縮蠕變彎曲蠕變等.分解溫度分解溫度是指塑料在受熱時大分子鏈斷裂時的溫度,同時是鑒定塑料耐熱性的指標之一;當熔料溫度超過分解溫度時,大部分熔料會呈現發黃的顏色,且製品的強度會大大下降.熔融指數熔融指數(MFI)MI是指熱塑性塑料在一定溫度和壓力下,熔體在10秒鐘時間內通過測試器的小孔所流出的熔料重量,單位是以克/10秒鐘表示.二注塑件的特性1.塑料的優點: (1)易于加工易于製造(易于成型) (2)可根據需要隨意這色,或製成透明製品 (3)可製作輕質高強度的產品 (4)不生锈不易腐蝕 (5)不易傳熱保溫性能好 (6)既能製作導電部件,又能製作絕緣產品 (7)減震消音性能優良,透光性好

3、 (8)產品製造成本低2.塑料的缺點: (1)耐熱性差易于燃燒 (2)隨着溫度的變化,性質也會大大改變 (3)機械強度較低 (4)易于受特殊溶劑及藥品的腐蝕 (5)耐久性差,易老化 (6)易受損傷也容易沾染灰塵及污物 (7)尺寸穩定性差三注塑件常見缺陷及產生原因1.縮水:膠件表面的收縮凹痕 原因:a.流道膠口太小; b.製品太厚或壁厚懸殊太大; c.澆口位置不適當; d.注塑及保壓時間太短; e.機筒溫度太高; f.注塑壓力太小;注塑速度太慢.2.銀紋(料花水花):膠件表面的銀白色條紋 原因:a.塑料溫度太高; b.原材料含水量太大; c.注塑壓力太小; d.流道膠口太小; e.樹脂中有揮發物

4、.三注塑件常見缺陷及產生原因3.走膠不齊(缺膠):膠件周邊或筋位未走滿膠(結構不完整) 原因:a.機筒及噴嘴溫度偏低; b.模具溫度偏低; c.加料量不夠; d.剩料太多; e.制件超過注射成型機最大注射量; f.注射壓力太低; g.注射速度太慢; h.模腔無適當排氣孔; I.流道或澆口太小; j.注射時間太短,柱塞式螺桿退回太早; k.雜物堵塞機筒噴嘴或彈簧噴嘴失靈; l.原材料含水量太大.三注塑件常見缺陷及產生原因4.飛邊(披鋒):膠件周邊頂針位扣位產生的余膠(溢邊) 原因:a.注塑壓力太大; b.模具閉合不緊或單向受力; c.模型平面落入異物; d.塑料溫度太高; e.制件投影面積超過注

5、塑成型機所允許的塑制面積(機台太小); f.模板變形彎曲; g.模仁配合面磨損間隙.5.燒焦(燒黃):膠件局部燒焦(發黃發黑) 原因:a.料筒溫度失調; b.注塑週期過長; c.熔料卡入模具或注射機的死角; d.在螺槽或料筒前部有金屬異物; e.模具排氣不良(困氣); f.原材料含水量太大; g.注塑壓力太大,時間過長; h.澆注系統流道及澆口尺寸過小; I.添加劑耐熱性較差.三注塑件常見缺陷及產生原因6.縮孔(真空泡):膠件壁厚處內部產生的真空泡(非氣泡) 原因:a.胶件壁厚处内部冷却收缩，周围的塑膠来不及补充而出现空洞。7.氣泡:氣體進入塑膠件內形成的小氣泡 原因:a.原材料含水量太大;

6、b.塑料溫度太高或受熱時間太長,已降解或分解; c.注塑壓力太大; d.注塑柱塞退回太早; e.模具溫度太低; f.注塑速度太快; g.在機筒加熱端混入空氣; h.製品壁厚過分懸殊; I.注塑時間太短.8.水波紋(皺紋):膠件表面出現的水波狀條紋(皺紋) 原因:a.機筒溫度太低; b.注塑壓力太小; c.模具溫度低; d.注射速度太慢; e.流道,澆口太小而注塑速度又太大.三注塑件常見缺陷及產生原因9.噴射紋(蛇紋):膠件表面及內部出現的蛇爬形狀噴射紋 原因:a.通过浇口的冷树脂直接射入，碰到模具壁面而固 化被后进入的热树脂推流而残留痕迹。10.流痕(流紋):膠件表面形成的熔料流動痕迹 原因:

7、a.模具溫度偏低； b.成型條件不當，射速过慢或過快； c.射咀孔经过小； d.垫料量太少； e.模具上未设冷料井。11.熔接線(夾水紋):膠件在熔料流動的結合部位產生的線條 原因:a.塑料溫度太低; b.澆口太多; c.脫模劑過量; d.注射速度太慢; e.模具溫度太低; f.注射壓力太小; g.模具排氣不良.三注塑件常見缺陷及產生原因12.裂紋(龟裂):膠件內部及表面出現的龟紋狀開裂痕迹 原因:a.制件頂出裝置傾斜或不平衡,脫模頂出力不平衡; b.脫模腔有太大的真空吸力; c.製品塗漆時溶劑的作用造成. d.模具溫度太低; e.制件冷卻時間太長; f.脫模桿截面積太小或數量不夠; g.嵌件

8、未預熱或溫度不夠; h.制件斜度不夠.13.表面無光澤(啞色):膠件表面局部位置或區域的光澤發 啞(黯淡) 原因:a.模具光潔度差; b.料溫或模溫偏低; c.料筒加熱帶混亂失調,使局部塑料出現過熱或過冷; d.回收料比例過高或回收次數過多; e.注射壓力太小,注射速度太慢,注射時間不足; f.厚壁制件冷卻不足; g.塑料或著色劑質量不好; h.潤滑劑質量不好或使用不當; I.模具排氣孔道阻塞; j.料量不充裕或設備塑化容量不足; k.螺桿機預塑背壓不足或太大或螺桿轉速過高; l.塑料顆粒大小不均,料量和受熱; m.料筒噴嘴澆注系統有障礙物或飛邊; n.噴嘴流涎造成部份冷料進入制件.三注塑件常

9、見缺陷及產生原因三注塑件常見缺陷及產生原因14.頂白或頂爆:膠件頂針位表面產生白色印痕或開裂痕迹 原因:a.冷卻時間不夠; b.模具脫模面粗糙，成品粘公模，脱模困难; c.成型壓力或保壓過大。15.翹曲變形:膠件結構或水平面出現的彎曲塌陷變形 原因:a.冷卻時間不夠; b.模具溫度太高; c.製品厚薄變化太大; d.制件脫模桿位置不當,受力不均; e.模具前後溫度不均; f.澆口部分過分的填充作用.16.黑條(黃氣):膠件表面及內部出現的黑色條紋或黃色條紋 原因:a.塑料滯留與料管時間過長或料管溫度過高已分解; b.塑料碎屑卡入注射柱塞和機筒之間; c.噴嘴与模具主流道吻合不良,產生積料,並在

10、每次注射時帶入模腔; d.模具無排氣孔.三注塑件常見缺陷及產生原因17.混色:膠件局部區域的顏色偏離原色(出現深色) 原因:a.著色劑擴散不良; b.塑料或著色劑熱穩定性差; c.制件的造型和澆口形式位置對塑料充填情況有影響, 使局部產生色差; d.色母粒著色的塑料因色粒在塑料中的混合均勻程度較差, 製品易帶有區域性色澤差異.18.拖花(拉傷):膠件側面出現的直條形拖傷花痕 原因:a.成品射的过饱; b.分模面被压伤，脱模时刮到成品。 c.產品開模或頂出不平衡。三注塑件常見缺陷及產生原因19.透明度不足:透明膠件的透光性降低(發矇) 原因:a.原料中有杂质; b.润滑剂、脱模剂使用过多没有完全

11、挥发附着在成品里面; c.模具冷却不均匀。20.剝離(起皮):膠件表層与內層脫離分層 原因:a.模腔温度不均，流胶分层； b.不同成型温度的原料混到。21.冷料斑:膠件表面或內部出現冷料塊 原因:a.模具浇口不光滑，前模料头的胶残留在浇口上形成冷料。22.黑色:白色或透明膠件產生的黑色或深色的點 原因:a.原料中有杂质； b.料管壁不干净.23.氣紋(陰影):膠件進膠口附近或台階位的表面出現的陰影 原因:a. 模具排气不良.四注塑件常見質量問題A外觀方面:產品表面常出現:縮水披鋒（毛邊）段差、混色拖花料花油污開裂熔接線氣紋流紋變形色差顏色不均碰刮傷頂白頂高斷柱氣泡發霧蝕紋不均字麥不清缺膠水口位

12、批傷余膠偏長B結構方面:1.螺絲柱位:缺膠披鋒斷柱盲孔孔偏變形燒焦;2.扣位:披鋒爆裂缺膠脆斷變形;3.水口位:開裂氣紋披鋒流紋縮水批傷余膠偏長;4.孔位:缺膠披鋒盲孔開裂;5.行位(抽芯部位):披鋒多膠拖爆;6.頂針位:披鋒頂高頂白頂爆膠位偏高;7.骨位:缺膠披鋒變形拉傷爆裂.C尺寸方面(以配合為主):尺寸不符合圖紙要求(尺寸偏大尺寸偏小尺寸不穩定).D裝配尺寸:1.配合不上;2.配合不到位;3.配合鬆動;4.配合過緊;5.配合時離隙不均錯位.E顏色方面:混色發白黑點雜質料紋顏色不均(色差) 發黃燒黑污漬組裝后顏色不配套.F強度方面:結合線/水口位易開裂強度低,產品發脆扣位易斷,螺絲柱易開裂或斷.四注塑件常見質量問題四注塑件常見質量問題G包裝方面:包裝材料不符合要求,擺放方式不對(易受壓變形或擦花),包裝數量過多或缺數,混裝,箱頭貼紙填寫錯誤(名稱數量用料客戶顏色日期等).H原料方面:用錯牌號,原料批次不同(顏色有偏差),白色(透明)原料中有黑點,水口料混雜等.I字麥方面:用錯字麥,方向弄反,字麥客戶LOGO用錯,字麥文字圖案不清晰,文字錯誤等.五檢查注塑件質量的條件A.膠件的外觀或結構多用目測比