色差的控制方法

在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的简单而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋剧烈，品质的要求也愈趋严格。目前出口染色产品4.5评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术，CMCDE0.60.9D65、CWF、TL84、D75U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。为了到达客户的品质要求，提高企业出口竞争力量，掌握、削减以至抑制染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者主要针对如何掌握削减左中右色差〔俗称边色〕和批内色差〔LOT。依据多年实践体会，仅供参考。一.抓好原材料的稳定性，牢靠性，是掌握色差的根底。染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质全都是确保抑制LOTLOTl、同一色号的坯布，要求选购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。2、如中间商供坯，必需分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以抑制该批产品的批内色差。3、对一些特别产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以掌握其LOT色变化。掌握的方法可先在每卷取样l米，做好每卷与试样的编号记录，试染较敏感的LOTLOT生。4、凡同一色号产品，遇原材料变化〔包括坯布产地来源，染料，整理剂〕供给部门必须通知技术部门，分类堆放，严格比照测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。5、染化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不管大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好承受全验的方法，觉察有异，要分开使用，重试LOT6、不要无视松软剂等后整理剂对色光，深浅及边色的影响。一个批量大的颜色，在松软整理过程中，最好使用同一批产品在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪掌握，否则LOT7LOT他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率凹凸、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以把握。常常小样送交客户确认，到生产时才觉察问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化的制约，显得格外被动。为此，我们承受的DE送染色主管依据品质好、稳定性强〔上染曲线大体一样、本钱低的原则选择其中一组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能掌握到最稳定。8、三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明:不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好的方法是选择一个近似色染料为主色，依据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。二、改革强化企业内部治理，是削减色差的保证。印染产品之所以难做，印染厂之所以经营困难，是印染产品的生产特点所致。印染产品从坯布到成品往往经过10多道工序。生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化。10多个生产环节，任何一个环节消灭问题，都会影响到最终产品的质量。因此不断改革，强化印染产品的生产治理是掌握削减色差、确保产品质量的需要。1、坚持以技术为主导的生产运转治理，是掌握色差的可行方法:对突出工艺技术和产品质量的位置不利。几年前，我们把技术和打算合并为工务部，全厂生的治理模式。在确保色差小的前提下，针对难度大的颜色、品种、特地设计前处理工艺。转变了以前多个品种千遍一律的炼漂工艺。强调在生产运转治理中技术唱主角，打算、车间，设备当好配角。并把染化料选购划属工务部统管。在生产过程中，不管是打算的调整还是问重产轻质的冲突，表达出“以工艺为核心“的作用确保了质量。2、强化生产运转中的现场技术治理，是削减色差的关键:场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”，多年来，我们格外重视生产现场的治理。一切生产打算、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。无论工务部经理、车间主任，还是炼漂、卷染、轧染、后整理的技术主管及技术员，每天工作的重点就在车间现场，工场〔车间〕就是办公室。这样，技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到“三到现场“〔开机时、转品种、因故停台必到现场“〔接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备修理后第一件布，以及认真“抓好三化“〔技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化“〔温度、速度、浓度〕能保持正确及前后全都，从而各下机半制品质量也能稳定全都，是掌握削减色差的关键。3、履行各级质量拒绝权是掌握削减色差的保证:源。有效治理色差的方法，除严格的治理外，亟需各级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量拒绝权，实践证明是削减色差的又一保证。①使用部门觉察原材料品质差异，有权责成其退货，更换的职权。停生产。通知设备部门修理到完好为止。责成其返工至达标。④质检人员对染色产品中边色和LOT标为止。⑤各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力。凡不符合该岗位技术操作要求的员工都要坚持处理，妥当安置。⑥客户是“皇帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件承受，不得扯皮拖延。三、认真抓好各环节技术组织措施，才能到达削减色差的目的:LOTLOT业的治理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其掌握方法等。整个过程错综简单，任何一个环节的失误，都会“触一发而动全身”，而造成色差。1、前处理是掌握色差的根底:染色消灭边色和LOT生色差的根底。这个片面的倾向，明显是错误的。可以说:前处理毛效、白度的全都，对色差的产生有着举足轻重的作用。因此，要到达掌握削减色差的目的，就必需花力气先抓好前处理这个根底工作。①退浆净煮炼透:艺，对于一些含浆率较高的产品〔如灯芯绒，巴基斯坦及印度的坯布，其煮漂后毛效格外8cm2cm②轧车轧液率全都:前处理轧车的轧液率，是否保持前后及左中右轧液全都是印染厂简洁忽视的问题。尤其是煮漂和丝光轧液的轧车，如轧液率不稳定，必定会引起染色色差产生。因此，要把前处理重点轧车的维护保养提升到染色轧车水平去处理。每周休息天，设备部都要③印染生产中，难以避开突发机电故障，这对容布量较大〔600-800M〕的连续性退煮漂机台并把返工的数量，箱号准确无误通知染色主管，以便染色时分别试样投产，可避开色差的产生。④坚持前处理质量检查和明确移交标准。前处理半制品的外观质量检查是较简洁的。内在质量检查如毛效、PH值、含浆率的检查也非难事。本文前面已提及“下机质量标准化“必需持之以恒、认真落实。但是上述的检查仍不能满足染色色差的实际要求。我们的做法是:在染色前一个工序，每箱布取样1米，并连接缝头，送染色主管检查并搭染一样或接近的颜色去鉴定。如染出的头子布每段深、浅光色及左、中、右全都，即为合格品，相反为不合格品。前处理要实行措施修正，如消灭试样有90是前处理产生的边色。⑤保持工艺、设备路线的稳定性:生产打算调度，确定要听从工艺技术的需要，即一个批次或同色翻单再生产的品种，必需在同一工艺、同一设备上施工。的现象消灭。另外:目前宽幅染色产品(60-63“坯布)越来越多，而较多的印染厂由于设备的局限，被迫车，同时在轧染机前多配一台均匀轧车，特地生产宽幅产品。这样边色的掌握较为抱负。固然宽幅产品能做到专机专用就最抱负了。⑥磨毛产品的色差掌握:随着服装市场的需要，磨毛后加工的产品越来越多，目前，除了纯棉织物外，还进展到弹力斜，弹力府，尼龙棉交织的磨毛。由于磨毛的毛度前后和两边不一·也就易造成染色的边色和LOT色。为了保证磨毛下机品质的全都，磨毛时必需严格掌握布的干湿度，磨毛的压力、张力、速度的全都。长时间的生产，磨毛砂纸因生产数量越大，损耗增大。因而磨毛时压力外，最好的方法还是抽样染色去检查鉴定磨毛的边色。另外因磨毛前大多教都要上松软剂，。2、染色工序是掌握色差的中心:色工序是产生色差的基地，也是掌握色差的中心。因此要集中力气坚持认真细致的作风，承受科学合理的方法去守好基地，掌握好这个中心。①备料:一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度一样的染料。否则染色时要重调整配方，试样后再投产。②称料:料、专人复核，并依据染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以到达堆确无误。③开料:800-l000〔活注焙固法每桶只能开300-500升，如承受活性汽固法及士林干复原法、硫化及涂料染色时，遇上批量大的颜色，可开齐2-3桶染液连通同时使用，这样可削减因染料或操作的误差而造成的色差。另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其集中度及色光深浅的变化，作为对染料染前的最终把关。④试样:20技术条件〔包括压力、车速、温度、浓度〕必需与正常生产一样。这样试样准，色差才会削减。试样时，除调方对色外，还应与左中右色差的调校一并进展到抱负水平，这样正式投产时就能到达对色准、边色好的目的。⑤预烘:水份的泳移造成色差。尤其预烘箱的风力是否分布平均，要订出制度加强检查，以防出错。另外，有条件的企业可在预烘下机安装在线测湿仪，检查织物预烘下机的干湿度是否全都，以防止因干湿不匀造成的前后色差。⑥蒸箱:复原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后全都。特别是活性汽固液和士林复原液都离不开的烧碱，实践证明，色光对汽固或复原液中烧硷浓度格外敏感。为了削减烧碱浓度误差带来的影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用。蒸箱温度、压力的掌握，可规定掌握进入蒸箱蒸汽的压力和温度表监控。另外可在蒸箱壁上UU〔即对蒸箱内压力凹凸〕有个规定的掌握点，由于U型管反响比温度表，压力表的反响更快捷灵敏，所以蒸箱内的温度、压力以U型管掌握就更准确，前后色光就更为全都。⑦监控:随着科技的不断进展，对边色和LOT色的监控仪器亦日益进展。例如:均匀轧车配上电脑，对其左中右轧液率的自动调控以及在线色差的测定和手提测色仪，温度自控、PH值自动掌握等。有条件的企业，逐步添置一些先进有用的科技仪器，无疑对削减色差有极大帮助。目前，大多数企业的染色仍旧要依靠员工的严格把关，认真检查去掌握。每箱布要剪样对样最少三次，检查前后色差的变化。染色下机都要剪布条〔20cm中右连接在一起检查边色。觉察问题准时实行措施解决。⑧后整:印染织物的后整理，会受后整理助剂的影响而产生色差。这一点必需引起重视和防止。具体可实行如下措施；轧染试样时，要依据该品种的后整要求，如松软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等，剪样对色前，按后整要求进展整