数控工艺员培训

制图基本知识公差配合金属材料与热处理数控加工基础知识数控工艺员考试指南复习题常用量具数控工艺员考试指南1.1关于数控工艺员培训1.培训性质

数控工艺员（数控铣／加工中心）职业培训，是培养学员全面掌握数控铣床和加工中心加工工艺制定、程序编制、设备操作等方面的能力。该培训是劳动和社会保障部中国就业培训技术指导中心关于现代制造技术培训的系列项目之一，也是中国新职业开发、新技术推广项目之一。通过数控工艺员培训和考核，取得的国家职业培训证书（CETTIC）可以作为就业的凭证。2.培训课程与其他相关课程的联系

本培训课程以较多的时间介绍数控铣削工艺、手工编程、自动编程（线架造型、实体造型、轨迹生成、机床后置处理）等专项知识，课程相对独立、自成体系。课程当中所涉及的一些相关内容，对于数控铣削加工来说不可缺少，但在教学中由于学时所限不能详细讲解，所以除公共基础课以外，还应安排一些专业基础课程作为本培训课程的先修课程。其中包括：金属工艺学、工艺与夹具、机床与刀具、高级语言程序设计、计算机组成原理等。1.1关于数控工艺员培训1.1关于数控工艺员培训3.培训目标

面向我国制造业信息化的应用和技术开发需求,数控工艺员(数控铣／加工中心)培训作为全国现代制造技术的应用课程,其目的是培训出具备数控铣削加工的基本理论和工艺知识、掌握中等复杂程度零件的数控铣削工艺过程、能够熟练使用CAD/CAM软件进行零件造型、编程及加工的复合型技能人才。根据数控新技术和新工艺的发展要求，培训课程的教学重点突出零件结构工艺的分析，合理选择机床和加工方法，优化加工轨迹；注重学员在材料、刀具和加工参数的选择等方面的培训学习，积累典型零件和异形零件的加工经验；强化学员的手工编程和自动编程的能力。4.培训内容1.1关于数控工艺员培训5.培训认证学员参加全国统一考试，考试合格者，由劳动和社会保障部中国就业培训技术指导中心颁发“数控工艺员高级技能证”。1.1关于数控工艺员培训1.2.1考试模块考试分为理论考试、CAM考试和实际加工操作（简称实操）3部分。其中理论占总分的30%，CAM考试占40%，实操占30%，总分为100分，3部分的题目中，每部分均要求达到60%以上方能通过考试。1.2数控工艺员考核标准1.2数控工艺员考核标准1.2.2考核办法1.理论部分⑴采用宇龙软件的远程考试系统模块进行理论考试。⑵理论考试的成绩考生系统自动评判。⑶考试的类型：选择题和判断题。1.2数控工艺员考核标准2.CAM部分⑴采用正版的CAM软件按照试题要求进行操作（造型、生成加工轨迹、生成G代码），考试时间为2小时。⑵参考答案在考试结束3天内公布到网站（）⑶在规定的时间内完成一个中等复杂程度零件的三维造型和两个一般零件的加工造型、加工轨迹、加工代码和数据文件，保留加工模型和工艺数据的电子文档作为答卷递交。1.2数控工艺员考核标准3.实操部分机床加工操作时间为2小时，各考点需要提前一个半月左右从网站上下载考题和评判标准，在理论考试前完成实际加工操作考核。1.2数控工艺员考核标准1.2.3考核内容数控工艺员认证考试是由劳动和社会保障部中国就业指导中心组织的全国统一考试。考试试题来源于数控工艺员认证考试试题库，试题库每年都在进行完善和丰富。目前许多学校提出“希望能够在考前集训时有一本针对性强的应试教参”，这样的愿望很难满足，由于数控加工技术的不断深入，数控加工工艺因材料、刀具、机床和系统功能的不断发展而在逐步优化，导致数控工艺员培训更具广泛性和专业性。所以编者认为，数控工艺员的培训应按照《数控工艺员培训和考试大纲》为依据组织教学，抓基本知识和基本技能，突出综合和灵活应用。编者根据对多年来数控工艺员考试试题的分析，结合大纲的要求，初步归纳出数控工艺员理论考试常出现的考点，仅供大家参考。机械加工基础部分1.读图绘图⑴识图的步骤：看标题栏、分析试图、分析尺寸、看技术要求。⑵正投影法绘制试图。⑶复杂零件的表达方式。⑷简单零件图的画法。⑸零件三视图、局部视图和剖视图的画法。⑹装配图的画法。2.金属材料及热处理⑴灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、碳素结构钢、优质碳素钢、合金钢、不锈钢等的硬度、抗拉强度、含碳量、适用场合等。⑵调质处理、正火、回火、退火等的概念、适用场合。3.数控机床数控机床/加工中心的组成及各部分功能数控机床/加工中心的控制系统主运动和主运动系统进给运动和进给运动系统切削运动4.工艺知识工艺系统生产过程工艺过程工艺文件工序和工步基准5.切削原理⑴金属切削过程⑵切削变形（3个变形区域）⑶切屑的基本形态⑷加工表面⑸切削用量三要素⑹铣削是的背吃刀量

和侧吃刀量⑺铣削方式⑻切削温度⑼刀具材料⑽刀具角度⑾刀具的磨损与寿命6.夹具⑴夹具的分类通用夹具、专用夹具和组合夹具。⑵夹具的作用保证工件的加工质量、提高加工效率、降低加工成本、改善劳动条件、扩大机床的使用范围。⑶夹具的组成夹具是由各个不同作用的夹具元件组成的。⑷六点定位物体的自由度、六点定位原则、完全定位、不完全定位、欠定位及过定位。7.测量与量具⑴测量测量是将被测物理量于另一个作为标准的物理量相比较的过程。⑵测量器具标准量具（量规、角度量规、90°角尺等），通用量具和量仪（游标卡尺、千分尺、百分表、千分表、气动量仪），极限量规（螺纹量规、键槽量规、光滑极限量规），计量装置⑶测量器具的主要度量指标刻度间距、刻度尺、示值误差⑷测量误差8.公差与配合⑴常用的基本规定标准公差的等级、代号及数值、基本偏差代号、公差代号、基准制、配合代号、配合分类、未注公差尺寸的极限偏差。⑵基本计算基本尺寸、最大极限尺寸、最小极限尺寸、公差、孔和轴（配合表面的三种关系）9.尺寸链的基础知识⑴尺寸链的定义⑵尺寸链的组成：封闭环、组成环（增环、减环）⑶尺寸链的计算：正计算、反计算⑷解尺寸链的方法：极值法和概率法加工工艺部分1.数控加工工艺基本要求⑴工艺：将原材料或半成品加工成产品的过程⑵零件加工工艺系统⑶零件加工质量的3个指标⑷车削加工的工艺原则和划分方法⑸数控加工工艺文件的制定⑹刀具选择和走刀路线的确定⑺零件基准和加工定位基准的选择⑻工艺装备及夹具的设计和选择⑼高速铣削加工工艺2.数控加工的特点⑴数控加工的5个环节工件的装夹，建立坐标系，选择刀具及参数，编制程序，操作机床。⑵掌握了解数控铣的加工特点3.制定加工工艺的原则⑴工艺流程的合理⑵毛坯准备充分优化毛坯，减少半精加工、精加工余量；提高定位面的加工精度；严格控制时效质量，尽可能消除应力。⑶选择适当的批量⑷重视卡具的设计⑸选择合理的加工路径⑹选择合理的工艺路线⑺顺铣与逆铣⑻几种特殊零件的工艺方案大型零件的定位夹紧；困难零件的加工要领；粗精加工同工序时的加工要领。4.影响加工精度的因素⑴装卡的影响⑵测量的影响⑶温度的影响⑷机床精度的影响⑸工艺路径的影响⑹原理误差⑺刀具等其他因素的影响5.与工艺有关的编程技巧⑴单方向定位时要考虑两个方向（提高定位精度）⑵FANUC系统循环语句中的参数程序加工程序编制部分1.程序编制的基本步骤和内容⑴数控编程的内容和方法⑵坐标和运动方向命名原则⑶坐标系：机床坐标系、工件坐标系G54~G59、G92指令的运用2.程序的结构与格式⑴结构程序的组成结构⑵程序段格式3.程序编制中的数学处理⑴编程原点的选择⑵数控编程中的数值计算4.补偿功能⑴刀具长度补偿⑵刀具半径补偿⑶假想刀尖位置方向5.各指令的使用⑴准备功能指令⑵辅助功能指令⑶循环指令6.子程序应用⑴子程序的编程格式⑵子程序的调用⑶子程序嵌套7.简化编程功能⑴镜像编程⑵旋转编程⑶比例缩放8.宏程序应用⑴程序说明变量的定义、变量的类型（空间变量、局部变量、公用变量、系统变量）。⑵变量的运算变量的加、减、乘、除、变量三角函数运算、变量函数运算、变量的逻辑运算。⑶各种逻辑指令无条件转移语句、条件转移语句、条件循环。⑷参数定义技能操作部分1.工量具的使用主要为量具的安装使用⑴对刀的常用方法试切法、机内对刀、机外对刀仪对刀⑵数控面板功能键的使用例如加工过程中出现机床剧烈震响应该调节哪些功能键，怎样调节？⑶子程序嵌套2.机床的操作安全文明生产1.安全操作工量具的摆放、操作规程、安全用电2.着装数控加工基础知识1.1数控技术概念数控技术是20世纪40年代后发展起来的一种自动化加工技术，它综合了计算机、自动控制、电机、电气传动、测量、监控和机械制造学科的内容，目前在机械制造业中已得到了广泛应用。1.1.1数控数控（NumericalControl）是用数字信号对机床的运动及加工过程进行控制的一种方法。在数控技术中引进计算机技术称为CNC（ComputerNumericalControl），CNC具有柔性好、功能强、可靠性高、经济性好以及易于实现机电一体化等特点，使数控技术在质的方面完成了一次飞跃。1.1数控技术概念1.1.2数控机床数控机床（NumericalControlMachineTools）是一种采用了数字控制技术的机床，或者说是一种装有数控系统的机床。它能较好地解决生产中的多品种、单件或小批量、精度要求高以及形状复杂的机械加工零件的加工问题。1.1数控技术概念1.1数控技术概念1.1.3数控机床的工作原理工艺分析数控加工程序工序卡传统加工数控加工1.1数控技术概念1.1.4数控加工的定义数控加工就是用数控机床加工零件的方法。数控加工技术除了用于机械加工外，还用于电加工、激光加工、火焰加工、绘印加工及编织加工等工艺。1.1数控技术概念1.1.5数控加工的内容确定零件上需要数控加工的表面；对零件图纸进行数控加工的工艺分析；数控加工的工艺设计；编制加工程序；输入加工程序；对加程序进行校验和修改；运行加工程序对零件进行加工。1.1数控技术概念1.1.6数控加工的特点加工零件的精度高；生产效率高；特别适合加工复杂的轮廓表面；有利于实现计算机辅助制造（CAM）；初始投资大，加工成本高。1.2数控机床的组成及分类控制介质数控装置伺服系统机床测量反馈装置1.2.1数控机床的组成控制系统控制系统是数控机床的核心。主要作用是对输入的零件加工程序进行数字运算和逻辑运算，然后向伺服系统发出控制信号。1.2数控机床的组成及分类1.2.1数控机床的组成1.2数控机床的组成及分类1.2.1数控机床的组成2.伺服系统由驱动装置和执行元件组成。主要作用是根据数控系统发出的控制信号驱动执行元件运动。3.机床主体机床主体是加工运动的实际部件。1.2数控机床的组成及分类1.2.1数控机床的分类从数控机床应用的角度分类可分为以下几种：数控车床具有数控系统和伺服系统，加工各种回转成形面。2.数控铣床具有三轴或三轴以上的联动功能，有空间曲面的零件可以在数控铣床上加工。3.多轴数控铣床使数控铣床的工作台和主轴箱实现C向和B向的转动近给就构成了五轴数控铣床，可以加工更复杂的空间曲面。4.加工中心给数控铣床配上刀库和自动换刀装置就构成了加工中心.1.3数控机床控制系统的简介目前，数控机床的控制系统基本采用了计算机数控系统（CNC），它由硬件和软件部分组成。

CNC系统的组成与特点计算机数控系统（简称CNC系统）是在硬件数控（NC）系统的基础上发展起来的，它用一台计算机完成数控装置的所有功能。CNC系统由硬件和软件组成，其组成框图如下图所示。

1.3数控机床控制系统的简介根据上述组成框图，CNC系统有如下特点：(1)灵活性（2）通用性（3）可靠性（4）数控功能多样化（5）使用维护方便

计算机（软件功能）硬件电路（硬件功能）伺服系统数控机床指令输入1.3数控机床控制系统的简介1.3数控机床控制系统的简介CNC系统的硬件结构数控系统的硬件由数控装置、输入/输出装置、驱动装置和机床电器逻辑控制装置等组成，这四部分之间通过I/O接口互连。数控装置是数控系统的核心，其软件和硬件来控制各种数控功能的实现。数控装置的硬件结构按CNC装置中的印制电路板的插接方式可以分为大板结构和功能模块（小板）结构；按CNC装置硬件的制造方式，可以分为专用型结构和个人计算机式结构；按CNC装置中微处理器的个数可以分为单微处理器结构和多微处理器结构。1.3数控机床控制系统的简介CNC系统软件的组成：

CNC软件分为应用软件和系统软件。

CNC系统软件是为实现CNC系统各项功能所编制的专用软件，也叫控制软件，存放在计算机EPROM内存中。各种CNC系统的功能设置和控制方案各不相同，它们的系统软件在结构上和规模上差别很大，但是一般都包括输入数据处理程序、插补运算程序、速度控制程序、管理程序和诊断程序。下面分别叙述它们的作用。

1.3数控机床控制系统的简介CNC系统软件的结构

CNC系统是在同一时间或同一时间间隔内完成两种以上性质相同或不同的工作，因此需要对系统软件的各功能模块实现多任务并行处理。为此，在CNC软件设计中，常采用资源分时共享并行处理和资源重叠流水并行处理技术。资源分时共享并行处理适用于单微处理器系统，主要采用对CPU的分时共享来解决多任务的并行处理。资源重叠流水并行处理适用于多微处理器系统，资源重叠流水并行处理是指在一段时间间隔内处理两个或多个任务，即时间重叠。由于两种技术处理方式不同，相应的CNC软件也可设计成不同的结构形式。不同的软件结构，对各任务的安排方式也不同，管理方式也不同。1.3.1数控机床控制系统硬件的组成及功能1.3数控机床控制系统的简介微机基本系统2.人机界面接口3.通信接口4.进给轴位置控制接口5.主轴控制接口6.辅助功能控制接口1.3.2数控系统软件的基本组成及功能1.3数控机床控制系统的简介控制系统软件由许多功能模块组成。其中加工程序译码、预处理计算、插补运算与位置伺服四个功能模块主要实现位置控制。另外还有一些模块，其功能可从它们的名称反映出来，如加工程序输入与储存模块，S（主轴）、T（刀具）、M（辅助）功能处理与数据输入/输出模块，显示服务模块，加工程序编辑模块，手动自动模块，手动数据输入功能模块，系统监视与故障诊断模块等。2.1数控加工的对象2.1.1数控铣削对象根据数控铣床的特点，从铣削加工的角度来考虑，适合数控铣削的主要加工对象有三类：平面类零件变斜角类零件曲面类零件适宜加工形状复杂、加工内容多、要求较高，需多种类型的普通机床和众多的工艺装备，且经多次装夹和调整才能完成加工的零件。2.1.2加工中心的加工对象2.1数控加工的对象2.1.2加工中心的加工对象主要加工对象有以下几种：既有平面又有孔系的零件结构形状复杂、普通机床难加工的零件外形不规则的异型零件加工精度较高的中小批量零件2.1数控加工的对象2.2.1工艺分析1.数控铣的工艺分析从实际需要和经济性两个方面考虑，选择下列加工部位为其加工内容：零件上的曲线轮廓，特别是由数学表达式描绘的非圆曲线和列表曲线的曲线轮廓。已给出数学模型的空间曲面。形状复杂、尺寸繁多，划线与检测困难的部位。2.2加工工艺分析2.2加工工艺分析用通用铣床加工难以观察、测量和控制进给的凹槽。以尺寸协调的高精度孔或面。能在一次安装中顺带铣出来的简单表面。用数控铣削能成倍提高生产效率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。1.数控铣的工艺分析2.2.1工艺分析2.2加工工艺分析2.加工中心的工艺分析尺寸精度要求较高的表面。相互位置精度要求较高的表面。不便于普通机床加工的复杂曲面、曲面。能够集中加工的表面。2.2.1工艺分析2.2加工工艺分析2.2.2零件结构工艺性根据铣削加工特点从以下几方面来考虑：零件图样尺寸的正确标注保证获得要求的加工精度尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸保证基准统一分析零件的变形情况2.2.3定位和装夹定位基准有粗基准和精基准两种：用未加工的毛坯表面作为定位基准称为粗基准；用已加工过的表面作为定为基准称为精基准。选择定为基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和编程基准统一。1.定位2.2加工工艺分析2.2.3定位和装夹2.2加工工艺分析2.装夹在确定装夹方案时，只需根据已选定的加工表面和定位基准确定夹紧方式，选择夹具：⑴夹紧机构或其他元件不得影响进给，加工部位要敞开。⑵必须保证最小的夹紧变形。⑶装卸方便，辅助时间尽量短。⑷对小型零件或工序时间不长的零件，可以考虑在工作台上同时装夹几件进行加工，以提高加工效率。⑸夹具结构应力求简单。⑹夹具应便于与机床工作台定位表面间的定位元件连接。2.3加工工艺路线的确定2.3.1加工方法的选择数控铣或加工中心加工零件的表面不外乎平面、曲面、轮廓、孔和螺纹，主要要考虑到所选加工方法要与零件表面的表面特征、所要求达到的精度及表面粗糙度相适应。平面、平面轮廓及曲面在镗铣类加工中心上唯一的加工方法是铣削。2.3.1加工方法的选择1.平面轮廓加工切入切出2.3加工工艺路线的确定2.3加工工艺路线的确定2.固定斜角平面加工⑴.当零件尺寸不大时，可用斜垫板垫平后加工；如果机床主轴可以摆角，则可以摆成适当的定角，用不同的刀具来加工。2.3.1加工方法的选择⑵.对于有正圆台和斜筋表面，一般可用专用的角度成型刀加工。2.3加工工艺路线的确定2.3.1加工方法的选择3.变斜角面加工⑴.对曲率变化较小的变斜角面，选用x、y、z和A四坐标联动的数控铣床，采用立铣刀以插补方式摆角加工。⑵.对曲率变化较大的变斜角面，用A四坐标联动加工难以满足要求，最好用x、y、z、A和B（或C转轴）的五坐标联动数控铣床，以圆弧插补方式摆角加工。⑶.采用三坐标数控铣床两坐标联动，利用球头铣刀和鼓形铣刀，以直线或圆弧插补方式进行分层铣削加工，加工后的残留面积用钳修的方式清除。2.3加工工艺路线的确定2.3.1加工方法的选择4.曲面轮廓加工⑴.对曲率半径变化不大和精度要求不高的曲面的粗加工，常用两轴半坐标的“行切法”加工。⑵.对曲率半径变化较大和精度要求较高的曲面的精加工，常用三坐标的“行切法”加工。2.3加工工艺路线的确定2.3.2加工顺序的安排1.先粗后精当加工零件精度要求较高时都要经过粗加工、半精加工、精加工阶段，如果阶段要求更高，还包括光整经过的几个阶段。2.基准面先行原则用作精基准的表面应先加工。3.先面后孔对于箱体、支架等零件，平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面，然后加工孔。4.先主后次先加工主要表面，然后加工次要表面。在加工中心加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排的是否合理，直接影响到加工精度、加工效率、刀具参数和经济效益。遵循“基面先行”、“先粗后精”及“先面后孔”的一般工艺原则。此外还应考虑：减少换刀次数，节省辅助时间。每道工序尽量减少刀具的空行程移动量，按最短路线安排加工表面的加工顺序。安排加工顺序时可参照采用粗铣大平面-粗镗孔、半精镗孔-立铣刀加工-加工中心孔-钻孔-攻螺纹-平面和孔精加工的加工顺序。2.3.3加工路线的确定2.3加工工艺路线的确定在数控加工中，刀具相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高。下面举例分析数控机床加工零件时常用的加工路线：1.轮廓铣削加工路线的分析对于连续铣削轮廓，特别是加工圆弧时，要注意安排好刀具的切入、切出，要尽量避免交接处重复加工，否则会出现明显的界限痕迹。2.3.3加工路线的确定2.3加工工艺路线的确定2.位置精度要求高的孔加工路线的分析对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将沿坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。3.铣削曲面的加工路线的分析铣削曲面时，常用球头刀采用行切法进行加工。以上通过几例分析了数控加工中常用的加工路线，实际生产中，加工路线的确定要根据零件的具体结构特点，综合考虑，灵活运用。确定结构路线的总原则是：在保证零件加工精度和表面质量的条件下，尽量缩短加工路线，以提高生产效率。2.3.3加工路线的确定2.3加工工艺路线的确定2.4加工工艺参数2.4.1主轴转速(n)的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）的直径啦选择。其公式为：2.4.2进给转速（f）的确定确定进给速度的原则：当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度。当加工精度，表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小些。刀具空行程时，特别是远距离“回零”时可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。2.4加工工艺参数2.4加工工艺参数2.4.3背吃刀量（ap）的确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，尽可能时背吃刀量等于工件的加工余量。2.5典型零件的加工工艺分析平面凸轮零件时数控铣削加工中常见的零件之一，其轮廓曲线组成不外乎直线-圆弧、圆弧-圆弧、圆弧-非圆曲线及非圆曲线等几种。所以数控机床多为两轴以上联动的数控铣床，加工工艺过程也大同小异。2.5典型零件的加工工艺分析1.零件图纸工艺分析图样分析主要分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准和毛坯。2.确定装夹方案一般大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上，然后用压板螺栓在凸轮的孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫块要小于凸轮的轮廓尺寸，不与铣刀发生干涉。对于小型凸轮，一般用心轴定位，压紧即可。3.确定进给路线进给路线包括平面内进给和深度加工两部分路线。4.选择刀具及切削用量铣刀材料和几何参数主要根据零件材料切入加工性、工件表面几何形状和尺寸大小选择；切削用量则根据零件结构特点、刀具性能及加工精度要求确定。数控加工基础知识数控铣床数控铣床加工工艺数控铣工职业技能培训教程制图基本知识1.1基本视图和其他视图1.1.1基本视图在实际生产中，机件的结构形状是多种多样的，为了完整、清晰、简便地表达出它们的内外形状，国家标准《技术制图与机械制图》中规定了视图、剖视图、断面图和其他各种规定画法等多种表达方法。

1.1.2其他视图1.局部视图1.1基本视图和其他视图2.斜视图3.旋转视图1.1.3剖视图1.全剖视图1.1基本视图和其他视图2.半剖视图3.局部剖视图5.剖面平面和剖切方法阶梯剖4.剖面符号旋转剖1.2尺寸标注1.2.1常见各类尺寸规定注法见表1-21.2.2零件图的尺寸标注1.尺寸基准的选择标注尺寸时，最好能把设计基准和工艺基准统一起来，这样，即能满足设计要求，又能满足工艺要求。当二者不能统一时，主要尺寸应从设计基准出发标注。1.2尺寸标注1.2.2零件图的尺寸标注1.2尺寸标注2.合理标注尺寸的原则⑴主要尺寸直接标注⑵相关尺寸的基准和注法应一致⑶避免尺寸链封闭⑷按加工顺序标注尺寸⑸分组标注⑹便于测量1.2.3零件孔及螺纹孔的尺寸注法1.2尺寸标注1.2.4表面粗糙度标注1.2.5形位公差标注零件的表面粗糙度标注见第二章表2-9、表2-10零件的形位公差标注方法见第二章形位公差标注示例1.2尺寸标注公差配合1.1基本术语与定义1.1.1尺寸用特定单位表示长度值的数字称为尺寸。在极限与配合中可分为基本尺寸、极限尺寸、实际尺寸。1.1基本术语与定义1.1.2公差、偏差和公差带1.1基本术语与定义1.1.3配合间隙配合

过盈配合过渡配合1.2极限与配合的基本规定1.2.1基准制1.2极限与配合的基本规定1.2.2标准公差系列标注公差用IT表示，划分为20个等级，表示为：IT01，IT0，IT1，IT2，……，IT18。1.2极限与配合的基本规定1.2.3基本偏差系列1.2极限与配合的基本规定1.2.4公差标注举例孔、轴公差代号举例：

Ø50F810cd7配合代号举例

Ø50101.2极限与配合的基本规定1.2.5公差与配合的选用⑴基准制的选用⑵公差等级的选用⑶配合的选用1.4形位公差概念与表示1.4.1形位公差项目、符号及分类1.4形位公差概念与表示1.4.2基准和基准代号1.4.3形位公差带及其特点形位公差带定义及注释1.4形位公差概念与表示1.5表面粗糙度表面粗糙度是反映零件表面微观几何形状误差的一个重要指标。它主要是由于加工过程中刀具间的摩擦、切削分出时工件表面金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等因素造成的。表面粗糙度以机械零件的配合性质、耐磨性和耐腐蚀性有着密切的关系，它影响到机器的工作可靠性和使用寿命。1.5.1表面粗糙度的评定参数⑴轮廓算术平均偏差Ra在取样长度内，被测表面轮廓上各点到轮廓中线距离的绝对值的算术平均值。Ra1.5表面粗糙度⑵轮廓最大高度Rz在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。1.5表面粗糙度1.5.2表面粗糙度的标注方法⑴表面粗糙度符号⑵表面粗糙度标注示例金属材料与热处理1.1常用金属材料的分类、性能、成分1.1.1金属材料分类1.1常用金属材料的分类、性能、成分1.1.2金属材料性能1.强度金属抵抗塑性变形或断裂的能力称为强度。根据载荷作用方式的不同，强度可分为抗拉强度（σb）、抗压强度（σbc）、抗弯强度（σbb）、抗剪强度（тb）、抗扭强度（тt）五种形式。一般情况下以抗拉强度作为判别金属强度的指标。材料在拉断前所能承受的最大应力称为抗拉强度1.1常用金属材料的分类、性能、成分1.1.2金属材料性能2.塑性⑴伸长率⑵断面收缩率1.1常用金属材料的分类、性能、成分1.1.2金属材料性能3.硬度⑴布氏硬度⑵洛氏硬度⑶维氏硬度1.1常用金属材料的分类、性能、成分1.1.2金属材料性能4.韧性金属材料抗冲击载荷作用的能力称未能韧性。1.1常用金属材料的分类、性能、成分1.1.2金属材料性能5.疲劳强度对于黑色金属，一般规定应力循环周次而不断裂的最大应力称疲劳强度。1.1常用金属材料的分类、性能、成分1.1.3铁碳合金1.铁碳合金组织铁碳合金相图速记铁碳合金相图的方法1.1常用金属材料的分类、性能、成分1.1.3铁碳合金2.铁碳合金分类⑴工业纯铁ωc≤0.0218%⑵钢0.0218%<ωc≤2.11%

亚共析钢0.0218%<ωc

<0.77%

共析钢ωc

=0.77%

过共析钢0.77%<ωc≤2.11%⑶白口铸铁2.11%ωc≤6.69%

亚共晶白口铸铁2.11%<ωc<4.3%

共晶白口铸铁ωc

=4.3%

过共晶白口铸铁4.3%<ωc

≤6.69%1.1常用金属材料的分类、性能、成分1.1.4常用铁碳钢、合金钢、铸铁、有色金属的性能1.钢的分类、编号和用途1.1常用金属材料的分类、性能、成分1.1.4常用铁碳钢、合金钢、铸铁、有色金属的性能2.铸铁的分类、编号和用途铸铁灰铸铁：HT100、HT150、HT200、HT250球墨铸铁：QT400-18、QT500-7、QT600-3蠕墨铸铁：RUT420、RUT380、RUT340可锻铸铁：KTH300-6、KTH330-08、KTZ450-061.1常用金属材料的分类、性能、成分1.1.4常用铁碳钢、合金钢、铸铁、有色金属的性能3.常用有色金属的性能分别简述如下：⑴铜及其合金（纯铜、黄铜、青铜）⑵铝及其合金（纯铝、铝合金）⑶钛及其合金⑷轴承合金1.2常用金属材料的热处理1.2.1热处理的意义热处理是将固态金属或合金通过加热、保温及冷却以获得所需要的组织结构与性能的操作工艺。零件热处理后，其性能得到改善和提高，合金元素的作用也能得以充分发挥。1.2常用金属材料的热处理1.退火退火是指钢件加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。退火的目的是降低钢的硬度，以利于切削加工；细化晶格，改善组织，改善钢的性能或为以后的热处理做准备；消除钢中的残余内应力，以防止变形和开裂。1.2.2钢的热处理分类2.正火3.淬火4.回火正火是将钢件加热到A3以上30-50°，经过保温后，从炉中取出置于空气中冷却的热处理工艺。淬火是将钢件加热到A3或A1以上30-50°保温一段时间，然后在水或油中快速冷却下来，以得到高硬度组织的热处理工艺。淬火的目的是把工件中的奥氏体淬成马氏体，然后与不同回火温度配合获得所需的力学性能。回火是指将淬火钢件重新加热至A1一下的某一温度，保温一段时间，然后置于空气中或水中冷却的热处理工艺。钢件经回火后，能降低脆性，降低内应力1.2常用金属材料的热处理⑴火焰淬火1.2.3钢的表面热处理1.表面淬火⑵感应加热淬火2.常用的钢的化学处理⑴渗碳⑵渗氮1.2常用金属材料的热处理1.2.3钢的表面热处理1.2常用金属材料的热处理1.2.4金属的防腐方法1.钢件的发蓝处理2.镀锌1.3切削加工性能的概念及常用材料的切削加工性能1.3.1金属材料切削加工性能的概念见表3-3材料切削加工性能等级1.3切削加工性能的概念及常用材料的切削加工性能1.3.2改善金属材料切削加工性能的途径材料的切削加工性能可以采用一些适当的措施予以改善，采用热处理方法是一个重要途径。在钢中添加适量的硫、铅等元素，可断屑容易，获得较低的表面粗糙度值，并可减小切削力，提高刀具的寿命。常用量具1.1量块1.量块的主要用途⑴检定和校准各种长度测量器具⑵在长度测量中，作为相对测量的标准件⑶用于精密划线和精密机床的调整⑷直接用于精密被测件尺寸的检验1.1量块2.量块的使用及其尺寸组合组合量块时，为了减少所用两块的数量，应遵循一定的原则来选择量块长度尺寸：⑴根据需要的量块组尺寸，首先选择能够去除的最小位数尺寸的量块。⑵然后再选择能够依次去除位数较小尺寸的量块，并使选用的量块数目为最少。1.2游标卡尺1.游标卡尺的结构与工作原理游标卡尺是利用游标原理对两测量面相对移动分隔的距离进行读数的测量器具。1.2游标卡尺2.游标卡尺的读数方法游标卡尺是利用游标原理对两测量面相对移动分隔的距离进行读数的测量器具。1.3外径千分尺1.外径千分尺的结构与工作原理千分尺类测量器具是利用螺旋副运动原理进行测量和读数的，按用途可分为：外径千分尺、内径千分尺、深度千分尺等。2.外径千分尺的读数方法⑴先读整数⑵再读小数⑶得出被测尺寸1.3外径千分尺3.外径千分尺的使用注意事项⑴减少温度的影响⑵保持测力恒定⑶注意操作方法⑷减少磨损和变形⑸精心使用1.3外径千分尺1.4内径千分尺1.内径千分尺的结构与工作原理1.4内径千分尺2.内径千分尺的使用方法⑴校对零位⑵测量孔径⑶测量两平行平面间距离⑷正确使用接长杆⑸其他注意问题1.5深度千分尺1.深度千分尺的结构2.使用方法测量时，测量杆的轴线应与被测面保持垂直。1.6百分表1.百分表的结构与工作原理2.百分表的使用方法⑴使用前，要认真检查是否有灰尘和湿气侵入表内。⑵使用时必须把它可靠地固定在表座或其他支架上，否则可能摔坏百分表。⑶百分表即可用做绝对测量，也可用做相对测量。⑷测头与被测表面接触时量杆应有0.3-1mm的压缩量，可提高示值的稳定性，所以要先使主指针转过半圈左右。⑸为读数方便，测量前一般把百分表的主指针指到表盘的零位，然后在提拉测量杆，重新检查主指针所指针所指零位是否变化，反复几次直到校准为止。⑹测量工件时应注意量杆的位置。⑺测量时，量杆的行程不要超过它的测量范围，以免损坏表内零件，并避免振动、冲击和碰撞。1.6百分表1.7万能工具显微镜1.8表面粗糙度测量仪1.9轮廓投影仪1.10圆度仪1.11三坐标测量机复习题机械基础类试题刀具与材料类试题金属材料与热处理类试题机械加工工艺类试题公差、配合与技术测量类试题指令与编程类试题机械基础类试题A、右手法则、刀具相对静止而工件运动B、右手法则、工件相对静止而刀具运动C、左手法则、工件随工作台运动D、左手法则、刀具随主轴移动数控机床的坐标系采用（）判定X、Y、Z的正方向，根据ISO标准，在编程时采用（）的规则。B、右手法则、工件相对静止而刀具运动Ａ、X轴Ｂ、Z轴Ｃ、Y轴Ｄ、不确定

通常情况下，平行于机床主轴的坐标轴是（）

Ａ、X轴Ｂ、Z轴

Ｃ、Y轴Ｄ、不确定

A、一般具有三个数控轴

B、设置有刀库，在加工过程中由程序自动选用和更换C、能完成钻、铰、攻丝、铣、镗等加工

D、主要用于箱体类零件的加工数控加工中心于普通数控铣床、镗床的主要区别是（）

B、设置有刀库，在加工过程中由程序自动选用和更换四轴卧式加工中心的回转轴是（）Ａ、A轴Ｂ、B轴Ｃ、C轴Ｄ、不确定

Ａ、A轴Ｂ、B轴

Ｃ、C轴Ｄ、不确定

A、给系统的CPU运算提供能量，更换电池时一定要在系统断电的情况下进行。B、在系统断电时，用电池储存的能量来保持RAM中的数据。更换电池时一定要在系统通电的情况下进行。C、为检测元件提供能量，更换电池时一定要在数控系统断电的情况下进行。D、在突然断电时，为数控机床提供能量，使机床能暂时运行几分钟，以便退出刀具。更换电池时一定要在数控系统通电的情况下进行绝大部分的数控系统都装有电池，它的作用是（）A、给系统的CPU运算提供能量，更换电池时一定要在系统断电的情况下进行。B、在系统断电时，用电池储存的能量来保持RAM中的数据。更换电池时一定要在系统通电的情况下进行。C、为检测元件提供能量，更换电池时一定要在数控系统断电的情况下进行。D、在突然断电时，为数控机床提供能量，使机床能暂时运行几分钟，以便退出刀具。更换电池时一定要在数控系统通电的情况下进行CIMS是指计算机集成制造系统，FMS是指的柔性制造系统。（）A、正确B、错误A、正确

B、错误A、直线插补和圆弧插补B、直线插补和抛物线插补C、圆弧插补和抛物线插补D、螺旋线插补和抛物线插补数控系统常用的两种插补功能是（）A、直线插补和圆弧插补

B、直线插补和抛物线插补C、圆弧插补和抛物线插补D、螺旋线插补和抛物线插补A、直线B、圆弧C、折线D、曲线从理论上讲，数控机床刀具的运动轨迹是（）A、直线B、圆弧C、折线

D、曲线A、0.001mm/脉冲B、0.1mm/脉冲C、0.005mm/脉冲D、0.01mm/脉冲脉冲当量是数控机床数控轴的位移量最小设定单位，在下列脉冲当量中如果选用（），则数控机床的加工精度最高。A、0.001mm/脉冲

B、0.1mm/脉冲C、0.005mm/脉冲D、0.01mm/脉冲A、应尽量少开数控柜和强电柜的门B、若数控系统较长时间闲置不用，那么就不用维护C、经常监视数控系统用的电网电压D、定时清理数控装置的散热通风系统关于数控机床日常维护的概念，（）观点是不正确的。A、应尽量少开数控柜和强电柜的门B、若数控系统较长时间闲置不用，那么就不用维护C、经常监视数控系统用的电网电压D、定时清理数控装置的散热通风系统A、不需要位置反馈环节B、可要也可不要位置反馈环节C、需要位置反馈环节D、除位置反馈环节，还要速度反馈在开环的CNC系统中（）A、不需要位置反馈环节B、可要也可不要位置反馈环节C、需要位置反馈环节D、除位置反馈环节，还要速度反馈A、在这类机床的控制中，没有位置检测元件B、这类数控机床是将位置检测元件安装在驱动电机的端部或传动丝杠的端部，用以间接地测量执行部件的实际位置或位移C、这类数控机床是将位置检测元件直接安装在机床的移动部件上，用以直接检测机床工作台的实际位置D、这类数控机床装有角位移检测装置，用以检测工作台的移动下列对于闭环控制数控机床正确的解释是（）A、在这类机床的控制中，没有位置检测元件B、这类数控机床是将位置检测元件安装在驱动电机的端部或传动丝杠的端部，用以间接地测量执行部件的实际位置或位移C、这类数控机床是将位置检测元件直接安装在机床的移动部件上，用以直接检测机床工作台的实际位置D、这类数控机床装有角位移检测装置，用以检测工作台的移动A、主、俯视图长对正B、俯、左视图宽相等C、左、主视图高平齐D、以上条件均应满足三视图投影规律准确的描述是（）A、主、俯视图长对正B、俯、左视图宽相等C、左、主视图高平齐D、以上条件均应满足A、光栅尺B、脉冲编码器C、感应同步器D、接触传感器数控铣床一般采用半闭环控制方式。它的位置检测器是（）A、光栅尺B、脉冲编码器C、感应同步器D、接触传感器A、一种能够准确地直接检测位移的工具B、一种数控系统的功能模块C、一种能够间接检测直线位移或角位移的伺服系统反馈元件D、一种能够间接检测直线位移的伺服系统反馈元件光栅尺是（）A、一种能够准确地直接检测位移的工具B、一种数控系统的功能模块C、一种能够间接检测直线位移或角位移的伺服系统反馈元件D、一种能够间接检测直线位移的伺服系统反馈元件A、怕振动和油污B、速度慢C、抗电磁干扰差D、很容易变形光栅是数控机床的位置检测元件，因它具有许多优点而被广泛地采用，但它的缺点是（）A、怕振动和油污B、速度慢C、抗电磁干扰差D、很容易变形A、正确B、错误在数控机床上脉冲编码器是一种能够直接检测工作台直线位移的伺服系统反馈元件（）A、正确B、错误A、提高机床的定位精度、加工精度B、提高机床的使用寿命C、提高机床的安全性D、提高机床的灵活性测量反馈装置的作用是为了（）A、提高机床的定位精度、加工精度B、提高机床的使用寿命C、提高机床的安全性D、提高机床的灵活性A、线路开关B、过载保护C、欠压保护D、位移控制在数控机床上设置限位开关的作用是（）A、线路开关B、过载保护C、欠压保护D、位移控制A、不是一个点、建立工件坐标系B、是一个点、建立工件坐标系C、是一个点、建立机床坐标系D、不是一个点、建立机床坐标系数控机床的参考点与机床坐标系原点从概念上讲（）。开机时进行的回参考点操作，其目的是（）A、不是一个点、建立工件坐标系B、是一个点、建立工件坐标系C、是一个点、建立机床坐标系D、不是一个点、建立机床坐标系A、机床原点B、绝对原点C、工件原点D、装夹原点A、机床原点B、绝对原点C、工件原点D、装夹原点编程员在数控编程过程中，定义在工件上的几何基准点称为（）A、油箱B、滤油器C、蓄能器D、密封件在液压系统中使用油液保持清洁的辅助元件是（）A、油箱B、滤油器C、蓄能器D、密封件A、电压B、电流C、频率D、通电顺序步进电机的旋转方向可通过改变绕组的（）来控制。A、电压B、电流C、频率D、通电顺序A、发热B、不稳定C、丢步D、失控步进电机转速突变时，若没有加速或减速过程，会导致电机（）A、发热B、不稳定C、丢步D、失控A、减小摩擦力矩B、提高使用寿命C、提高反向传动精度D、增大驱动力矩滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是（）A、减小摩擦力矩B、提高使用寿命C、提高反向传动精度D、增大驱动力矩A、冷却作用B、润滑作用C、清洗作用D、防锈作用简要说明切削液的4个作用。A、冷却作用B、润滑作用C、清洗作用D、防锈作用A、冷却作用B、润滑作用C、清洗作用D、防锈作用A、冷却作用B、润滑作用C、清洗作用D、防锈作用A、冷却作用B、润滑作用C、清洗作用D、防锈作用A、碟簧B、气动C、液压D、磁铁动加工中心的主轴换刀装置是采用（）方式将刀具拉紧A、碟簧B、气动C、液压D、磁铁动A、辅助功能接口B、主轴控制接口C、通信接口D、人机界面接口用于控制主轴的启停、转向、切削液的接通和断开、刀库的启停、刀具的更换、工件的夹紧和松开等的接口是（）A、辅助功能接口B、主轴控制接口C、通信接口D、人机界面接口A、自动加工方式B、手动输入方式C、空运行方式D、单段运行方式MDI方式是（）A、自动加工方式B、手动输入方式

C、空运行方式D、单段运行方式A、定位对刀B、光学对刀C、试切法D、目测法手动对刀的基本方法中，最为简单、准确、可靠的对刀法是（）A、定位对刀B、光学对刀C、试切法

D、目测法A、循环启动B、转换C、输出D、进给保持

在循环加工时，当执行有M00指令的程序段后，如果要继续执行下面的程序，必须按（）按钮。A、循环启动

B、转换C、输出D、进给保持

A、关闭电源B、按急停键，手动反向退出，清楚报警C、按复位键，清除报警D、手脉或点动操作，方向退出，清除报警机床加工运行中如出现软限位报警，其最好的解除方法是（）A、关闭电源B、按急停键，手动反向退出，清楚报警C、按复位键，清除报警D、手脉或点动操作，方向退出，清除报警刀具与材料类试题A、铣刀的刚性要好B、铣刀的耐用性要高C、根据切削用量选择铣刀D、A、B两项数控铣床对铣刀的基本要求是（）A、铣刀的刚性要好B、铣刀的耐用性要高C、根据切削用量选择铣刀D、A、B两项A、大于B、等于C、小于D、平行于按一般情况，制作金属切削刀具时，硬质合金刀具的前角（）高速钢刀具的前角。A、大于B、等于C、小于

D、平行于A、切削平面B、切削表面C、已加工面D、待加工面由主切削刃直接切成的表面叫（）A、切削平面B、切削表面C、已加工面D、待加工面A、立铣刀B、面铣刀C、圆锥形立铣刀D、鼓形铣刀用数控铣床加工较大平面时，应选择（）A、立铣刀B、面铣刀C、圆锥形立铣刀D、鼓形铣刀A、立铣刀B、键槽铣刀C、球头铣刀D、ABC都是

下列刀具中，（）不适宜作轴向进给。A、立铣刀B、键槽铣刀C、球头铣刀D、ABC都是

A、鼓形刀B、锥形刀C、盘形刀D、球形刀用立式三轴铣床加工花瓶曲面时应用（）A、鼓形刀B、锥形刀C、盘形刀D、球形刀A、合金工具钢B、碳素工具钢C、高速工具钢D、硬质合金

用于制造低速、手动工具如锉刀，手用锯条等应选用的刀具材料为（）。A、合金工具钢B、碳素工具钢C、高速工具钢D、硬质合金

A、Φ3立铣刀B、Φ5立铣刀C、Φ10立铣刀D、Φ16立铣刀有一平面轮廓的数学表达式(X—3)+(Y—5)=64的圆，欲加工其内轮廓，请在下列刀中选一把最合适的刀具（）

A、Φ3立铣刀B、Φ5立铣刀C、Φ10立铣刀D、Φ16立铣刀A、是加工中心可有可无的辅具B、与主机的主轴孔没有对应要求C、其锥柄和机械手抓拿部分已有相应的国际和国家标准D、制造精度要求不较低加工中心的刀柄，（）

A、是加工中心可有可无的辅具B、与主机的主轴孔没有对应要求C、其锥柄和机械手抓拿部分已有相应的国际和国家标准D、制造精度要求不较低A、7：24的锥度B、莫氏1号锥度D、莫氏2号锥度C、莫氏3号锥度加工中心使用的刀柄锥度最常采用的是（）A、7：24的锥度B、莫氏1号锥度D、莫氏2号锥度C、莫氏3号锥度A、减小球头刀半径和加大行距B、减小球头刀半径和减小行距C、加大球头刀半径和减小行距D、加大球头刀半径和加大行距采用球头刀铣削加工曲面，减小残留高度的办法是（）A、减小球头刀半径和加大行距B、减小球头刀半径和减小行距C、加大球头刀半径和减小行距D、加大球头刀半径和加大行距A、标准麻花钻头的导向部分外径一致，即外径从切削部分到尾部直径始终相同B、标准麻花钻头的导向部分外径有倒锥量，即外径从切削部分到尾部逐渐减小C、标准麻花钻头的导向部分外径有锥度，即外径从切削部分到尾部逐渐加大D、标准麻花钻头的导向部分外径一致，在尾部的夹持部分有莫氏锥度下列说法哪个是正确的？（）A、标准麻花钻头的导向部分外径一致，即外径从切削部分到尾部直径始终相同B、标准麻花钻头的导向部分外径有倒锥量，即外径从切削部分到尾部逐渐减小C、标准麻花钻头的导向部分外径有锥度，即外径从切削部分到尾部逐渐加大D、标准麻花钻头的导向部分外径一致，在尾部的夹持部分有莫氏锥度A、使刀具更美观B、提高刀具的耐磨性C、切削时降低刀具的温度D、抗冲击有些高速钢铣刀或硬质合金铣刀的表面涂敷一层TiC或TiN等物质，其目的是（）A、使刀具更美观B、提高刀具的耐磨性C、切削时降低刀具的温度D、抗冲击金属材料与热处理类试题A、提高钢材的整体硬度B、降低钢的硬度，以利于切削加工C、提高钢的表面硬度，以利于耐磨D、降低钢的温度退火是一种对钢材的热处理工艺，其目的是（）

。A、提高钢材的整体硬度B、降低钢的硬度，以利于切削加工C、提高钢的表面硬度，以利于耐磨D、降低钢的温度在炉中将中碳钢材料加热至约800℃，保温一段时间，然后停止加热，密闭炉门，让材料随炉缓慢冷却，这种热处理方法称（）。A、淬火B、回火C、退火D、正火A、淬火B、回火C、退火

D、正火A、退火B、正火C、淬火D、发蓝将钢件加热到适当的温度，经过保温后，从炉中取出置于空气中冷却的热处理工艺称为（）。A、退火B、正火C、淬火D、发蓝A、钢件经淬火再进行退火处理B、钢件经淬火再进行高温回火处理C、钢件经淬火再进行低温回火处理D、将钢件加温后保持一定时间，然后置于空气中冷却

调质处理是（）。A、钢件经淬火再进行退火处理B、钢件经淬火再进行高温回火处理C、钢件经淬火再进行低温回火处理D、将钢件加温后保持一定时间，然后置于空气中冷却

A、布氏硬度B、硬度C、维氏硬度D、洛氏硬度HRC表示（）。A、布氏硬度

B、硬度C、维氏硬度D、洛氏硬度A、钨钴类B、钨钛钴类C、涂层D、通用类具有好的综合切削性能的硬质合金，其牌号有YW6、YW1、YW2等，这类硬质合金称为（）硬质合金。A、钨钴类B、钨钛钴类C、涂层D、通用类A、LY12B、T1C、40CrD、HT150下列材料符号（）表明是合金铝。A、LY12B、T1C、40CrD、HT150A、正确B、错误1Cr18Ni9Ti属于铝合金的一种（）。A、正确B、错误机械加工工艺类试题A、数控车床B、数控铣床C、数控钻床D、数控镗床加工箱体类零件平面时，应选择的数控机床是（）

A、数控车床B、数控铣床

C、数控钻床D、数控镗床A、现状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位B、毛坯上的加工余量不太充分或不太稳定的部位C、需长时间占机人工调整的粗加工内容D、简单的粗加工表面下列较适合在数控铣床上加工的内容是（）。A、现状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位B、毛坯上的加工余量不太充分或不太稳定的部位C、需长时间占机人工调整的粗加工内容D、简单的粗加工表面A、轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的零件B、大批量生产的简单零件C、精度要求高的零件D、小批量多品种的零件下列叙述中，除（）外，均适于在数控铣床上进行加工。A、轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的零件B、大批量生产的简单零件C、精度要求高的零件D、小批量多品种的零件A、尺寸在M6以下的螺纹B、尺寸在M6~M20之间的螺纹C、尺寸在M20以上的螺纹D、任何尺寸螺纹的加工根据孔径的大小，一般（）适合在加工中心上用丝锥攻螺纹。A、尺寸在M6以下的螺纹B、尺寸在M6~M20之间的螺纹C、尺寸在M20以上的螺纹D、任何尺寸A、设计基准，粗基准和精基准B、设计基准，粗基准，工艺基准C、设计基准，工艺基准和编程原点D、设计基准，精基准和编程原点定位基准有粗基准和精基准两种，选择定位基准应力求基准重合原则，即（）统一。A、设计基准，粗基准和精基准B、设计基准，粗基准，工艺基准C、设计基准，工艺基准和编程原点

D、设计基准，精基准和编程原点A、基准统一B、基准重合C、互为基准D、自为基准当工件以某一组精基准可以比较方便地加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，这就是（）原则。A、基准统一

B、基准重合C、互为基准D、自为基准A、宜选用粗糙的面作定位基准B、应尽量避免与设计基准相重合C、在一次装夹中，应完成尽可能多的加工内容D、与工件坐标系的原点不一定要有确定的几何关系选择数控加工定位基准的原则之一是（）。A、宜选用粗糙的面作定位基准B、应尽量避免与设计基准相重合C、在一次装夹中，应完成尽可能多的加工内容D、与工件坐标系的原点不一定要有确定的几何关系A、完全定位B、欠定位C、过定位D、不完全定位工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为（）。A、完全定位B、欠定位C、过定位

D、不完全定位A、3B、4C、5D、6轴类零件用双中心孔定位，能限制（）个自由度。A、3B、4C、5D、6A、为了装卸方便B、为了避免欠定位C、为了工件稳定D、为了避免过定位工件以一面两孔定位时，夹具通常采用一个平面和两个圆柱销作为定位元件。而其中一个圆柱销做成削边销（或称菱形销），其目的是（）。A、为了装卸方便B、为了避免欠定位C、为了工件稳定D、为了避免过定位A、(d)和(e)B