制造过程质量控制培训教程

1、1第四章制造过程质量控制主讲：倪霖Nilin71重庆大学工业工程系2内容安排排Part 1工序能力力分析Part 2工序控制制Part 3质量管理理新方法法简介讨论思考考题3Part 1工序能力力分析一、工序序二、工序序质量的的波动性性三、工序序能力四、工序序能力指指数及其其计算五、工序序能力评评价六、工序序能力调调查及工工序分析析4六、工序序能力调调查及工工序分析析工序能力力调查工序能力力调查的的含义工序能力力调查的的步骤工序分析析提高工序序能力的的途径5工序能力力调查的的含义工序能力力调查是指采用用一定的的方法，对选定定的调查查对象测测量其质质量特性性值，判判断工序序能力是是否充足足，并制

2、制定相应应的改进进措施的的全部活活动6工序能力力调查的的步骤明确调查查目的选择调查查对象标准化处处理选择调查查方法计算工序序能力指指数工序能力力评价及及改进7工序分析析工序分析析对工序进进行调查查和试验验，应用用因果图图、排列列图等工工具找出出影响工工序质量量的关键键因素，并确定定关键因因素与工工序质量量之间的的关系，然后对对这些关关键因素素制定出出标准并并加以控控制分析工工序质量量波动情情况选择主主要质量量特性值值找出影影响质量量波动的的关键因因素确定关关键因素素的控制制要求制定改改进方案案，进行行实施，并确认认效果8提高工序序能力的的途径要提高工工序能力力指数，可从以以下两个个方面考考虑：

3、调整工序序加工的的分布中中心，减减少偏移移量提高工序序能力，减少分分散程度度9Part 2工序控制制一、工序序控制的的含义二、工序序控制的的内容三、工序序控制点点四、统计计工序控控制五、工序序的诊断断与调节节10一、工序序控制的的含义具体地说说就是根根据产品品的工艺艺要求，研究产产品的波波动规律律，判断断造成异异常波动动的工艺艺因素，并采取取各种措措施，使使波动保保持在技技术要求求的范围围内要制定控控制所需需要的各各种标准准，包括括产品标标准、工工序作业业标准、设备保保证标准准、仪器器仪表校校正标准准等要获得实实际执行行结果与与标准之之间差异异的信息息要具有纠纠正偏差差的具体体措施11二、工序

4、序控制的的内容对生产条条件的控控制对关键工工序的控控制对计量和和测试条条件的控控制不合格品品控制12三、工序序控制点点工序控制制点的涵涵义工序控制制点的设设置原则则工序控制制点的种种类对工序质质量控制制点的要要求13工序控制制点的涵涵义工序控制制点是为为保证工工序处于于受控状状态，在在一定时时间和条条件下，在产品品制造过过程中必必须重点点控制的的质量特特性、关关键部位位或薄弱弱环节（1）使工序序处于受受控状态态（2）控制对对象有时时是某个个具体、定量的的质量特特性，有有时是定定性的质质量特性性，有时时质量特特性值同同时具有有定量和和定性的的特点14工序控制制点的设设置原则则通常，应应考虑在在下

5、列场场合建立立工序控控制点：形成产产品主要要质量特特性的工工序在工序序上有特特殊要求求，需要要特殊控控制的工工序对产质质量量有有重大影影响的关关键工序序经常发发生质量量问题的的工序15工序控制制点的种种类（1）以质量量特性值值为对象象设置的的工序控控制点（2）以设备备为对象象设置的的工序控控制点（3）以工序序为对象象设置的的控制点点16对工序质质量控制制点的要要求（1）应明确确控制对对象和目目标（2）要有完完整的控控制文件件，明确确对操作作者的培培训和资资格要求求，规定定操作、控制、检测和和记录等等要求（3）明确对对设备、工装等等的精度度要求，并用文文件的形形式下达达到有关关部门（4）根据不不

6、同类型型的工序序控制点点，规定定连续监监控的方方法和要要求，有有针对性性地选用用控制围围，分析析控制效效果（5）制定详详尽的管管理办法法，并认认真贯彻彻执行17四、统计计工序控控制统计工序序控制的的含义SPC的理论要要点统计工序序控制的的步骤18统计工序序控制的的含义所谓统计计工序控控制，是是利用数数理统计计的方法法，对工工艺过程程的各个个阶段进进行控制制，从而而达|到改进与与保证产产品质量量的目的的。SPC强调全过过程预防防为主的的思想SPC的特点是是：强调调全员参参加，人人人有贵贵；强调调采用科科学的方方法来达达到目的的19SPC的理论要要点产品质量量的统计计观点异常因素素就是主主要矛盾盾

7、稳定状态态是工序序控制追追求的目目标预防为主主是统计计工序控控制的重重要原则则诊断理论论是SPC的重要发发展SPC的系统分分析方法法20统计工序序控制的的步骤进行SPC方法的培培训确定关键键因素提出控制制标准编制操作作手册工序过程程监控工序诊断断和控制制21五、工序序的诊断断与调节节工序诊断断和调节节的基本本要素工序诊断断和调节节的参数数费用函数数最佳诊断断间隔工序诊断断与调节节的优化化22工序诊断断和调节节的基本本要素工序诊断断与调节节就是按按定的间隔隔抽样，通过对对样本的的测量值值进行分分析，尽尽快发现现工序异异常原因因，并迅迅速使工工序恢复复正常状状态的一一种质量量控制方方法发现工序序异

8、常的的原因称称为工序序诊断消除异常常因素，使工序序恢复正正常，称称为工序序调节23工序诊断断和调节节的参数数表征工序序的参数数平均故障障间隔不良品损损失A表征诊断断的参数数时滞长度度l诊断费用用B表征调节节的参数数调节时间间长度t调节费用用C24平均故障障间隔某一时间间段内，产品产产量与该该时间段段所发生生故障数数之比值值，即25调节费用用C当工序发发生异常常时，使使之恢复复到正常常状态所所需的费费用C=Ct+ C式中，C为调节时时间内的的单位时时间损失失（元/h或元min）C为直接调调节费用用（元）26费用函数数若以n件产品为为间隔进进行诊断断与调节节，设L为时间间间隔内单单位产品品平均诊诊

9、断与调调节费用用，则费费用函数数可表示示为：式中，Bn是时间为为n时，单位位产品的的诊断费费用是平均故故障间隔隔下，每每件产品品平均分分摊的调调节费用用是单位产产品的时时滞损失失是时间间间隔为n、故障间间隔为时时，每件件产品分分摊的不不良品损损失，其其中(n+1)/2是不良品品件数27最佳诊断断间隔最佳诊断断间隔是是指使工工序诊断断与调节节费用达达到最小小的诊断断间隔，以n0作为标记记在费用函函数计算算式中，求L对n的微分，就可得得到n0：28工序诊断断与调节节的优化化改善基本本要素的的参数水水平改善诊断断方法改善调节节方法29改善基本本要素的的参数水水平定期更换换工具，以减少少工序故故障，可

10、可以延长长延长工工具寿命命，通过过试验确确定费用用最小时时的寿命命，可以以延长采用备备用工装装，减少少工序故故障，可可以延长长控制不不良品率率，可以以降低A最优不良良品率可可由费用用函数计计算式得得到：30改善诊断断方法从工序诊诊断方面面而言，方法的的改进应应导致诊诊断费用用B和时滞l的缩短：提高诊诊断效率率优化确确定诊断断时机，即在加加工后诊诊断和装装配工序序反馈诊诊断两种种方法上上作出选选择31改善调节节方法就调节方方法而言言，方法法的改进进应导致致调节时时间缩短短，调节节费C降低：增设工工、模、夹具和和易损等等备用件件采用自自动调节节装置32Part 3质量管理理新方法法一、关联联图法二

11、、KJ法三、系统统图法四、矩阵阵图法五、矩阵阵数据分分析法六、网络络图法七、过程程决策程程序图法法33一、关联联图法关联图的的基本结结构关联图的的类型关联图的的应用程程序关联图的的特点关联图的的应用范范围34关联图的的基本结结构在关联图图中，用用把把表达达问题和和原因的的短语框框起来，用箭头头把这些些短语连连起来，表示它它们之间间的因果果关系，箭头的的方向般是由“手段”指向“目的”，或由由“原因因”指向向“结果果”重要因素素和关键键问题用用双线框框表表示35关联图的的类型中心型关关联图单向型关关联图关系型关关联图应用型关关联图36中心型关关联图13 6 12 11 5 10 问题 主要原因 2

12、 3 4 9 8 7 图3.27中心型关关联图 37单向型关关联图 6 11 5 10 问题 主要原因 2 3 4 9 8 7 图3.28单向型关关联图 38关系型关关联图 6 5 因素1 2 3 4 8 7 图3.29关系型关关联图 39应用型关关联图与分类图图表联合合应用而而形成的的关联图图与KJ图联合应应用的关关联图与系统统图联合合应用的的关联图图40关联图的的应用程程序确定选题题，明确确要解决决的问题题组织落落实（成成立解决决问题小小组）开会讨讨论，收收集信息息整理讨讨论结果果，绘制制关联图图找出重重点项目目，在图图上表示示找出关关键问题题制定解解决问题题的措施施和计划划不断修修订完善

13、善关联图图41关联图的的特点适用于多多种因素素交织在在一起的的复杂问问题的整整理有益于于群众参参与，可可以从多多个方面面扩大思思路，集集思广益益易于抓抓住主要要矛盾，找到关关键问题题方式灵灵活、直直观有利于于对问题题的新认认识和新新发现有利于于各个部部门之间间的合作作42关联图的的应用范范围例如：制定全面面质量管管理的方方针和计计划企业方针针目标的的展开和和管理查找制造造质量问问题，减减少不良良品损失失制定QC小组的活活动计划划从大量的的质量管管理问题题中查找找主要问问题产品开发发中设计计质量的的展开索赔对象象的分析析等43二、KJ法KJ法的定义义及特点点KJ法的主要要用途用KJ法解决问问题的

14、程程序44KJ法的定义义及特点点用来将一一大堆杂杂乱无章章的语言言文字资资料，按按其内在在相互关关系（亲亲和性）加以整整理，从从而理出出思路，抓住问问题的本本质，找找出解决决问题的的新途径径和方法法45KJ法的主要要用途研究新情情况、认认识新事事物、发发现新问问题归纳问题题、整理理见解从现实出出发、打打破常规规、标新新立异统一思想想、促进进协调发挥集体体智慧，贯彻上上级方针针提出新理理论46用KJ法解决问问题的程程序确定对象象收集资料料制作资料料卡片汇总、整整理卡片片绘制A型图口头及书书面报告告47绘制A型图48三、系统统图法系统图法法的概念念系统图的的用途系统图法法的应用用程序49系统图法法

15、的概念念系统图法法是把要要达到的的目的及及所需的的方法和和手段，按顺序序进行系系统的展展开，逐逐步绘出出表示目目的和手手段关系系的一系系列方块块图图3.34所示为系系统图的的基本形形式系统图可可以分为为两类：因素展开开型系统统图措施展开开型系统统图50系统图的的基本形形式 1 2 3 目的 目的 目的 手段 手段 手段 . 图3.34系统图的的基本形形式 51系统图的的用途在产品开开发中将将设计质质量展开开用于工工厂方针针目标的的展开和和管理进行质质量职能能展开和和管理正确处处理质量量、成本本和产量量之间的的关系用于企企业的组组织机构构管理有利于于减少不不良品52系统图法法的应用用程序明确目的

16、的和目标标提出手段段和方法法评价手段段和方法法，确定定可行性性绘制系统统图验证手段段，确认认目的编制计划划53四、矩阵阵图法矩阵图法法的概念念矩阵图法法的主要要用途矩阵图的的分类矩阵图法法的应用用程序54矩阵图法法的概念念矩阵图法法是把与与问题有有对应关关系的各各个因素素排列成成一个矩矩阵图的的形式，然后对对矩阵图图进行分分析找到到关键点点，进而而使问题题得到解解决具体作法法是：将将问题进进行分解解，找出出各个成成对因素素，把属属于行因因素群L的因素L1，L2，Lm和属于列列因素群群R的因素R1，R2，Rn分别排列列成行与与列，在在行与列列的交点点处表示示出L与R各因素之之间相互互关系的的“着

17、眼眼点”，如图3.3655矩阵图法法 R R1 R2 R3 Rj Rn L1 L2 L3 Li 着眼点 L Lm 图3.36 矩阵图法法 56矩阵图法法的主要要用途确定新产产品开发发和老产产品改进进中的关关键探索原材材料的应应用领域域查找质量量保证体体系的关关键环节节分析影响响产品质质量的主主要原因因评价本企企业产品品在市场场中的地地位，制制定产品品策略分析工程程实施中中有关技技术问题题之间的的关联情情况57矩阵图的的分类L型关联图图T型矩阵图图Y型矩阵图图X型矩阵图图58L型关联图图59T型矩阵图图60Y型矩阵图图61X型矩阵图图62矩阵图法法的应用用程序确定目的的确定因素素组选择与绘绘制矩

18、阵阵图标注“着着眼点”写出分析析报告63五、矩阵阵数据分分析法矩阵数据据分析法法的概念念矩阵数据据分析法法的主要要用途用矩阵数数据分析析法解决决问题的的步骤64矩阵数据据分析法法的概念念在矩阵图图中，如如果“着着眼点”不用符符号表示示，而用用数据表表示，这这样就可可以对这这些数据据进行解解析运算算，得到到所需的的结果。这种方方法称为为“矩阵阵数据分分析法”65矩阵数据据分析法法的主要要用途分析复杂杂因素组组成的工工序分析包包含大量量数据的的质量问问题分析市市场调查查数据，掌握用用户要求求对产品品的功能能特性进进行分类类、推理理和分析析对试验验观测所所形成的的大量数数据进行行分析对产品品寿命循循

19、环中形形成的复复杂质量量问题进进行综合合评价66用矩阵数数据分析析法解决决问题的的步骤收集数据据并将数数据整理理成矩阵阵表的形形式计算各项项目的平平均值和和标准偏偏差将数据规规范化计算相关关系数计算特征征值和特特征矢量量计算因子子负荷量量计算主成成分得分分用坐标图图表示主主成分考察结果果67六、网络络图法网络图法法又称为为箭条图图法或矢矢线图法法，它是是计划评评审法（PERT法）在质质量管理理中的应应用，用用来制定定质量管管理日程程计划，明确管管理的关关键，进进行质量量管理进进度控制制等利用网络络图法进进行全面面质量管管理，有有利于从从全局出出发，统统筹安排排各种因因素，抓抓住影响响质量的的关

20、键线线路，集集中力量量，按时时或提前前完成工工作训划划68七、过程程决策程程序图法法过程决策策程序图图的概念念PDPC法的应用用思路PDPC法的主要要特征PDPC法的主要要用途PDPC法应用案案例69过程决策策程序图图的概念念它通过对对事态发发展过程程中可能能出现的的各种问问题，拟拟订多种种对策方方案，并并运用程程序图来来确定一一条获得得最佳结结果的途途径70PDPC法的应用用思路应用PDPC法制定对对策时，预先要要对各种种可能发发生的不不利情况况加以估估计，提提出多个个解决方方案，以以保持计计划的灵灵活性应用PDPC法解决质质量问题题时般分两个个阶段进进行：初步计划划阶段应变计划划阶段71初步计划划阶段根据过去去的经验验、语言言文字资资料及技技术知识识，充分分提出各各种可能能出现的的问题，对每个个可能出出现的问问题都制制定相应应的解决决方案，如图3.41所示上图是用用来降低低不良品品率的PDPC。其目的的是从目目前不合合格品率率很高的的状态A0转变到不不良品率率的理想想状态Z。在这一一阶段中中，可以以考虑从从A0