第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件

第三章轧辊调整、平衡

及换辊装置

第三章轧辊调整、平衡

及换辊第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件二辊可逆粗轧机二辊轧机由主传动系统、轧机机架装置、轧机压下系统、上轧辊平衡装置、轧辊装配、轧制线高度调整装置、快速换辊系统、轧机导卫装置和冷却装置、机架辊装置等组成。轧机压下系统为两侧电动压下。压下装置设有辊缝仪（顶帽传感器）。轧制线高度调整装置安装在机架下部，用于调整轧线标高和更换轧辊。快速换辊装置为全液压推拉的快速换辊机构，用于轧辊的更换。结构特点二辊可逆粗轧机二辊轧机由主传二辊可逆粗轧机二辊可逆粗轧机3.1轧辊调整装置的用途及分类3.1轧辊调整装置轧辊调整装置的用途有：（1）调整辊缝，以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸及产品精度。（2）在生产线上，调整轧辊与辊道水平面间的相对高度位置，在轧机上，调整各机座间轧辊的相对高度位置，以保证轧制线高度一致。（3）在型线轧机上，调整轧辊轴向位置，以保证轧辊对准孔型。（4）在板带轧机上要调整轧辊的轴向位置或径向位置，目的是改变辊型来控制板形。轧辊调整装置的用途有：3.2轧辊手动调整装置3.2轧辊手动调整装置斜楔调整方式（图3—1a）；蜗轮蜗杆传动压下螺丝调整方式（图3—1b）。在初轧机、板坯轧机和板带铸轧机上，当轧辊重车后，需重新对中轧制线。下辊位置的调节主要靠改变辊承座下垫片的厚度来实现。在现代化的带钢连轧机组中，为换辊后迅速准确调整轧制线，采用液压马达驱动的纵楔式下辊调整机构，如图3—2所示

斜楔调整方式（图3—1a）；在初轧机、板坯轧机和板带铸轧机上3.3轧辊辊缝的对称调整装置

3.3轧辊辊缝的对称调整装置轧辊辊缝对称调整是指轧制线固定下来，上、下工作辊中心线同时分开或同时靠近。图3—3为德国德马克公司高速线材轧机精轧机组的斜楔式摇臂调整机构。轧辊辊缝对称调整是指轧制线固定下来，3.4电动压下装置

3.4电动压下装置1作用：调整轧辊之间的距离、移动速度及精度。又可将电动压下装置分快速和慢速两种压下装置。快速电动压下装置：不“带钢”压下的压下装置慢速电动压下装置：“带钢”压下的压下装置1作用：第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件2对快速电动压下装置的要求是：采用小惯量的传动系统，以便频繁而快速启动和制动；有较高的传动效率和工作可靠性；必须有压下螺丝回松装置。压下螺丝的回松装置由于初轧机、板坯机和厚板轧机的电动压下装置压下行程大、速度快、动作频繁、而且是不带钢压下，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故。为处理堵塞事故，这类轧机都专门设置了压下螺丝回松装置。2对快速电动压下装置的要求是：压下螺丝的回松装置3、慢速电动压下装置的特点慢速电动压下主要用于板带轧机上，故也称板带轧机电动压下装置。由于板带轧机的轧件既薄又宽又长，且轧制速度快，轧件精度要求高，这些工艺特征使它的压下装置有以下特点：（1）轧辊调整量小。上辊最大调整量也只有200～300毫米。在轧制过程带钢压下最大10～25毫米，最小只有几个毫米，甚至更小。（2）调整精度高，调整精度都应在带钢厚度公差范围之内。（3）经常处于“频繁的带钢压下”的工作状态。（4）压下装置必须动作快，灵敏度高，这是板带轧机压下装置最主要的技术特性。这就要求压下装置有很小的惯性，以便使整个压下系统有很大的加速度。（5）轧机轧辊的平行度的调整要求很严，这就要求压下装置除应保持两个压下螺丝严格同步运行外，还应便于每个螺丝单独调整。3、慢速电动压下装置的特点

采用电动压下和液压压下相结合的压下方式。在现代的冷连轧机组中，几乎全部采用液压压下装置采用电动压下和液压压下相结合的压下方式。2、慢速电动压下装置主要结构形式由于慢速电动压下的传动速比高达1500～2000，同时又要求频繁的带钢压下，因此，这种压下装置设计比较复杂，常用的慢速电动压下机构有以下三种形式。一种是由电动机通过两级蜗轮蜗杆传动的减速器来带动压下螺丝的压下装置，如图3—7所示。它是由两台电动机传动的，两台电动机1之间是用电磁离合器3连接在一起的。当打开离合器3之后可以进行压下螺丝的单独调整，以保证上轧辊调整水平。这种压下装置的特点是：传速比大、结构紧凑。但传动效率低、造价高（需消耗较多有色金属），因此，适用于结构受到限制的板带轧机上。可是随着大型球面蜗杆设计及制造工艺技术不断的发展与完善，这种普通的蜗轮蜗杆机构已逐步被球面蜗轮蜗杆机构所代替。这样一来不但传动效率大大提高，而且传动平稳、寿命长，承载能力高。2、慢速电动压下装置主要结构形式第二种是用圆柱齿轮与蜗轮蜗杆联合减速的压下传动装置，如图3—8所示。它也是由双电动机1带动的，圆柱齿轮可用两级也有用一级的。在两个电动机之间用电磁离合器3连接着，其目的是用来单独调节其中一个压下螺丝的。为了使传动装置的结构紧凑，可将圆柱齿轮与蜗轮杆机构均放在同一个箱体内。这种装置的特点是：由于采用了圆柱齿轮，因此传动效率提高了，成本下降了，所以这种装置在生产中较前一方案应用更为广泛，通常多用热轧板带轧机上。第二种是用圆柱齿轮与蜗轮蜗杆联合减速的压下传动装置，如第三种行星齿轮传动的电动压下机构（图3—10），它是由立式电机通过三级行星齿轮传动压下螺丝，电机轴与压下螺丝同轴配置，行星架与行星轴连接在一起，第一级和第二级行星轮及行星架支撑在外面齿圈的架体上，外面齿圈的架体和第三级行星轮及行星架支撑在压下螺丝上，整个传动装置和立式电机与压下螺丝一起上下移动。这种传动方式效率高，可消除压下螺丝花键中的滑动摩擦损失。由于太阳轮始终与三个行星齿轮啮合，在齿面单位压力一定条件下，同上述普通电动压下机构相比，该装置结构紧凑，转动惯量小，加速时间短，压下调整灵敏，适合用于精轧机组。第三种行星齿轮传动的电动压下机构（图3—10），3.4双压下装置3.4双压下装置粗调装置用来首先给定厚始辊缝，而精调装置是用来在轧制过程中，随着板坯厚度、轧制压力及成品厚度的变化，及时对轧机辊辊缝相应地进行微量调整校正的。从而保证板厚偏差有更高的精度。

电动双压下装置：传动系统惯性力较大，从而使调整辊缝的校正讯号传递滞后现象严重（长达0.5～1s），无法满足高精度板厚公差的要求。粗调装置用来首先给定厚始辊缝，而精调装置是用来在轧制过程中，电液双压下装置

第二种电—液双压下机构，粗调为电动压下，而精调是用液压缸直接代替了压下螺丝与螺母，通常液压缸放在粗调压下螺丝与上轴承座之间或横梁与下轴承座之间。该装置的特点是，粗调装置的结构简单而紧凑，消除了机械惯性力，从而大大地缩短了调节讯号滞后现象，提高了精调的效率，其调整灵敏度比一般电动压下快10倍以上。目前广泛地在板带轧机上得到应用。我国宝钢第一热轧厂的2050毫米精轧机压下就是采用电动压下AGC加短行程液压压下AGC；第二热轧厂1580毫米精轧机压下部分采用垫片加长行程液压压下AGC。电液双压下装置第二种电—液双压下机构，粗调为电快速响应电液双压下装置

快速响应电液双压下装置？快速响应电液双压下装置快速响应电液双压下装置？

图3—13快速压下液压缸结构示意图图3—14快速压下液压系统构成1—伺服阀出口油管2—缸体3—伺服阀1—活塞2—测压传感器3—伺服阀

4—位移传感器5—活塞滑环密封4—位移传感器6—活塞7—终止开关图3—13快速压下液压缸结构示意图（1）响应速度快，其原因就在于最大限度地缩短了影响频率特征的伺服阀输出端的配管长度。（2）由于位移传感器装在液压缸内部，伺服阀又直接连接在油缸的侧壁上，因而就大大地减少了占地空间。（3）由于检测装置安装在油缸的中心部位，用一个检测器就能准确地反映出油缸的压下位置，因而实现了压下位置检测机构的简单化。（4）使用寿命长，在控制板厚的过程中压下活塞在激振状态下工作，为了防止油液飞溅而采用滑环式密封。这样始终能保证密封件与缸体接触，因而提高了油缸的工作寿命。（5）检测器采用内装方式，并且是整体地安放与取出，因而便于维护。并且由于采用了环形密封，因而提高了油缸的抗冲击特性。（6）具有高控制性和易调整性。由于控制装置是利用积分环式的DDC方式，所以根据轧制条件来适当改变增益的控制就很容易进行。并且还可以改变控制逻辑，这样调整就很简单。（1）响应速度快，其原因就在于最大限度地缩短了影响频率3.5全液压压下装置3.5全液压压下装置所谓全液压压下装置，就是取消了电动压下装置，其辊缝的调整均由带位移传感器的液压缸来完成。与电动压压下装置比较，全液压压下装置有以下特点：（1）快速响应性好，调整精度高。表3—2为液压压下与电动压下动态特性比较。（2）过载保护简单可靠。（3）采用液压缸压下可以根据需要改变轧机当量刚度，实现对轧机从“恒辊缝”到“恒压力”轧制，以适应各种轧制及操作情况。（4）较机械传动效率高。（5）便于快速换辊，提高轧机作业率。所谓全液压压下装置，就是取消了电动压下装置，表3—2液压压下与电动压下动态特性比较速度项目速度/(mm.s-1)加速度a/(mm.s-2)辊缝改变0.1mm的时间/s频率响应宽度范围/Hz位置分辨率/mm电动压下液压压下改善系数0.1～0.52～510～200.5～220～12040～600.5～20.05～0.110～200.5～1.06～2012～200.010.001～0.00254～10表3—2液压压下与电动压下动态特性比较速度项目速液压压下控制系统的基本工作原理

第一步给定原始辊缝。

第二步实现机座的弹跳补偿

液压压下控制系统的基本工作原理第一步给定原始辊缝。第二步压下液压缸在轧机上的配置压下液压缸在轧机上的配置方案有“压下式”和“压上式”两种形式。3、液压压下装置设计中应注意的问题（1）应减少液压缸中油柱的高度。油柱高度增加不但会减小轧机刚度，而且会降低液压缸的工作频率，影响压下的快速性。（2）适当提高供油压力可以提高系统的反应速度和控制精度，也可以减小液压缸直径。目前常用的液压系统供油压力为25（3）应尽量缩短伺服阀到液压缸间的管路尺寸，可以提高压下系统的响应频率。（4）应选择摩擦系数小的密封材料，从结构上设法减小活塞与缸体的摩擦阻力，实践证明，摩擦阻力对液压缸的响应频率影响很大。压下液压缸在轧机上的配置压下液压缸在轧机上的配置方案有“压下3.6轧机的压下螺丝与螺母3.6轧机的压下螺丝与螺母压下螺丝螺纹外径的确定1预选螺纹外径及其它参数d=(0.55~0.62)dg

d—螺纹外径；dg—辊颈直径根据自锁条件确定压下螺丝的螺距t=tanaπda—螺纹升角按照自锁条件：a<2.5o精轧机：a<1o2压下螺丝的强度校核压下螺丝螺纹外径的确定2、压下螺丝的组成部分：尾部、本体、头部尾部：传动端，承受来自电机的驱动力矩本体：带有螺纹，与压下螺母的内螺纹配合以传递运动和载荷。头部：与上轧辊轴承座接触，承受来自辊颈的压力和上辊平衡装置的过平衡力将运动传递给轴承座（1）压下螺丝的尾部形状选择通常压下螺丝的尾部形状有两种形式：①带有花键的尾部形状②镶有青铜滑板的方形尾部形状（2）压下螺丝的端部形状选择常见的压下螺丝端部形状有两种：一种是凹形球面第二种是凸形球面。球面目的是使上轧辊轴承具有自动调位能力

（3）本体螺纹一般情况下大都采用单头锯齿形螺纹，如图3—18a，只有在轧制力特别大、压下精度又要求高的冷轧板带轧机上才采用梯形螺纹，如图3—18b。2、压下螺丝的组成部分：第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件3.7.2压下螺母的结构尺寸设计1、压下螺母高度、外径压下螺母的材质通常都是选用青铜，对这种材料其薄弱环节的挤压强度

压下螺母高度3.7.2压下螺母的结构尺寸设计压下螺母高度压下螺母外径压下螺母外径第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件为了转动压下螺丝，必须克服压下螺丝与螺母的螺纹间及压下螺丝端部枢轴与垫块间由于在垂直力P的作用下所产生的转动摩擦静力矩，这样才能使压下螺丝实现转动。而对于高速压下的轧机（如初轧机、板坯轧机、厚板轧机以及双压下机构中的精调机构）还应考虑启动加速度所产生的动力矩，同时还要考虑压下机构中的传动效率，最后将这些力矩换算到传动电机轴上后，则称为压下螺丝的电动机转动力矩，当电动机的转速确定之后，其功率就可以确定了。为了转动压下螺丝，必须克服压下螺丝与螺母的螺纹间及第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件3.7轧辊平衡装置3.7轧辊平衡装置轧辊平衡的目的由于轧钢机座中有关相互配合的零件（如压下螺丝与螺母、轴承与辊颈之间）存在着配合间隙，因此在轧钢机空载的情况下，因各零件的自重作用，将会造成压下螺丝与螺母的螺纹间、压下螺丝枢轴与止推垫块间、工作辊与支承辊表面间以及辊颈与轴承间均有一定的间隙。而且这种间隙必然会在轧制过程中产生强烈地冲击现象（轧制速度愈高愈严重），其结果使轧机相关零件寿命降低，辊缝发生变化对轧件咬入不利。同时还会造成工作辊与支承辊之间出现打滑现象，从而引起轧件产生波浪，以及擦伤轧件表面的现象，使板带材的质量大大下降。另外合理地选择平衡力，还可以消除平衡系统中的滞后现象，以便提高板厚自动控制系统的控制精度。轧辊平衡的目的轧钢机上常用的平衡装置有：弹簧式、重锤式、液压式及弹性胶体平衡式四种形式。液压式平衡装置特点优点：①结构紧凑，适于各种高度的上轧辊的平衡；②动作灵敏，能满足现代化的板厚自动控制系统的要求；③在脱开压下螺丝的情况下，上辊可停在任何要求的位置，同时拆卸方便，因此加速了换辊过程；④平衡装置装于地平面以上，基础简单、维修方便、便于操作。缺点：①调节高度不宜过高，否则制造、维修困难；②需要一套液压系统，增加了设备投资。现代化的轧钢车间中，液压已成了普遍采用的必不可少的技术，因此，缺点之二相对来说就不突出了。轧钢机上常用的平衡装置有：液压式平衡装置特点第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件3.8换辊装置3.8换辊装置3.9轧辊轴向调整及固定3.9轧辊轴向调整及固定轧辊轴向调整的作用是：（1）在型钢轧机中使两轧辊的轧槽对正；（2）在初轧机中，使辊环对准；（3）在有滑动衬瓦的轧机上，调整瓦座与辊身断面的间隙；（4）轴向固定轧辊并承受轴向力；（5）在CVC或HC板形控制轧机中，利用轧辊轴向移动机构完成调整轧辊辊型的目的对于各种类型的板带轧机，一般情况下是不需要轧辊轴向调整的，只需轴向固定就行了。对于开式轧辊轴承需要两侧固定，而使用滚动轴承和油膜轴承时，只能在一侧（通常在操作侧）进行固定，另一侧为自由端。轧辊轴向调整的作用是：对于各种类型的板带轧机，一般情况下是不第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件思考题：1压下螺丝的回松机构的作用是什么？是否可以取消？2为什么快速压下电机采用小惯量电机？3差动机构在压下传动系统的作用是什么？4双压下有哪几种，各自的特点是什么？5压下螺丝为什么采用锯齿形和梯形螺纹？6轧辊平衡的目的是什么？为什么采用过平衡？目前用的最普遍的是什么平衡装置？7试描述一下横移式快速换辊过程？8轧辊轴向调整的目的是什么？9试描述一下CVC工作辊轴向调整过程.10、轧辊轴向固定的目的是什么？思考题：第三章轧辊调整、平衡

及换辊装置

第三章轧辊调整、平衡

及换辊第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件二辊可逆粗轧机二辊轧机由主传动系统、轧机机架装置、轧机压下系统、上轧辊平衡装置、轧辊装配、轧制线高度调整装置、快速换辊系统、轧机导卫装置和冷却装置、机架辊装置等组成。轧机压下系统为两侧电动压下。压下装置设有辊缝仪（顶帽传感器）。轧制线高度调整装置安装在机架下部，用于调整轧线标高和更换轧辊。快速换辊装置为全液压推拉的快速换辊机构，用于轧辊的更换。结构特点二辊可逆粗轧机二辊轧机由主传二辊可逆粗轧机二辊可逆粗轧机3.1轧辊调整装置的用途及分类3.1轧辊调整装置轧辊调整装置的用途有：（1）调整辊缝，以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸及产品精度。（2）在生产线上，调整轧辊与辊道水平面间的相对高度位置，在轧机上，调整各机座间轧辊的相对高度位置，以保证轧制线高度一致。（3）在型线轧机上，调整轧辊轴向位置，以保证轧辊对准孔型。（4）在板带轧机上要调整轧辊的轴向位置或径向位置，目的是改变辊型来控制板形。轧辊调整装置的用途有：3.2轧辊手动调整装置3.2轧辊手动调整装置斜楔调整方式（图3—1a）；蜗轮蜗杆传动压下螺丝调整方式（图3—1b）。在初轧机、板坯轧机和板带铸轧机上，当轧辊重车后，需重新对中轧制线。下辊位置的调节主要靠改变辊承座下垫片的厚度来实现。在现代化的带钢连轧机组中，为换辊后迅速准确调整轧制线，采用液压马达驱动的纵楔式下辊调整机构，如图3—2所示

斜楔调整方式（图3—1a）；在初轧机、板坯轧机和板带铸轧机上3.3轧辊辊缝的对称调整装置

3.3轧辊辊缝的对称调整装置轧辊辊缝对称调整是指轧制线固定下来，上、下工作辊中心线同时分开或同时靠近。图3—3为德国德马克公司高速线材轧机精轧机组的斜楔式摇臂调整机构。轧辊辊缝对称调整是指轧制线固定下来，3.4电动压下装置

3.4电动压下装置1作用：调整轧辊之间的距离、移动速度及精度。又可将电动压下装置分快速和慢速两种压下装置。快速电动压下装置：不“带钢”压下的压下装置慢速电动压下装置：“带钢”压下的压下装置1作用：第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件2对快速电动压下装置的要求是：采用小惯量的传动系统，以便频繁而快速启动和制动；有较高的传动效率和工作可靠性；必须有压下螺丝回松装置。压下螺丝的回松装置由于初轧机、板坯机和厚板轧机的电动压下装置压下行程大、速度快、动作频繁、而且是不带钢压下，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故。为处理堵塞事故，这类轧机都专门设置了压下螺丝回松装置。2对快速电动压下装置的要求是：压下螺丝的回松装置3、慢速电动压下装置的特点慢速电动压下主要用于板带轧机上，故也称板带轧机电动压下装置。由于板带轧机的轧件既薄又宽又长，且轧制速度快，轧件精度要求高，这些工艺特征使它的压下装置有以下特点：（1）轧辊调整量小。上辊最大调整量也只有200～300毫米。在轧制过程带钢压下最大10～25毫米，最小只有几个毫米，甚至更小。（2）调整精度高，调整精度都应在带钢厚度公差范围之内。（3）经常处于“频繁的带钢压下”的工作状态。（4）压下装置必须动作快，灵敏度高，这是板带轧机压下装置最主要的技术特性。这就要求压下装置有很小的惯性，以便使整个压下系统有很大的加速度。（5）轧机轧辊的平行度的调整要求很严，这就要求压下装置除应保持两个压下螺丝严格同步运行外，还应便于每个螺丝单独调整。3、慢速电动压下装置的特点

采用电动压下和液压压下相结合的压下方式。在现代的冷连轧机组中，几乎全部采用液压压下装置采用电动压下和液压压下相结合的压下方式。2、慢速电动压下装置主要结构形式由于慢速电动压下的传动速比高达1500～2000，同时又要求频繁的带钢压下，因此，这种压下装置设计比较复杂，常用的慢速电动压下机构有以下三种形式。一种是由电动机通过两级蜗轮蜗杆传动的减速器来带动压下螺丝的压下装置，如图3—7所示。它是由两台电动机传动的，两台电动机1之间是用电磁离合器3连接在一起的。当打开离合器3之后可以进行压下螺丝的单独调整，以保证上轧辊调整水平。这种压下装置的特点是：传速比大、结构紧凑。但传动效率低、造价高（需消耗较多有色金属），因此，适用于结构受到限制的板带轧机上。可是随着大型球面蜗杆设计及制造工艺技术不断的发展与完善，这种普通的蜗轮蜗杆机构已逐步被球面蜗轮蜗杆机构所代替。这样一来不但传动效率大大提高，而且传动平稳、寿命长，承载能力高。2、慢速电动压下装置主要结构形式第二种是用圆柱齿轮与蜗轮蜗杆联合减速的压下传动装置，如图3—8所示。它也是由双电动机1带动的，圆柱齿轮可用两级也有用一级的。在两个电动机之间用电磁离合器3连接着，其目的是用来单独调节其中一个压下螺丝的。为了使传动装置的结构紧凑，可将圆柱齿轮与蜗轮杆机构均放在同一个箱体内。这种装置的特点是：由于采用了圆柱齿轮，因此传动效率提高了，成本下降了，所以这种装置在生产中较前一方案应用更为广泛，通常多用热轧板带轧机上。第二种是用圆柱齿轮与蜗轮蜗杆联合减速的压下传动装置，如第三种行星齿轮传动的电动压下机构（图3—10），它是由立式电机通过三级行星齿轮传动压下螺丝，电机轴与压下螺丝同轴配置，行星架与行星轴连接在一起，第一级和第二级行星轮及行星架支撑在外面齿圈的架体上，外面齿圈的架体和第三级行星轮及行星架支撑在压下螺丝上，整个传动装置和立式电机与压下螺丝一起上下移动。这种传动方式效率高，可消除压下螺丝花键中的滑动摩擦损失。由于太阳轮始终与三个行星齿轮啮合，在齿面单位压力一定条件下，同上述普通电动压下机构相比，该装置结构紧凑，转动惯量小，加速时间短，压下调整灵敏，适合用于精轧机组。第三种行星齿轮传动的电动压下机构（图3—10），3.4双压下装置3.4双压下装置粗调装置用来首先给定厚始辊缝，而精调装置是用来在轧制过程中，随着板坯厚度、轧制压力及成品厚度的变化，及时对轧机辊辊缝相应地进行微量调整校正的。从而保证板厚偏差有更高的精度。

电动双压下装置：传动系统惯性力较大，从而使调整辊缝的校正讯号传递滞后现象严重（长达0.5～1s），无法满足高精度板厚公差的要求。粗调装置用来首先给定厚始辊缝，而精调装置是用来在轧制过程中，电液双压下装置

第二种电—液双压下机构，粗调为电动压下，而精调是用液压缸直接代替了压下螺丝与螺母，通常液压缸放在粗调压下螺丝与上轴承座之间或横梁与下轴承座之间。该装置的特点是，粗调装置的结构简单而紧凑，消除了机械惯性力，从而大大地缩短了调节讯号滞后现象，提高了精调的效率，其调整灵敏度比一般电动压下快10倍以上。目前广泛地在板带轧机上得到应用。我国宝钢第一热轧厂的2050毫米精轧机压下就是采用电动压下AGC加短行程液压压下AGC；第二热轧厂1580毫米精轧机压下部分采用垫片加长行程液压压下AGC。电液双压下装置第二种电—液双压下机构，粗调为电快速响应电液双压下装置

快速响应电液双压下装置？快速响应电液双压下装置快速响应电液双压下装置？

图3—13快速压下液压缸结构示意图图3—14快速压下液压系统构成1—伺服阀出口油管2—缸体3—伺服阀1—活塞2—测压传感器3—伺服阀

4—位移传感器5—活塞滑环密封4—位移传感器6—活塞7—终止开关图3—13快速压下液压缸结构示意图（1）响应速度快，其原因就在于最大限度地缩短了影响频率特征的伺服阀输出端的配管长度。（2）由于位移传感器装在液压缸内部，伺服阀又直接连接在油缸的侧壁上，因而就大大地减少了占地空间。（3）由于检测装置安装在油缸的中心部位，用一个检测器就能准确地反映出油缸的压下位置，因而实现了压下位置检测机构的简单化。（4）使用寿命长，在控制板厚的过程中压下活塞在激振状态下工作，为了防止油液飞溅而采用滑环式密封。这样始终能保证密封件与缸体接触，因而提高了油缸的工作寿命。（5）检测器采用内装方式，并且是整体地安放与取出，因而便于维护。并且由于采用了环形密封，因而提高了油缸的抗冲击特性。（6）具有高控制性和易调整性。由于控制装置是利用积分环式的DDC方式，所以根据轧制条件来适当改变增益的控制就很容易进行。并且还可以改变控制逻辑，这样调整就很简单。（1）响应速度快，其原因就在于最大限度地缩短了影响频率3.5全液压压下装置3.5全液压压下装置所谓全液压压下装置，就是取消了电动压下装置，其辊缝的调整均由带位移传感器的液压缸来完成。与电动压压下装置比较，全液压压下装置有以下特点：（1）快速响应性好，调整精度高。表3—2为液压压下与电动压下动态特性比较。（2）过载保护简单可靠。（3）采用液压缸压下可以根据需要改变轧机当量刚度，实现对轧机从“恒辊缝”到“恒压力”轧制，以适应各种轧制及操作情况。（4）较机械传动效率高。（5）便于快速换辊，提高轧机作业率。所谓全液压压下装置，就是取消了电动压下装置，表3—2液压压下与电动压下动态特性比较速度项目速度/(mm.s-1)加速度a/(mm.s-2)辊缝改变0.1mm的时间/s频率响应宽度范围/Hz位置分辨率/mm电动压下液压压下改善系数0.1～0.52～510～200.5～220～12040～600.5～20.05～0.110～200.5～1.06～2012～200.010.001～0.00254～10表3—2液压压下与电动压下动态特性比较速度项目速液压压下控制系统的基本工作原理

第一步给定原始辊缝。

第二步实现机座的弹跳补偿

液压压下控制系统的基本工作原理第一步给定原始辊缝。第二步压下液压缸在轧机上的配置压下液压缸在轧机上的配置方案有“压下式”和“压上式”两种形式。3、液压压下装置设计中应注意的问题（1）应减少液压缸中油柱的高度。油柱高度增加不但会减小轧机刚度，而且会降低液压缸的工作频率，影响压下的快速性。（2）适当提高供油压力可以提高系统的反应速度和控制精度，也可以减小液压缸直径。目前常用的液压系统供油压力为25（3）应尽量缩短伺服阀到液压缸间的管路尺寸，可以提高压下系统的响应频率。（4）应选择摩擦系数小的密封材料，从结构上设法减小活塞与缸体的摩擦阻力，实践证明，摩擦阻力对液压缸的响应频率影响很大。压下液压缸在轧机上的配置压下液压缸在轧机上的配置方案有“压下3.6轧机的压下螺丝与螺母3.6轧机的压下螺丝与螺母压下螺丝螺纹外径的确定1预选螺纹外径及其它参数d=(0.55~0.62)dg

d—螺纹外径；dg—辊颈直径根据自锁条件确定压下螺丝的螺距t=tanaπda—螺纹升角按照自锁条件：a<2.5o精轧机：a<1o2压下螺丝的强度校核压下螺丝螺纹外径的确定2、压下螺丝的组成部分：尾部、本体、头部尾部：传动端，承受来自电机的驱动力矩本体：带有螺纹，与压下螺母的内螺纹配合以传递运动和载荷。头部：与上轧辊轴承座接触，承受来自辊颈的压力和上辊平衡装置的过平衡力将运动传递给轴承座（1）压下螺丝的尾部形状选择通常压下螺丝的尾部形状有两种形式：①带有花键的尾部形状②镶有青铜滑板的方形尾部形状（2）压下螺丝的端部形状选择常见的压下螺丝端部形状有两种：一种是凹形球面第二种是凸形球面。球面目的是使上轧辊轴承具有自动调位能力

（3）本体螺纹一般情况下大都采用单头锯齿形螺纹，如图3—18a，只有在轧制力特别大、压下精度又要求高的冷轧板带轧机上才采用梯形螺纹，如图3—18b。2、压下螺丝的组成部分：第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件3.7.2压下螺母的结构尺寸设计1、压下螺母高度、外径压下螺母的材质通常都是选用青铜，对这种材料其薄弱环节的挤压强度

压下螺母高度3.7.2压下螺母的结构尺寸设计压下螺母高度压下螺母外径压下螺母外径第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件为了转动压下螺丝，必须克服压下螺丝与螺母的螺纹间及压下螺丝端部枢轴与垫块间由于在垂直力P的作用下所产生的转动摩擦静力矩，这样才能使压下螺丝实现转动。而对于高速压下的轧机（如初轧机、板坯轧机、厚板轧机以及双压下机构中的精调机构）还应考虑启动加速度所产生的动力矩，同时还要考虑压下机构中的传动效率，最后将这些力矩换算到传动电机轴上后，则称为压下螺丝的电动机转动力矩，当电动机的转速确定之后，其功率就可以确定了。为了转动压下螺丝，必须克服压下螺丝与螺母的螺纹间及第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第三章轧辊调整平衡及换辊装置课件第