6-中原特钢股份有限公司-钢锭锭尾探伤缺陷的分析及改进课件

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题目：钢锭锭尾探伤缺

陷的分析及改进

中原特钢股份有限公司薛正国论文汇报

题目：钢锭1论文提纲摘要关键词前言1、数据统计及缺陷特征2、实验室分析3、工艺、工装数据、辅料、耐材及操作调查4、综合分析5、改进措施6、实施效果7、结论及进一步改进建议论文提纲摘要2摘要：通过调查实际生产情况、工艺工装及操作数据，结合相关研究资料和实验室分析结果，认为导致锭尾探伤不合的主要缺陷是卷渣、夹杂偏析，参数设计不当、浇注操作不合理、工装配套性不好是主要原因，并据此提出了改进措施，部分落实后已取得较好效果。关键词：锭尾探伤、浇注、工装匹配性、保护渣、卷渣摘要：3前言自2014年下半年开始，以公司生产的42CrMo、4145H、40Cr等合结钢为代表，在锻后频繁出现锭尾探伤缺陷，导致较大质量损失，严重影响交货进度，给公司信誉造成不良影响，同时也使得产成品成本不断上升，影响了公司生产经营目标的实现。为解决这一质量问题，炼钢公司、锻压公司及技术中心分别从工艺参数、实际操作、理化检测等各个方面进行了分析研究，并针对性的提出了改进措施，经过批量验证，取得了较好效果。前言41、数据统计及缺陷特征1.1数据统计

从2014年6月开始，锻后锭尾探伤不合报废产品呈增多趋势，主要集中在常规锻件类产品，如济二机产品、曲轴光坯、佑昌锻件、其它锻件等，根据检测结果统计，结合炼钢公司生产台账、记录，追溯铸锭盘位、注余和后道工序质量情况，锻件类产品锭尾探伤不合报废（含待改制和已改制）94支共384.188吨，其中最后一盘浇注锭报废的43支共191.182吨，占49.76%，其余分布在中盘和首盘，部分产品无法追溯盘号。1、数据统计及缺陷特征5

最后一盘类报废的43支中，注余0～0.8吨的29支共131.395吨，占到67.44%。

按产品类别分，曲轴光坯8支共27.45吨，注余平均0.65吨；济二机产品3支共6.639吨，注余平均0.4吨；佑昌锻件产品7支共57.067吨，注余0.7吨。三类重点产品18支共91.156吨，其它锻件11支，40.239吨，注余平均0.6吨。1.2缺陷特征

概括表现为：锭尾一定长度内、中心一定范围内有超标密集区，并伴有多个超标分散缺陷，局部有Φ4.0mm以上单个分散缺陷。部分缺陷产品探伤描述见表1。 最后一盘类报废的43支中，注余0～0.8吨的29支6表1部分探伤缺陷描述表1部分探伤缺陷描述72、实验室分析

针对有代表性的缺陷产品，通过超声波探伤定位，进行了切片检测。

以3141303-4-1炉件号42CrMo锻件为例，探伤显示锭尾600～850mm中心深度50mm范围有Φ4～Φ8mm的连续缺陷，伴有伤波与底波同高的现象。探伤定位后切取试片，中心发现有约10mm的疏松区域，如图1所示。将试片进行着色渗透探伤，除疏松区域外，未发现其它裂纹缺陷。

低倍试片无明显的疏松点和树枝晶现象，说明锻造效果较为致密，低倍照片见图2。2、实验室分析8

图1

心部局部特征

图2

低倍整体形貌图1心部局部特征9金相分析发现裂纹内部有块状非金属存在，如图3所示，且裂纹的两侧无氧化、脱碳，说明孔洞内存在的物质应属于炼钢浇注的产物。图3

裂纹内部块状物质100X金相分析发现裂纹内部有块状非金属存在，如图3所示，且10

扫描电镜能谱仪分析发现孔洞内壁被熔渣覆盖，部分区域呈现为大量颗粒状的夹渣。如图4、5所示。图4

孔洞内壁表面覆盖的熔渣图5

大颗粒状的夹渣扫描电镜能谱仪分析发现孔洞内壁被熔渣覆盖，部分区域呈11

使用能谱仪分析夹渣成分，为含有钙、铝、硅、氧等元素的复杂化合物，如图6、7所示。这说明孔洞为外来渣料残存在锭尾造成的。图6

孔洞表面夹渣成分谱线图7

孔洞表面夹渣元素含量使用能谱仪分析夹渣成分，为含有钙、铝、硅、氧等元素的12

根据能谱成分检测结果，夹渣组成元素除钙、硅、铝、氧外，其中还存在钠的化合物，因钠是保护渣调整熔点配入成分，可以断定检测物为保护渣。

除该试样外，显示同类探伤问题的佑昌3150397-6-40Cr圆钢、3150496-3-S44SY曲轴光坯产品能谱分析均在缺陷点检测出Na元素，含量分别为16.36%、3.73%，进一步印证保护渣是导致缺陷产生的主要物质。 根据能谱成分检测结果，夹渣组成元素除钙、硅、铝、氧133、工艺、工装数据、辅料、耐材及操作调查3.1根据对冶炼工艺核对，变化的部分是降低了出钢温度，降低值在5-15℃范围内，浇注速度控制无明显变化；锻造工艺的变化主要表现在利用率的提高和退火工艺优化部分。3.2目前的中注管仅有一个高度规格（高2880mm），加高垫有3种，规格高度分别为270mm、540mm、1620mm；浇注底盘（4-6吨锭用6位）流钢槽长度1180mm；流钢砖内孔直径为45mm；尾砖上口直径为65mm。3、工艺、工装数据、辅料、耐材及操作调查3.1根据对冶炼工艺143.3现场观察，保护渣采用钢丝吊挂，开浇后有的钢丝未抽出；个别炉次对中注管过程中水口未关严，调整对中过程中散流钢液进入中注管；个别炉次个别盘补缩后期有散流情况。3.4根据现场询问操作人员，可观察到的钢液入模冲高最大可达到300mm，高于保护渣吊挂高度，直接导致初始钢液卷渣。3.5通过对个别冷锭锭尾进行观察，可以看到翻皮、重皮缺陷，这是由于开浇后钢液流速过大，先入模的钢液溅至模底四周形成冷钢，后续钢液上升后从先凝固的冷钢周边渗入、包裹，从而形成锭尾表观缺陷，此时也会有保护渣等被包裹于其中，随浇注持续温度升高后部分熔化但不及上浮存留于锭尾内部。410钢锭尾部缺陷见图8。3.3现场观察，保护渣采用钢丝吊挂，开浇后有的钢丝未抽出；个15图8

410钢锭尾部缺陷图8410钢锭尾部缺陷164、综合分析4.1根据资料显示[1]，硅铝酸盐复合夹杂（主要是SiO2-Al2O3，少量MgO、K2O和Na2O）、SiO2等一般来源于耐材、覆盖剂和保护渣，钛硅铝酸盐复合夹杂、Al2O3主要来源于一次、二次氧化。且钢锭中尾部大颗粒夹杂物（＞50μm）含量最多。4.2根据综合数据（冶炼过程情况、锭身缺陷分布及每一炉锻后缺陷发生数量分布、超声波探伤检查、实验室分析结果）可以确认，钢液冶炼的纯净度、均匀度基本没有问题，问题主要是在浇注过程中发生，且不是发生产在锭身正常浇注过程中，只能是在浇注的开浇和补缩段。4、综合分析4.1根据资料显示[1]，硅铝酸盐复合夹杂（主要174.3根据理论分析[2]，Eriksson等在钢锭浇注的不同阶段对钢水进行取样分析，证实了卷渣现象发生在浇注初期。结合统计数据，在浇注过程中第一盘、末盘和一盘单支浇注时最易发生产锭尾卷渣缺陷。第一盘开浇时钢水静压最大，单支浇注时钢流集中，两种情况下入模后钢液冲高值最大，形成向上的喷射状钢流，极易卷渣，这也就解释了为什么第一盘不存在注余少也同样有锭尾卷渣缺陷发生的问题；末盘浇注时钢液量少，加上温度降低，钢液动力偏弱，恶化了钢渣分离、夹杂上浮的动力学条件，致卷渣和锭尾夹杂物偏析加重，形成缺陷。4.3根据理论分析[2]，Eriksson等在钢锭浇注的不同184.4中注管高度调整有限，不能满足一模多用情况下中注管上沿与浇注锭型冒口上平面合理的高度差控制要求，钢液入模冲流高度不可控。4.5降低出钢温度后未做到快速浇注，模内钢液在补缩后期上升动力不足，二次氧化较为严重的钢液滞留在锭尾区，加重锭尾偏析程度。4.6低温浇注后保护渣配套参数调整不及时，熔点偏高（目前调整后熔点：1150℃左右），卷入后钢渣分离困难，加之上浮动力学条件变差，滞留钢锭底部，造成尾部缺陷。4.4中注管高度调整有限，不能满足一模多用情况下中注管上沿与194.7实验室分析数据显示，除正常的夹杂物外，缺陷点能谱检测到Na元素，说明一些缺陷系保护渣卷入所致。4.8资料显示[3]，氧化物在钢锭底部较多，是因为底注时最后进入钢锭模中的钢液含氧量较高，流速偏低，以及由于钢水温度较低，凝固速度较快而使夹杂物不及上浮的缘故。因此，除明显的卷渣缺陷外，有些炉次的尾部探伤缺陷显示为夹杂物，此类夹杂物多因补缩后期二次氧化在锭尾形成的夹杂偏区，与钢液温度控制、注速、模内钢液上浮动力不足有关，个别则由外来夹杂造成。4.7实验室分析数据显示，除正常的夹杂物外，缺陷点能谱检测到205、改进措施5.1等长控制保护渣吊挂绳，保证保护渣吊挂高度的一致性。5.2增加开浇冲流量，由原来的150Kg提高至150-300Kg。5.3增加注余量，由0.8吨以下增加到0.8-1.2吨，增加了钢液压力，提高了模内钢液上升动力，促进了底部偏析夹杂的上浮，减少了锭尾偏析程度，也避免了钢包水口区涡流吸入精炼渣的风险；5、改进措施5.1等长控制保护渣吊挂绳，保证保护渣吊挂高度的215.4提前控流，在上冒口前即开始减流，避免在补缩段因细流填注导致散流浇注，增加钢液压力，减少冒口补缩时间，降低了二次氧化钢液在锭尾形成的偏析程度；5.6适当提高钢锭的浇注温度，可以延长凝固时间，这有利于夹杂物的上浮[4]，以纠正因低温浇注而没有实现快速浇注、与保护渣熔点不匹配而导致的低温钢液卷渣现象发生。6、实施效果

以上措施实施后，根据济二机锻件、佑昌锻件多批次生产投料跟踪测试，此类缺陷率从2014年10月份开始减少，尽管偶尔还有个别类似质量问题出现，但已基本达到常态控制水平，说明效果较好。5.4提前控流，在上冒口前即开始减流，避免在补缩段因细流填注227.1结论1）增加开浇冲流量可以保证水口砂的冲洗效果，减少外来夹杂发生率；2）增加注余量，可提高钢液压力，改善模内上升动力学条件，促进了底部偏析夹杂的上浮，减少了锭尾偏析程度；3）适当提高浇注温度，以纠正因没有实现快速浇注、与保护渣熔点不匹配而导致的低温钢液卷渣现象发生；4）个别产品的尾部缺陷与锻造变形、利用率的设计及两端切除比例分配不合理有直接关系，需锻造专业进行统计、分析和改进。7、结论及进一步改进建议7.1结论7、结论及进一步改进建议237.2进一步的改进建议

根据分析，生产中发生的此类问题除一些关键点的控制外，还有一些系统性的控制问题，需进一步研究改进，建议如下：1）增加一种高度150mm的中注管加高垫，改善中注管上沿与钢锭冒口高度偏差的匹配性；2）增加流钢槽的长度。根据范鼎东等人的计算机模拟，将水平汤道延长，减少钢液进入型内的冲击力，即在某种程度上有利于减少二次氧化和夹渣的几率[5]。因此，根据锭型大小，将水平汤适当延长100-200mm。7.2进一步的改进建议243）增加流钢砖的内孔和尾砖的上口直径。研究显示[2]，随模底孔径的增大，钢水的出口速度将减小，导致液面凸起的高度减小，液面趋于平稳，有利于防止卷渣。不同上口孔径模底砖充型75s后计算机模拟的截面速度矢量图见图9。实际验证也显示[6]，通过对模底砖改型，降低了型内钢液的喷射高度，保证钢液上升平稳，有效地减少了钢锭下部夹杂物的产生。因此，建议将公司目前使用的模底砖上口直径增加到80～100mm。3）增加流钢砖的内孔和尾砖的上口直径。研究显示[2]，随模底25图9不同上口孔径模底砖充型75s后计算机模拟的截面速度矢量图图9不同上口孔径模底砖充型75s后计算机模拟的截面速264）提高保护渣的吊挂高度。一般保护渣的吊挂高度（距模底）应在100-200mm[7]，根据对钢液入模后冲高的了解，应按200mm左右吊挂。5）保护渣采用易燃类物质吊挂（如麻绳），可以迅速燃烧，不会污染钢液。4）提高保护渣的吊挂高度。一般保护渣的吊挂高度（距模底）应在27引用资料：[1]赵俊学、唐文聃、仇圣桃、李小明、宋书雅，34CrMo1A模铸钢锭中夹杂物分布，第十七届全国炼钢学术会议文集。[2]张文、钟云波、王赞、王江、雷作胜、任忠鸣，模底砖孔径影响大钢锭浇注及凝固过程的数据模拟，计算机应用技术，特种铸造及有色合金，2010.09，总第30卷。[3]陈德和，《钢的缺陷》机械工业出版社，1966.04，P43[4]魏鑫燕、朱荣、林腾昌，大钢锭凝固过程的数值模拟研究，锻造技术，2011.11，总第32期[5]范鼎东、周俐、史怀远，车轮钢大型夹杂形成机理研究，华东冶金学报，2000.17（2）：113-117[6]周伟基、鹿海、簿永明、战东平、张飞，模铸系统结构对钢材探伤合格率的影响，铸造，2011.11，总第60期。[7]程敏杰，下注钢锭保护渣的应用分析，一重技术，热加工，2012.05.006引用资料：28汇报结束请各位领导给予批评和指正谢谢!汇报结束29论文汇报

题目：钢锭锭尾探伤缺

陷的分析及改进

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题目：钢锭30论文提纲摘要关键词前言1、数据统计及缺陷特征2、实验室分析3、工艺、工装数据、辅料、耐材及操作调查4、综合分析5、改进措施6、实施效果7、结论及进一步改进建议论文提纲摘要31摘要：通过调查实际生产情况、工艺工装及操作数据，结合相关研究资料和实验室分析结果，认为导致锭尾探伤不合的主要缺陷是卷渣、夹杂偏析，参数设计不当、浇注操作不合理、工装配套性不好是主要原因，并据此提出了改进措施，部分落实后已取得较好效果。关键词：锭尾探伤、浇注、工装匹配性、保护渣、卷渣摘要：32前言自2014年下半年开始，以公司生产的42CrMo、4145H、40Cr等合结钢为代表，在锻后频繁出现锭尾探伤缺陷，导致较大质量损失，严重影响交货进度，给公司信誉造成不良影响，同时也使得产成品成本不断上升，影响了公司生产经营目标的实现。为解决这一质量问题，炼钢公司、锻压公司及技术中心分别从工艺参数、实际操作、理化检测等各个方面进行了分析研究，并针对性的提出了改进措施，经过批量验证，取得了较好效果。前言331、数据统计及缺陷特征1.1数据统计

从2014年6月开始，锻后锭尾探伤不合报废产品呈增多趋势，主要集中在常规锻件类产品，如济二机产品、曲轴光坯、佑昌锻件、其它锻件等，根据检测结果统计，结合炼钢公司生产台账、记录，追溯铸锭盘位、注余和后道工序质量情况，锻件类产品锭尾探伤不合报废（含待改制和已改制）94支共384.188吨，其中最后一盘浇注锭报废的43支共191.182吨，占49.76%，其余分布在中盘和首盘，部分产品无法追溯盘号。1、数据统计及缺陷特征34

最后一盘类报废的43支中，注余0～0.8吨的29支共131.395吨，占到67.44%。

按产品类别分，曲轴光坯8支共27.45吨，注余平均0.65吨；济二机产品3支共6.639吨，注余平均0.4吨；佑昌锻件产品7支共57.067吨，注余0.7吨。三类重点产品18支共91.156吨，其它锻件11支，40.239吨，注余平均0.6吨。1.2缺陷特征

概括表现为：锭尾一定长度内、中心一定范围内有超标密集区，并伴有多个超标分散缺陷，局部有Φ4.0mm以上单个分散缺陷。部分缺陷产品探伤描述见表1。 最后一盘类报废的43支中，注余0～0.8吨的29支35表1部分探伤缺陷描述表1部分探伤缺陷描述362、实验室分析

针对有代表性的缺陷产品，通过超声波探伤定位，进行了切片检测。

以3141303-4-1炉件号42CrMo锻件为例，探伤显示锭尾600～850mm中心深度50mm范围有Φ4～Φ8mm的连续缺陷，伴有伤波与底波同高的现象。探伤定位后切取试片，中心发现有约10mm的疏松区域，如图1所示。将试片进行着色渗透探伤，除疏松区域外，未发现其它裂纹缺陷。

低倍试片无明显的疏松点和树枝晶现象，说明锻造效果较为致密，低倍照片见图2。2、实验室分析37

图1

心部局部特征

图2

低倍整体形貌图1心部局部特征38金相分析发现裂纹内部有块状非金属存在，如图3所示，且裂纹的两侧无氧化、脱碳，说明孔洞内存在的物质应属于炼钢浇注的产物。图3

裂纹内部块状物质100X金相分析发现裂纹内部有块状非金属存在，如图3所示，且39

扫描电镜能谱仪分析发现孔洞内壁被熔渣覆盖，部分区域呈现为大量颗粒状的夹渣。如图4、5所示。图4

孔洞内壁表面覆盖的熔渣图5

大颗粒状的夹渣扫描电镜能谱仪分析发现孔洞内壁被熔渣覆盖，部分区域呈40

使用能谱仪分析夹渣成分，为含有钙、铝、硅、氧等元素的复杂化合物，如图6、7所示。这说明孔洞为外来渣料残存在锭尾造成的。图6

孔洞表面夹渣成分谱线图7

孔洞表面夹渣元素含量使用能谱仪分析夹渣成分，为含有钙、铝、硅、氧等元素的41

根据能谱成分检测结果，夹渣组成元素除钙、硅、铝、氧外，其中还存在钠的化合物，因钠是保护渣调整熔点配入成分，可以断定检测物为保护渣。

除该试样外，显示同类探伤问题的佑昌3150397-6-40Cr圆钢、3150496-3-S44SY曲轴光坯产品能谱分析均在缺陷点检测出Na元素，含量分别为16.36%、3.73%，进一步印证保护渣是导致缺陷产生的主要物质。 根据能谱成分检测结果，夹渣组成元素除钙、硅、铝、氧423、工艺、工装数据、辅料、耐材及操作调查3.1根据对冶炼工艺核对，变化的部分是降低了出钢温度，降低值在5-15℃范围内，浇注速度控制无明显变化；锻造工艺的变化主要表现在利用率的提高和退火工艺优化部分。3.2目前的中注管仅有一个高度规格（高2880mm），加高垫有3种，规格高度分别为270mm、540mm、1620mm；浇注底盘（4-6吨锭用6位）流钢槽长度1180mm；流钢砖内孔直径为45mm；尾砖上口直径为65mm。3、工艺、工装数据、辅料、耐材及操作调查3.1根据对冶炼工艺433.3现场观察，保护渣采用钢丝吊挂，开浇后有的钢丝未抽出；个别炉次对中注管过程中水口未关严，调整对中过程中散流钢液进入中注管；个别炉次个别盘补缩后期有散流情况。3.4根据现场询问操作人员，可观察到的钢液入模冲高最大可达到300mm，高于保护渣吊挂高度，直接导致初始钢液卷渣。3.5通过对个别冷锭锭尾进行观察，可以看到翻皮、重皮缺陷，这是由于开浇后钢液流速过大，先入模的钢液溅至模底四周形成冷钢，后续钢液上升后从先凝固的冷钢周边渗入、包裹，从而形成锭尾表观缺陷，此时也会有保护渣等被包裹于其中，随浇注持续温度升高后部分熔化但不及上浮存留于锭尾内部。410钢锭尾部缺陷见图8。3.3现场观察，保护渣采用钢丝吊挂，开浇后有的钢丝未抽出；个44图8

410钢锭尾部缺陷图8410钢锭尾部缺陷454、综合分析4.1根据资料显示[1]，硅铝酸盐复合夹杂（主要是SiO2-Al2O3，少量MgO、K2O和Na2O）、SiO2等一般来源于耐材、覆盖剂和保护渣，钛硅铝酸盐复合夹杂、Al2O3主要来源于一次、二次氧化。且钢锭中尾部大颗粒夹杂物（＞50μm）含量最多。4.2根据综合数据（冶炼过程情况、锭身缺陷分布及每一炉锻后缺陷发生数量分布、超声波探伤检查、实验室分析结果）可以确认，钢液冶炼的纯净度、均匀度基本没有问题，问题主要是在浇注过程中发生，且不是发生产在锭身正常浇注过程中，只能是在浇注的开浇和补缩段。4、综合分析4.1根据资料显示[1]，硅铝酸盐复合夹杂（主要464.3根据理论分析[2]，Eriksson等在钢锭浇注的不同阶段对钢水进行取样分析，证实了卷渣现象发生在浇注初期。结合统计数据，在浇注过程中第一盘、末盘和一盘单支浇注时最易发生产锭尾卷渣缺陷。第一盘开浇时钢水静压最大，单支浇注时钢流集中，两种情况下入模后钢液冲高值最大，形成向上的喷射状钢流，极易卷渣，这也就解释了为什么第一盘不存在注余少也同样有锭尾卷渣缺陷发生的问题；末盘浇注时钢液量少，加上温度降低，钢液动力偏弱，恶化了钢渣分离、夹杂上浮的动力学条件，致卷渣和锭尾夹杂物偏析加重，形成缺陷。4.3根据理论分析[2]，Eriksson等在钢锭浇注的不同474.4中注管高度调整有限，不能满足一模多用情况下中注管上沿与浇注锭型冒口上平面合理的高度差控制要求，钢液入模冲流高度不可控。4.5降低出钢温度后未做到快速浇注，模内钢液在补缩后期上升动力不足，二次氧化较为严重的钢液滞留在锭尾区，加重锭尾偏析程度。4.6低温浇注后保护渣配套参数调整不及时，熔点偏高（目前调整后熔点：1150℃左右），卷入后钢渣分离困难，加之上浮动力学条件变差，滞留钢锭底部，造成尾部缺陷。4.4中注管高度调整有限，不能满足一模多用情况下中注管上沿与484.7实验室分析数据显示，除正常的夹杂物外，缺陷点能谱检测到Na元素，说明一些缺陷系保护渣卷入所致。4.8资料显示[3]，氧化物在钢锭底部较多，是因为底注时最后进入钢锭模中的钢液含氧量较高，流速偏低，以及由于钢水温度较低，凝固速度较快而使夹杂物不及上浮的缘故。因此，除明显的卷渣缺陷外，有些炉次的尾部探伤缺陷显示为夹杂物，此类夹杂物多因补缩后期二次氧化在锭尾形成的夹杂偏区，与钢液温度控制、注速、模内钢液上浮动力不足有关，个别则由外来夹杂造成。4.7实验室分析数据显示，除正常的夹杂物外，缺陷点能谱检测到495、改进措施5.1等长控制保护渣吊挂绳，保证保护渣吊挂高度的一致性。5.2增加开浇冲流量，由原来的150Kg提高至150-300Kg。5.3增加注余量，由0.8吨以下增加到0.8-1.2吨，增加了钢液压力，提高了模内钢液上升动力，促进了底部偏析夹杂的上浮，减少了锭尾偏析程度，也避免了钢包水口区涡流吸入精炼渣的风险；5、改进措施5.1等长控制保护渣吊挂绳，保证保护渣吊挂高度的505.4提前控流，在上冒口前即开始减流，避免在补缩段因细流填注导致散流浇注，增加钢液压力，减少冒口补缩时间，降低了二次氧化钢液在锭尾形成的偏析程度；5.6适当提高钢锭的浇注温度，可以延长凝固时间，这有利于夹杂物的上浮[4]，以纠正因低温浇注而没有实现快速浇注、与保护渣熔点不匹配而导致的低温钢液卷渣现象发生。6、实施效果

以上措施实施后，根据济二机锻件、佑昌锻件多批次生产投料跟踪测试，此类缺陷率从2014年10月份开始减少，尽管偶尔还有个别类似质量问题出现，但已基本达到常态控制水平，说明效果较好。5.4提前控流，在上冒口前即开始减流，避免在补缩段因细流填注517.1结论1）增加开浇冲流量可以保证水口砂的冲洗效果，减少外来夹杂发生率；2）增加注余量，可提高钢液压力，改善模内上升动力学条件，促进了底部偏析夹杂的上浮，减少了锭尾偏析程度；3）适当提高浇注温度，以纠正因没有实现快速浇注、与保护渣熔点不匹配而导致的低温钢液卷渣现象发生；4）个别产品的尾部缺陷与锻造变形、利用率的设计及两端切除比例分配不合理有直接关系，需锻造专业进行统计、分析和改进。7、结