机械加工工艺过程与工艺规程

第1章机械加工工艺规程的制定本章总结第1章机械加工工艺规程的制定本章要点基本概念规程的制定制定的主要问题工艺尺寸链1.1机械加工工艺过程的基本概念◆生产过程与工艺过程◆机械加工工艺过程的组成◆生产类型及其工艺特点1.1机械加工工艺过程的基本概念生产过程

是指将原材料或半成品转变为成品的全过程。

原材料

→

成品（机器）生产过程包括：⑴原材料和成品的运输与保管；⑵生产技术准备工作→

如生产计划的制订、工艺规程的编制与生产工具的准备等⑶毛坯的制造→

锻压、铸造、焊接等⑷零件加工→

机械加工、热处理和表面处理等⑸产品的装配、调试、检验、油漆和包装等。1.1机械加工工艺过程的基本概念工艺过程

是与改变原材料或半成品使之成为成品直接有关的过程。包括：锻压、铸造、机械加工、热处理、表面处理、装配等。1.1.2机械加工工艺过程的组成

★工序——是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。

★区分工序的主要依据：工人和工作地点固定；工作对象不变,工作连续。1.1.2机械加工工艺过程的组成★安装——在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。★装夹——将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。

装夹包括定位和夹紧两个过程。

★工位——工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序称为工位。1.1.2机械加工工艺过程的组成

★工步——在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装配）工具不变的情况下所连续完成的那部分工序。构成工序的基本单元，实质是工序的加工内容。

辅助工步——由人和（或）设备连续完成的工序，该部分工序不改变工件的形状、尺寸和表面粗糙度，但它是完成工步所必需的。如更换刀具等。

加工表面、加工工具和连续加工3个要素中有一个发生变化就是另一个工步。1.1.2机械加工工艺过程的组成1.1.2机械加工工艺过程的组成

在一个工步内，若有几把刀具同时加工几个不同表面，称此工步为复合工步。a）立轴转塔车床的一个复合工步b）钻孔、扩孔复合工步图1-4复合工步1.1.2机械加加工工工艺过过程的的组成成★工作作行程程（走走刀））——同同一加加工表表面加加工余余量较较大，，可以以分作作几次次工作作进给给，每每次工工作进进给所所完成成的工工步称称为一一次走走刀。。走刀是是构成成工艺艺过程程的最最小单单元。。1.1.2机械加加工工工艺过过程的的组成成工序与与工步步、走走刀、、安装装及工工位之之间的的关系系图1.1.3生产类类型及及其工工艺特特点★生产纲纲领——指企业业在计计划期期内应应生产产的产产品产产量。。零件的的生产产纲领领是指包包括备备品（（5%的的备品品率））和废品品（2%废废品率率）在内内的年年产量量，可可按下下式计计算：：N=Qn（1+α）（1+β）（1-1））式中Q——产产品年年产量量（件件/年年）；；n——每每台产产品中中该零零件数数量（（件/台））；α——备备品率率；β——废废品率率。1.1.3生产类类型及及其工工艺特特点★生产类类型——企业生生产专专业化化程度度的分分类。。根据生生产纲纲领和和产品品的大大小，，可分分为：：◆单件生生产：单个生生产，，很少少重复复或不不重复复的生生产类类型◆大量生生产：产品品数量量很大大，大大多数数工作作地点点重复复进行行◆成批生生产：一年年中分分批轮轮流地地制造造，工工作地地点周周期重重复1.2机机械加加工工工艺规规程的的制定定工艺规规程形形式：工艺艺过程程卡、、工艺艺卡、、工序序卡常用的的工艺艺文件件格式式有下下列几几种：：1.机机械械加工工工艺过过程卡卡片这种卡卡片以工序序为单单位，，简要要地列列出了了整个个加工工所经经过的的工艺艺路线线（包括括毛坯坯制造造、机机械加加工和和热处处理等等），，它是是制订订其它它工艺艺文件件的基基础，，也是是生产产技术术准备备、编编排作作业计计划和和组织织生产产的依依据。。在这种种卡片片中，，各工工序的的说明明不够够具体体，故故一般般不能能直接接指导导工人人操作作，而而多作作生产产管理理方面面使用用。但但是，，在单件小小批生生产中，由由于通通常不不编制制其它它较详详细的的工艺艺文件件，而而是以以这种种卡片片指导导生产产。1.2机机械加加工工工艺规规程的的制定定2.机械加加工工艺卡卡片以工序序为单单位，，详细说说明整整个工工艺过过程的工艺艺文件件。是是用来来指导导工人人生产产和帮帮助车车间管管理人人员和和技术术人员员掌握握整个个零件件加工工过程程的一一种主主要技技术文文件，，广泛泛用于于成批生生产的零件件和小批生生产中的重重要零零件。。1.2机机械加加工工工艺规规程的的制定定3.机机械械加工工工序卡卡片在机械械加工工工艺艺过程程卡的的基础础上，，按每道道工序序的工工序内内容所所编制制的一种种工艺艺文件件。更更详细细地说说明整整个零零件各个工工序的加工工要求求，是是用来来具体体指导导工人人操作作的工工艺文文件。。在这这种卡卡片上上，要要画出出工序简简图，注明明该工工序每每个工工步的的内容容、工工艺参参数、、操作作要求求以及及所用用的设设备和和工艺艺装备备。用用于大批量量生产产的零件件。工序简简图上上表示示出被被加工工表面面在该该工序序所达达到的的尺寸寸、公公差和和粗糙糙度及及工件件的安安装方方法。。1.2.2制定工工艺规规程的的原则则、原原始资资料及及步骤骤◆制定原原则1）以以保证证零件件加工工质量量，达达到设设计图图纸规规定的的各项项技术术要求求为前前提。。2）工工艺过过程有有较高高的生生产效效率和和较低低的成成本。。3）充充分考考虑和和利用用现有有生产产条件件，尽尽可能能做到到平衡衡生产产。4）尽尽量减减轻工工人劳劳动强强度，，保证证安全全生产产,创创造良良好、、文明明劳动动条件件。5）积积极采采用先先进技技术和和工艺艺，减减少材材料和和能源源消耗耗，并并应符符合环环保要要求。。1.2.2制定工工艺规规程的的原则则、原原始资资料及及步骤骤◆制定机机械加加工工工艺规规程所所需原原始资资料产品的的全套套装配配图及及零件件图产品的的验收收质量量标准准产品的的生产产纲领领及生生产类类型零件毛毛坯图图及毛毛坯生生产情情况本厂（（车间间）的的生产产条件件各种有有关手手册、、标准准等技技术资资料国内外外先进进工艺艺及生生产技技术的的发展展与应应用情情况1.2.2制定工工艺规规程的的原则则、原原始资资料及及步骤骤◆机械加加工工工艺规规程设设计步步骤1．研研究产产品的的装配配图和和零件件图，，进行行工艺艺分析析2．确确定生生产类类型3．熟熟悉或或确定定毛坯坯4.拟拟定定工艺艺路线线5.确确定定各工工序的的加工工余量量，计计算工工序尺尺寸及及其公公差6.确确定定满足足各工工序要要求的的工艺艺装备备7.确确定切切削用用量及及时间间定额额8.填填写工工艺文文件1.3制制定机机械加加工工工艺过过程的的主要要问题题1.3.1确确定毛毛坯1.3.2定定位基基准选选择1.3.3工工艺路路线的的拟定定1.3.4加加工余余量的的确定定1.3.5工工序尺尺寸与与公差差的确确定1.3.1确确定毛毛坯●毛坯的的种类类●毛坯的的选择择●确定毛毛坯时时的几几项工工艺措措施●毛坯图图的绘绘制1.3.1确定毛毛坯小结结1.3.2定定位基基准的的选择择●基准的的概念念与分分类●定位基基准的的选择择原则则1.3.2定定位基基准的的选择择设计基基准基准工艺基基准测量基基准装配基基准工序基基准定位基基准1.3.2定定位基基准的的选择择定位基准粗基准精基准用毛坯表面作的定位基准用已经加工过的表面作的定位基准1、精精基准准的选选择原原则基准重合原则1基准统一原则2自为基准原则3互为基准原则42、粗粗基准准的选选择原原则余量均匀分配原则1保证相互位置要求原则2便于工件装夹原则3粗基准一般不得重复使用原则41.3.3

工艺路线的拟定DeterminetheMachiningRoute1.3.3工工艺路路线的的拟定定加工方法的选择1加工阶段的划分：划分的阶段划分的原因2工序划分与安排：工序集中与分散工序安排原则31.3.3工工艺路路线的的拟定定1．加加工方方法的的选择择确定构构成零零件各各个表表面的的加工工方法法。保证加加工质质量，，满足足生产产率和和经济济性要要求。。3种最最基本本的表表面：：外圆表表面、内孔表表面和平面。1.3.3工工艺路路线的的拟定定典型表面加工路线研磨IT5Ra0.008~0.32超精加工IT5Ra0.01~0.32砂带磨IT5Ra0.01～0.16精密磨削IT5Ra0.008~0.08抛光Ra0.008~1.25金刚石车IT5～6Ra0.02~1.25滚压IT6～7Ra0.16~1.25精磨IT6～7Ra0.16~1.25精车IT7～8Ra1.25～5粗磨IT8～9Ra1.25～10半精车IT10～11Ra2.5～12.5粗车IT12～13Ra10～80图1外圆表面的典型加工工艺路线1.3.3工工艺路路线的的拟定定图2孔孔的典典型加加工工工艺路路线珩磨IT5～6Ra0.04~1.25研磨IT5～6Ra0.008~0.63粗镗IT12～13Ra5～20钻IT10～13Ra5～80半精镗IT10～11Ra2.5～10粗拉IT9～10Ra1.25～5扩IT9～13Ra1.25~40精镗IT7～9Ra0.63～5粗磨IT9～11Ra1.25～10精拉IT7～9Ra0.16~0.63推IT6～8Ra0.08~1.25饺IT6～9Ra0.32~10金刚镗IT5～7Ra0.16~1.25精磨IT7～8Ra0.08~0.63滚压IT6～8Ra0.01~1.25手饺IT5Ra0.08~1.251.3.3工工艺路路线的的拟定定图3平面典型加工工艺路线抛光Ra0.008¬1.25研磨IT5～6Ra0.008¬0.63精密磨IT5～6Ra0.04¬0.32半精铣IT8～11Ra2.5¬10精铣IT6～8Ra0.63～5高速精铣IT6～7Ra0.16¬1.25导轨磨IT6Ra0.16¬1.25精磨IT6～8Ra0.16¬1.25宽刀精刨IT6Ra0.16¬1.25粗磨IT8～10Ra1.25¬10精刨IT6～8Ra0.63～5半精刨IT8～11Ra2.5～10半精车IT8～11Ra2.5～10粗铣IT11～13Ra5～20粗刨IT11～13Ra5～20砂带磨IT5～6Ra0.01¬0.32金刚石车IT6Ra0.02¬1.25刮研Ra0.04¬1.25精车IT6～8Ra1.25～5粗车IT12～13Ra10～80精拉IT6～9Ra0.32～2.5粗拉IT10～11Ra5～201.3.3工工艺路路线的的拟定定选择加加工方方法应应考虑虑的问问题：：(1)被加加工表表面的的精度度和粗粗糙度度。(2)零件件材料料的性性质及及热处处理要要求。。(3)生产产率和和经济济性要要求。。(4)本厂厂现有有技术术水平平及生生产条条件等等。1.3.3工工艺路路线的的拟定定2．加加工阶阶段的的划分分(1)粗加工工阶段段：主要要任务务是切切除各各加工工表面面上的的大部部分加加工余余量，，其关关键问问题是是提高生生产率率。(2)半精加加工阶阶段：主要要任务务是为为主要要表面面的精精加工工做好好准备备(控控制精精度和和适当当余量量)，，并完完成一一些次次要表表面的的加工工(如如钻孔孔、攻攻螺纹纹、铣铣键槽槽等)。(3)精加工工阶段段：主要要任务务是保保证各各主要要表面面达到到图样样规定定要求求，主主要问问题是是如何何保证加加工质质量。(4)光整加加工阶阶段：主要要任务务是提提高表表面本本身的的精度度(表表面粗粗糙度度和精精度)，不不纠正正几何何形状状和相相互位位置误误差。。常用用加工工方法法有金金刚镗镗、研研磨、、珩磨磨、镜镜面磨磨、抛抛光等等。1.3.3工工艺路路线的的拟定定●划分分加工工阶段段的原原因：：1)保保证加加工质质量2)及及时发发现毛毛坯的的缺陷陷3)合理理使用设设备4)便于于组织生生产5)精加加工安排排在最后后，可防防止或减减少已加加工表面面的损伤伤1.3.3工工艺路线线的拟定定3．工序序划分与与安排划分工序序时有两两个不同同的原则则，即工序的集集中和工序的分分散。◆按工序集中中原则组织工艺艺过程，，就是使使每个工工序所包包括的加加工内容容尽量多多些，将将许多工工序组成成一个集集中工序序。◆工序集中中可分为为：采用技术术措施集集中的机械集中中，如采用用多刀、、多刃、、多轴或或数控机机床加工工等；采用人为为组织措措施集中中的组织集中中，如普通通车床的的顺序加加工。1.3.3工工艺路线线的拟定定◆按工序集中中原则组织工艺艺过程，，就是使使每个工工序所包包括的加加工内容容尽量多多些，将将许多工工序组成成一个集集中工序序。◆工序集集中可分分为：采用技术术措施集集中的机机械集中中，如采采用多刀刀、多刃刃、多轴轴或数控控机床加加工等；；采用人为为组织措措施集中中的组织织集中，，如普通通车床的的顺序加加工。1.3.3工工艺路线线的拟定定◆工序集中中的特点点：(1)采采用高效效率的专专用设备备和工艺艺装备，，生产效率率高；(2)减少了装夹次数数，易于保保证各表表面间的的相互位位置精度度，还能能缩短辅助助时间；(3)工工序数目目少，机床数数量、操操作工人人数量和和生产面面积都可可减少，节省人人力、物物力，还还可简化化生产计计划和组组织工作作；(4)工工序集中中通常需需要采用用专用设设备和工工艺装备备，使得得投资大，设备和和工艺装装备的调调整、维维修较为为困难，，生产准准备工作作量大，转换新新产品较较麻烦。。1.3.3工工艺路线线的拟定定◆按工序分散散原则组织工艺艺过程，，就是使使每个工工序所包包括的加加工内容容尽量少少些。◆工艺分散散的特点点：(1)设设备和工工艺装备备简单、、调整方方便、工工人便于于掌握，，容易适应产品品的变换；(2)可可以采用用最合理理的切削削用量，，减少基本本时间；(3)对对操作工工人的技技术水平平要求较低低；(4)设设备和工工艺装备备数量多、操作工工人多、生产占占地面积积大。1.3.3工工艺路线线的拟定定2)工序序安排原原则零件经过过切削加加工成型型，中间间可能穿穿插热处处理和辅辅助工序序(1)切切削加工工工序顺顺序的安安排原则则①基面先先行原则则②先主后后次原则则③先粗后后精原则则④先面后后孔原则则1.3.3工工艺路线线的拟定定(2)热热处理工工序在工工艺路线线中的安安排，取取决于零零件的材材料和热热处理的的目的。。①为改善金属属组织和和加工性性能的热处理理工序。。②为提高金属属材料的的力学性性能。③为消除内应应力、减减少工件件变形的时效处处理工序序和冰冷冷处理。。④为了表面防腐腐或表面面装饰所进行的的表面涂涂镀或发发蓝等热热处理工工序通常常安排在在工艺过过程的最最后。1.3.3工工艺路线线的拟定定(3)辅辅助工序序包括工工件的检检验、去去毛刺、、清洗、、去磁和和防锈等等。检验工序序应安排排在：①粗加工工阶段结结束后；；②转换车车间的前前后，特特别是进进入热处处理工序序的前后后；③重要工工序之前前或加工工工时较较长的工工序前后后；④特种性性能检验验(如磁磁力探伤伤、密封封性检验验等)之之前；⑤全部加加工工序序结束之之后。1.3.4加加工余量量的确定定1．加工工余量的的概念1)加工工总余量量（毛坯坯余量））指毛坯尺尺寸与零零件图的的设计尺尺寸之差差。Z总=Z1+Z2+……2)工序序余量指相邻两两工序的的工序尺尺寸之差差。工序余量量有单边余量量和双边余量量之分。2．影响响加工余余量的因因素3．确定定加工余余量的方方法1.3.4加加工余量量的确定定1．加工工余量的的概念为了使零零件得到到所要求求的形状状、尺寸寸和表面面质量，，在切削削加工过过程中，，必须从从加工表表面上切切除的金金属层厚厚度称为为机械加工工余量。余量有加工总余余量和工序余量量之分。1)加工工总余量量（毛坯坯余量））指毛坯尺尺寸与零零件图的的设计尺尺寸之差差。Z总=Z1+Z2+……1.3.4加加工余量量的确定定2)工序序余量指相邻两两工序的的工序尺尺寸之差差。工序余量量有单边余量量和双边余量量之分。零件的非非对称结结构的非非对称表表面，如如单一平平面1.3.4加加工余量量的确定定零件对称结结构的对称称表面，如如回转体表表面(内、、外圆柱表表面)1.3.4加工余余量的确定定2．影响加加工余量的的因素1)前道工工序的表面面粗糙度和和表面缺陷陷层厚度2)前道工工序的尺寸寸公差3)前道工工序的形位位误差4)本道工工序的安装装误差1.3.4加工余余量的确定定3．确定加加工余量的的方法基本原则：在保证加加工质量的的前提下，，加工余量量越小越好好。1)查表法法——利用各种手手册所给的的表格数据据，再结合合实际加工工情况进行行必要的修修正，以确确定加工余余量。此法法方便、迅迅速，生产产上应用较较多。2)经验估估计法——由一些有经经验的工程程技术人员员或工人根根据现场条条件和实际际经验确定定加工余量量。此法多多用于单件件小批生产产。3)分析计计算法——采用计算法法确定加工工余量比较较准确，但但需掌握必必要的统计计资料和具具备一定的的测量手段段。1.3.5工序尺尺寸与公差差的确定●工件上的设设计尺寸一一般都要经经过几道工工序的加工工才能得到到，每道工工序所应保保证的尺寸寸称为工序尺寸。●工序尺寸及及其公差的的计算步骤骤是：①确定各工序序的加工方方法，②确定该加工工方法所要要求的加工工余量及其其所能达到到的精精度，③由最后一道道工序逐个个向前推算算，即由零零件图上的的设计尺寸寸开始，一一直推算到到毛坯图上上的尺寸。。●工序尺寸的的公差都按各工序序的经济精精度确定，，并按“入体原则”确定上、、下偏差。。毛坯公差带可取双向对称分分布1.4工艺艺尺寸链1.4.3直线尺尺寸链的计计算1.4.2尺寸链链的分类1.4.1尺寸链链概念1.4.1尺寸链链概念1．尺寸链链的定义这种相互连连接形成封封闭的尺寸寸组就称为为尺寸链。加工过程中中各有关工工艺尺寸所所组成的尺尺寸链称为为工艺尺寸链链。1.4.1尺寸链链概念2．尺寸链链的组成列入尺寸链链的每一个个尺寸称为为尺寸链的环环。这些环可可分为封闭环和组成环。(1)封闭闭环：1.4.1尺寸链链概念(2)组成成环：画箭头法(回路法)确定尺寸链图，，与封闭环箭箭头同向者为减环，与封闭环环箭头反向者为增环。1.4.2尺寸链链的分类分类依据几何特征应用范围相互关系力学性质位置关系1长度尺寸链装配尺寸链基本尺寸链标量尺寸链直线尺寸链2角度尺寸链零件尺寸链派生尺寸链矢量尺寸链平面尺寸链3工艺尺寸链空间尺寸链1.4.3直线尺尺寸链的计计算◆尺寸链的计计算形式分分为正计算、反计算和中间计算3种。(1)正计计算：已知组成成环，求封封闭环。用用于验算、、校核，结结果唯一。。(2)反计计算：已知封闭闭环，求组组成环。用用于设计计计算，将封封闭环公差差合理地分分配给各组组成环，确确定最佳方方案，结果果不唯一。。(3)中间间计算：已知封闭闭环和部分分组成环，，求其余组组成环。它它用于设计计、工艺尺尺寸计算、、校核等场场合。◆尺寸链的计计算方法分分极值法和概率法两种，在工工艺尺寸链链的计算中中多用极值值法计算。。1.4.3直线尺尺寸链的计计算1．极值法法极值法是按按误差综合合最不利的的情况，即即各增环均均为最大(或最小)极限尺寸寸而减环均均为最小(或最大)极限尺寸寸来计算封封闭环极限限尺寸的。。2．概率法法根据概率统统计原理，，可以认为为加工一批批工件的尺尺寸总是有有一定的统统计规律，，而尺寸偏偏差又是随随机变量，，如果各环环之间是彼彼此独立的的随机变量量，那么可可按概率原原理进行分分析计算。。基本尺寸计计算公式直线尺寸链链极值算法法公式偏差计算公公式公差计算公公式平均尺寸计计算公式1.4.3直线线尺寸链的的计算公式式1.4.3几种常见工工艺尺寸链链形式1)定位基基准与设计计基准不重重合时的工工艺尺寸及及其公差的的确定2)工序基基准为待继继续加工的的设计基准准时的中间间工序尺寸寸计算3)测量基基准与设计计基准不重重合时的工工艺尺寸及及其公差的的确定4)靠火花花磨削的工工序尺寸计计算工艺基准与与设计基准准不重合时时的工艺尺尺寸计算工序基准是是尚待加工工的设计基基准表面淬火、、渗碳、镀镀层的工艺艺尺寸计算算1.4.3直线线尺寸链计计算中的假假废品问题题1.4.3直线线尺寸链计计算中的假假废品问题题工序尺寸图图表法当零件在同同一尺寸方方向上加工工尺寸较多多，且工序序（测量））基准需多多次转换时时，尺寸链链建立和计计算比较困困难，采用用图表法可可较好解决决这个问题题图1-34所示零件有关轴向尺寸加工过程如下：【例1-10】31.69±0.316±0.127.07±0.07ⅠⅡⅢⅣ图1-34图表法示例零件4）靠火花花磨削Ⅱ面面，控制余余量Z7=0.1±±0.02，同时保证设设计尺寸6±0.1试确定各工工序尺寸及及公差。1）以Ⅳ面面定位，粗粗车Ⅰ面，，保证Ⅰ、、Ⅳ面距离离尺寸A1，粗车ⅢⅢ面，保保证Ⅰ、ⅢⅢ面距离尺尺寸A2；2）以Ⅰ面面定位，精精车Ⅱ面，，保证Ⅰ、、Ⅱ面距离离尺寸A3，粗车ⅣⅣ面，保保证Ⅱ、ⅣⅣ面距离尺尺寸A4；3）以Ⅱ面面定位，精精车Ⅰ面，，保证Ⅰ、、Ⅱ面距离离尺寸A5，同时保证设设计尺寸31.69±0.31；精车ⅢⅢ面，保保证设计尺寸A6=27.07±0.07；Z6Z4Z7Z5ⅠⅡⅢⅣA1A2A3A4A5A6R1R21.画尺寸联系系图1）画零件件简图，加加工面编号号，向下引引线2）按加工工顺序和规规定符号自自上而下标标出工工序尺寸和和余量———用带圆点点的箭线表表示工工序尺寸，，箭头指向向加工面，，圆点点表示测量量基准；余余量按入体体原则标注注。3）在最下下方画出间间接保证的的设计尺寸寸，两两边均为圆圆点。4）工序尺尺寸为设计计尺寸时，，用方框框框出，以示示区别。注：靠火花花磨削余量量视为工序序尺寸，也也用用带圆圆点的箭线线表示。图1-35尺尺寸联系图图【解】工序尺寸图图表法A5R1Z7a）Z5A3A5d）A3Z4A4A1e）Z6A2A3A5A6c）图1-37工艺尺寸链A5R2A4b）2.用追踪法查查找工艺尺尺寸链A6ⅠⅡⅢⅣA1A2A3A4A5Z7R1R2Z6Z4图1-36尺寸链追踪Z5结果尺寸（间接保证证的设计尺尺寸）和余量是尺寸链的的封闭环沿封闭环两两端同步向向上追踪，，遇箭头拐拐弯，逆箭箭头方向横横向追踪，，遇圆点向向上折，继继续向上追追踪…直至两追踪踪线交于一一点，追踪踪路径所经经工序尺寸寸为尺寸链链的组成环环工序尺寸图图表法3.初拟工序尺尺寸公差中间间工工序序尺尺寸寸公公差差按按经经济济加加工工精精度度或或生生产产实实际际情情况况给给出出±0.5±0.3±0.1±0.3±0.07±0.02±0.1±0.31±0.1工序公差余量公差最小余量平均余量平均尺寸单向偏差形式标注初拟修正后ZiminZiMAiMAiA6ⅠⅡⅢⅣA1A2A3A4A5Z7R1R2Z6Z5Z4工序序尺尺寸寸图图表表法法4.校核核结结果果尺尺寸寸公公差差，，修修正正初初拟拟工工序序尺尺寸寸公公差差校核核结结果果尺尺寸寸链链，，若若超超差差，，减减小小组组成成环环公公差差（（首首先先压压缩