公用工程和辅助设施方案

概述本项目给排水设计内容包括：一次水站、循环水站、除盐水站、污水处理站、栈桥冲洗水处理站、全厂事故水池及全厂配套的给排水管网。设计采用的标准规范设计采用的规范及标准如下：《室外给水设计规范》《室外排水设计规范》《建筑给水排水设计规范》《工业循环水冷却设计规范》《工业循环冷却水处理设计规范》T《建筑设计防火规范》《石油化工企业设计防火规范》准》《给水排水设计基本术语标准》《给水排水管道工程施工及验收规范》设计原则及设计特点 (1)工艺设计上尽量减少新鲜水用量，多用循环水，并考虑部分清净废水的再利用，以达到节水的目的。 (2)装置排水清污分流，按质排放，并加强装置内生产污水的预处理，以保证污水处理达 (3)采用先进合理的工艺方案，以节省投资，保证工程建设进度。项目用水排水量项目用排水水量见下表。装置名称置排水量排水量(m3/h)装置名称锅炉排污至循环水系统补水1234567894至厂外。本项目生产生活污水排放量92/133m3/h，送至全厂污水处理站处理达标后排放。。本项目用排水量详见项目水平衡图(12039-FP08-WT18)。给水水源本项目生活供水水源为地下水；生产、消防供水水源为厂外地表水源。厂外地表水源主要有二处：一是项目南面的衡水湖，二是项目北面的石津渠。地表水水水质主要指标如下：项目界区处压力不小于0.20MPag。项目给水系统根据各装置的用水量、水质、水温、水压要求，本着尽量减少一次水用量，多用循环水，以节约用水的原则，同时根据各装置的生产性质、规模大小、耐火等级的不同合理设置消防水设施，将本项目给水划分为以下几个系统：生产给水系统、高压消防给水系统、生活给水系统、循环水系统、除盐水系统。.1生产给水系统用于各生产装置地坪冲洗水、锅炉房用水、循环水补充水和除盐水装置用水。根据厂外地下水水质指标，本项目原水水质比较好，只需经过过滤处理后，即可直接用于生产、消防用水。目设置一次水站，设计供水能力为1000m3/h。厂外地表水经浅层砂过滤器过滤后，其出水浊度小于3mg/l，直接进入清水池，然后通过水泵加压后供各装置生产消防用水。一次水站内设置清水池(兼消防水池)、泵房(与消防水泵房联合布置)和供水管网。清水池及消防水池有效容积8000m3，贮存8小时设计生产用水(含最大消防用水量)。本系统主要设备及构筑物：.2生活给水系统本项目生活给水由厂外生活供水管网供给。生活用水量约为15m3/h，主要用于本项目生活GB06。.3高压消防给水系统1050m3/h，消防总用水量为2900m3。消防水源来自生产消防水池。消防水采用独立的稳高压消防给水系统，供水压力。高压消防水系统分别由水源、消防泵组、消防栓、消防水炮及相应的系统管网、阀门等组.4循环水系统A.概述本项目循环冷却水量正常为27706m3/h，最大为30643m3/h，给水压力(G)，回水压力 G倍。冷却塔型式及选择冷却塔分为逆流式和横流式，其中逆流式冷却塔冷却水与空气逆流接触，热交换效率高，填故占地面积要比横流塔小约20%~30%。横流式高度比逆流式低，配水系统需要水压比逆流式噪声值比逆流式低3~4dB(A)。同时结合本工程总图布置和本项目所在地区气候条件，冬季气温低易结冰，逆流式更适应本工程。因此，本工程拟采用逆流式冷却塔。B.流程简述来自装置的循环冷却回水(≥0.20Mpa(G))直接进入冷却塔，经喷头、填料与塔顶轴流风机抽入空气换热后落入塔底水池，被循环水泵提升压力后，分别供给各装置循环使用。为补充循环水蒸发和排污损失需向循环水补充一次水，循环冷却水的补充水主要来自一次水及少量生产废水。为防止冷却水对设备腐蚀结垢，系统采用投加药剂的方法进行缓蚀阻垢处理，药剂配方需经过试验后确定。药剂在加药装置溶药罐内溶解稀释后，由计量泵送到循环水冷却塔吸水池，加药采用连续加药的方式投加。为防止冷却水中细菌的孳生，采用投加二氧化氯的方法杀菌灭藻。杀菌灭藻剂的制取采用二氧化氯发生器。将氯酸钠和盐酸投入二氧化氯发生器，反应生成二氧化氯溶液，然后由喷射器投加至冷却塔水池。二氧化氯发生器为自动控制成套设备。为降低循环水中悬浮物的含量，设置旁滤器作为循环冷却水的旁流处理，在循环水回水管上接出管道至旁滤器，经过滤后的出水浊度≤5mg/l返回冷却塔水池，旁滤处理量约为总循环水量C.装置规模及设备选型本项目设置循环冷却水站，设计处理能力31500m3/h。采用逆流式冷却塔7座，单塔处理量.5除盐水系统本项目共需除盐水最大量492m3/h。本系统含二个单元：除盐水制备和冷凝液精制。第一单元除盐水制备单元。采用反渗透+混合离子交换器制备二级除盐水，水源为生产水。第二单元是冷凝液精制单元。精制二级除盐水，水源为冷凝液。二级除盐水水质为：电导率μS/cm二氧化硅mg/L铁供水压力MPa冷凝液处理工艺流程为：冷凝液→换热器→精密过滤器→混合离子交换器→并入除盐水箱。除盐水制备的流程如下：生产水→多介质过滤器→超滤→反渗透→混合离子交换器→除盐水箱→用户再生系统：酸碱槽车来的盐酸、烧碱由装置内卸酸碱泵送入酸碱贮槽贮存，酸碱通过贮槽进入酸、碱计量箱，再生时，酸、碱经贮槽进入计量箱然后通过酸、碱喷射器与除盐水混合后配制成再生液送入离子交换器再生使用。本站采用的再生剂为：阳离子交换剂采用盐酸(浓度30%)，阴离子交换剂采用烧碱(浓度30%)，再生液浓度~3.0%。本站离子交换器再生过程中排放的酸碱废水通过明沟汇入酸碱中和池，经压缩空气搅拌中和mh2用。生产水管、高压消防水管、循环水管、采用焊接钢管或无缝钢管，焊接或法兰连接，管径以外径×壁厚(D×δ)表示。除盐水管采用钢衬胶或钢衬塑管，管架敷设。钢管敷设在未被搅动的土壤地段时采用素土基础。当管道敷设在被搅动的土壤地段时，应对搅动的土壤地段进行分层夯实。对敷设在卵石层地段上的钢管采用砂垫层，其厚度为管道最小覆土厚度应根据外部荷载、管材强度和当地冻土层深度等条件综合确定。管道在车行道下的管道埋深一般不应小于。厂区排水系统根据清污分流的原则，排水系统分为生产污水系统、生活污水系统、生产废水排水系统，初期雨水及地坪冲洗水排水系统、雨水排水系统。.1生产污水系统生产污水系统主要收集煤气化、乙二醇、草酸二甲酯合成、酸性气体脱除等工艺装置排放污水，污水量为78/119m3/h。经有压管道输送至厂内设置的污水处理站，经生化处理后达到《污水4由上述水量水质表可知，本项目生产污水因含硝酸，须经过加碱中和预处理，再与生活污水一起通过生化处理来降解有机污染物。本项目设置污水处理站，设计处理能力170m3/h，酸性生产污水加碱中和预处理设计处理能本项目采用A/O法主生化处理工艺处理降解水中的氨氮及有机污染物。工艺酸性污水→中和调节池→综合调节池生活污水→生活污水调节池→综合调节池综合调节池→A/O反应池→二沉池→监测池→排放工艺酸性污水先经过加碱中和至pH为7左右，在与生活污水及其他生产污水进入综合调节池，各调节池均设置提升水泵及潜水搅拌器。综合调节池出水进入A/O池，在A/O池的A段，回流污泥及内回流的混合液与进水进行混合，利用兼性微生物将回流污水中的硝酸根和亚硝酸根还原成氮气，在此过程中同时除去部分大部分COD氧化分解。池内填充高效悬浮填料作为好氧微生物生长的载体，池底设专用弹性曝气管。生化池出水经二沉池分离后进入监测池，经在线监测达标后排放，如不达标则返回综合调节池。系统生化所产生的污泥进入污泥浓缩池浓缩后进入污泥脱水设备进行脱水，脱水污泥定期外A/O生化池二沉池污泥浓缩池数量1座停留时间池径D=7m有效水深h=3.0m设备浓缩刮泥机1台污泥脱水机生化处理设置1台带式浓缩脱水一体机，压滤脱水后污泥外运处理渣场填埋。压滤出水分别。带宽：鼓风机风机配带消音器及过滤器生活污水提升泵调节池污水泵事故水泵混合液回流水泵排污泵.2生活污水系统生活污水排水系统负责收集本项目界区内工艺装置各车间排出的生活、化验等污水及公用、辅助设施排放的生活污水，污水量为14m3/h，生活污水须先经化粪池处理后送至本项目新建污.3生产废水排水系统生产废水排水系统主要收集循环水站、除盐水站，锅炉房、气体净化装置的排水，合计排水.4初期雨水及地坪冲洗水排水系统受污染区域的工艺装置及罐区均设置初期雨水、地面冲洗水、消防事故排水收集系统，该系统由排水沟、集水井和切换阀门、管线等组成，装置区内初期雨水和后期雨水由切换阀门分别引入本项目设置的全厂事故水池和清净雨水管线。厂区内设置有效容积为7000m3的事故水池1座，用于收集各受污染区初期雨水及地坪冲洗水及消防事故排水，然后用泵分批打到污水处理站进行生化处理后达标排放。.5雨水排水系统厂区非污染区域的雨水及污染区后期清净雨水经管道收集后重力流排入界区外雨水管网。雨水管道系统采用钢筋混凝土排水管，埋地敷设。栈桥冲洗水处理站冲洗水处理站主要处理煤贮运系统的冲洗废水，该废水经沉淀、过滤处理后再送至煤贮运系统重复利用。根据冲洗水水量，装置设计处理能力采用100m3/h。设计水质进水水质指标：悬浮物<800mg/L处理后水质控制指标：悬浮物<20mg/L工艺流程说明。本装置采用平流沉淀和+一体化净水器去除悬浮物质。冲洗废水→平流沉淀池→集水池→净水器→澄清水池→煤贮运系统来自煤贮运系统的冲洗废水先进入平流沉淀池去除大颗粒固体，出水溢流至集水池，在集水池中设污水提升泵，经提升后废水与来自混凝剂加药设备来的混凝剂和助凝剂加药设备来的助凝剂在混合器中进行混合，出水进入净水器经反应、沉淀、过滤后进一步去除水中悬浮物，出水进入澄清水池。然后经冲洗水泵送至煤贮运系统重复利用。一体化净水器排出的沉泥和反洗排水回流至平流沉淀池。平流沉淀池中的沉淀煤泥用抓斗起重机抓出后外运煤场作燃料。本项目设置一个有效容积7000m3的全厂事故污水池，并通过初期雨水及地面冲洗水排水系统，用于收集工厂事故状态下的事故污水和消防排水，收集后的事故污水送入全厂事故水池，并最终通过污水提升泵送至厂内新建污水处理站分批进行生化处理后达标排放。7.1.11管材、接口、基础、管道埋深管径小于或等于200mm的排水管(无压)采用排水铸铁管(球墨铸铁)，油麻石棉水泥接口。管径大于200mm的排水管(无压)采用重型钢筋混凝土排水管，钢丝网水泥砂浆抹带接口。建筑物排水出户管采用排水铸铁管(球墨铸铁)或硬聚氯乙烯塑料排水管，连接型式分别采用油麻石棉水泥接口及专用粘胶剂连接。单箅雨水口与检查井之间的连接管为DN200排水铸铁管(球墨铸铁)。双箅雨水口与检查井之间的连接管为d300重型钢筋混凝土排水管。雨水口连接管坡度，雨水口连接管起点管顶覆排水铸铁管(球墨铸铁)敷设在未被搅动的土壤地段时采用素土基础。当管道敷设在被搅动的土壤地段时，应对搅动的土壤地段进行分层夯实。对敷设在卵石层地段上的钢管及排水铸铁管 (球墨铸铁)采用砂垫层，其厚度为100~150mm，宽度为管径+200mm。重型钢筋混凝土排水管道最小覆土厚度应根据外部荷载、管材强度和当地冻土层深度等条件综合确定。管道在车行道下的管道埋深一般不应小于米。2主要节水措施本项目主要采用以下节水措施：(1)本项目要求在各出水点(生产水泵、除盐水泵等)及用水干管上设置计量和调节、控制装置，对各用水装置实行定额管理，消除跑冒滴漏，并将厂区内计量数据传送到控制室内的DCS系统上，进行数据统计、处理和分析，得出用水、排水数据，有针对性的进行水量控制。(2)在工厂运行时，总用水量、总排水量和各车间或各系统的用水量应进行连续和阶段性统计，以供全厂对用、排水进行管理和监测，发现问题及时处理，如循环水浓缩倍率，要求稳定达到设计指标，严格控制循环水补充水量。水务管理工作还应大力宣扬节水的意义和加强全体员工节水的意识，采用有效限量用水的手段，确实做到水务管理的各项要求。(3)优化循环冷却水水质稳定处理方案，提高循环水浓缩倍数，减少补充水量。(4)采用高效收水器减少循环水漂滴损失，循环水收水器漂滴损失为0.01%，较国家标(5)对需要水冲洗的过滤器及设备尽量采用气水反冲洗来清洗设备，以便减少新鲜水的用量。(6)对用水分质管理，根据工艺对用水水质的要求，采取分质供水；对生产装置排出的废水尽可能回用作生产用水，减少一次水用量。(7)对各装置主要工业水、冷却水尽可能采用循环水，实行水的重复利用，节约水资源。源77.2供电本工程可行性研究电气范围：工艺生产装置、公用工程(包括总降压变电所)以及与之配套的辅助生产设施、服务设施等的供配电系统方案的可行性研究。不包括本工程所需的两回110kV高压供电线路部分的研究。荷确定为二级。详见下表。装置名称需要容量负荷等级供电参数备注517二级380/220V,50Hz草酸二甲酯合成和乙二醇1048+438二级10kV,380/220V,50Hz10kV用电负荷煤气化装置1800+5450二级10kV,380/220V,50Hz10kV用电负荷5450kW10kV用电负荷硫回收268二级380/220V,50Hz罐区214二级380/220V,50Hz535二级380/220V,50Hz污水处理站210二级380/220V,50HzVVHzkV0V,50Hz二级380/220V,50Hz锅炉房819+8451一、二级10kV,380/220V,50Hz10kV用电负荷8451kW0二级380/220V,50Hz栈桥冲洗水站50二级380/220V,50Hz仪表160二级380/220V,50Hz38691合计(乘以同时系数()35596本工程生产规模较大，工艺生产连续性强，中断供电将造成较大的经济损失，根据国家标准《供配电系统设计规范》(GB50052)的规定，全厂大部分工艺生产装置属于二级负荷。对二级438kW10kV用电负荷(kW)电线路由业主负责提供。当正常电源突然中断后，采用应急电源为以下负荷提供电源：设置一台500kW快速起动的应急柴油发电机组为空分装置、一次消防水站、煤气化装置的事故用电负荷供电；采用直流电源为直流润滑油泵(1x10kW)提供电源。采用柴油机驱动方式为高压消防水泵(1x560kW)提供动力。应急、疏散照明采用带蓄电池的灯具。根据全厂的用电负荷容量，综合考虑外部电源条件和全厂总图布置等因素，拟在厂区西南面干式变压器(含消弧线圈装置)作为所用变。380V配电系统采用单母线分段接线方式。通过安kVkV间变电所，两1000kVA变压器向锅炉房装置的低压负荷供电。拟在草酸二甲酯合成和乙二醇合成装置内拟建一座乙二醇10kV变电所，所内设置10kV配配电系统采用单母线分段的接线方式。10kV配电系统以放射式向草酸二甲酯合成和乙二醇合成A成装置及罐区装置的低压负荷供电。kVkV电所，两用单母线分段接线方式。2000kVA配电变压器，以放射式向煤气化装置的低压负荷供电。380V配电系统采用单母线分段10kV变电所内的10kV配电室的不同母线段。所内低压配电系统以放射式向固体贮运设施装置110kV总降压变电站10kV配电室的不同母线段。所内低压配电系统以放射式向除盐水装置的低110kV总降压站内的10kV配电室的不同母线段。所内低压配电系统以放射式向空分装置的低压负荷供电。380V配电系统采用单母线分段接线方式。所内安装快速启动的一台容量为100kW的应急柴油发电机，为一次水站装置的低压事故负荷提供应急电源。V锅炉房10kV变电所内的10kV配电室的不同母线段。所内低压配电系统以放射式向脱硫装置的V自110kV总降压站内的10kV配电室的不同母线段。所内低压配电系统以放射式向中央主控楼和低压负荷供电。380V配电系统采用单母线分段接线方式。110kV总降压站内的10kV配电室。所内低压配电系统以放射式向厂前区的低压负荷供电。全厂供配电系统详见全厂供电系统图(12039-34100-EL15)。征由工艺生产介质和流程确定草酸二甲酯合成、乙二醇合成装置、煤气化装置、气体净化装置、硫回收装置属爆炸性气体环境2区；其他区域属正常环境。统本工程厂区内只考虑电气装置的日常维护和小修，因此只在总降压变电站内安排一个电气维修间，电气设备的中、大修则依托老厂。全厂仅考虑总降压变电站为有人值守，其他配电室为无人值守；电气值班人员按五班三倒制，值班人员30名，技术人员5名，管理人员2名，维修人员8名，合计电气人员45名(管理人员和维修人员全厂考虑)。施1)合理设计供电系统和电压等级：尽可能选用较高级别的供配电电压，减少变压层次和变电设备重复容量；各变电所尽量靠近用电负荷中心，缩短电缆长度；适当的加装电容补偿装置，提高全厂功率因数。2)合理选用高效节能电气设备：电动机选用高效节能电机；选用低能耗节能型电力变压器；二次回路的控制设备采用节能型元件等电气设备和高发光效率的灯具。3)合理选用高效节能技术：结合工艺生产特点，部分需调速的负荷采用变频器控制；道路照明、装置户外照明采用光电自动控制或集中管理控制。达到节能的目的。2.9存在问题及建议因目前外部电源点的接线方式及上侧电网情况不明确，相关的短路电流参数也未提供，因此执行下列标准及各行业标准：《建筑照明设计标准》《供配电系统设计规范》《10kV及以下变电所设计规范》《低压配电设计规范》《通用用电设备配电设计规范》《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》《35~110kV变电所设计规范》《3~110kV高压配电装置设计规范》《化工厂电力设计常用计算规定》《化工企业照明设计技术规定》《化《爆炸危险环境的配线和电气设备安装通用图》电气设备材料表56(含消弧线圈)台套台台台台台套套台套套(带外壳保护)2151712kV40kA4套批批批批批111111186211111套台套台批批批批本供热系统是阳煤集团深州化肥有限公司年产22万吨/年乙二醇项目的配套装置。本可行性研究根据全厂热负荷、动力负荷平衡要求，优化全厂供热及余热利用方案。结合国内动力设备参数，确定供热系统规模为配置3台150t/h高温高压循环流化床锅炉。.1热负荷及装置副产蒸汽工艺装置所需的生产热负荷和装置副产蒸汽见表：蒸蒸汽量t/h序号用户名称产汽耗汽2煤气化装置3煤气化装置5深冷分离6硫回收装置7深冷分离8空分装置酸脱分离20煤气化装置21空分装置开车℃(10)()()()()()()为充分利用化工装置蒸汽冷凝液的热量和工艺气余热，并相应减少冷却蒸汽冷凝液的水消耗，本项目设置闪蒸扩容器、水-水换热器和变换预热，用蒸汽冷凝液和工艺气余热加热脱盐正常工况下，脱盐水分别送水-水换热器和变换预热至11℃和℃，混合后至117℃，送动力站压力式除氧器。7.3.3.1装置热负荷及蒸汽平衡供热系统拟定实现热能的分级利用，节约能源，提高经济效益。根据工艺装置的用汽条件及动力负荷，为提高全厂热效率，本可研选用压力参数MPa、温度参数540℃作为锅炉出口的蒸根据生产热负荷情况，全厂蒸汽系统拟分为以下五个等级，具体参数如下：高压蒸汽:MPa(g)540℃中压蒸汽:MPa(g)440℃低压蒸汽Ⅰ:MPa(g)200℃低压蒸汽Ⅱ:MPa(g)170℃全厂热负荷及蒸汽平衡见下表。℃号一一793序压力温度产汽量耗汽量备注装置名称号MPa(G)℃t/ht/h三等级含减温水200含减温水0含减温水200200200合计178.2含减温水170蒸扩容器170170170170170170170合计12注：以上参数为管网的名义参数，不含开停车及间断产、用汽。根据蒸汽平衡计算，正常工况下需锅炉提供等级的蒸汽负荷3t/h，本项目拟选3台150t/h高温高压循环流化床锅炉。详见全厂蒸汽平衡图。冷凝液回收系统用于回收全厂的蒸汽冷凝液，这些冷凝液的水质较洁净，经处理后可作为锅炉的补充给水，节约运行成本。工艺装置的蒸汽冷凝液经外管网全部送除盐水站精制，精制后再送往除氧器除氧后回用。凝凝结水(t/h)装置名称正常最大4型根据目前国产锅炉系列情况，对于容量为150t/h的锅炉主要有煤粉炉和循环流化床锅炉两种炉型。煤粉炉是目前使用较广的一种炉型，流化床锅炉可实现炉内脱硫和低温燃烧，减少二氧化硫和氮氧化合物排放量。煤粉锅炉和循环流化床锅炉方案对比分析见下表。序号主要技术指标放NOx煤种适应性4开停车点火费用掺烧造气炉渣锅炉效率料预处理操作水平好低(燃油<1小时)可球磨机、排粉风机、粗、细粉分离器、投系统总投资资辅机区别比较管道及安装间数循环流化床锅炉在运行中的问题要较煤粉锅炉多，连续运行小时数要比煤粉炉短，在化工行业选型中，如果燃料煤质供应可靠，燃料含硫量低可考虑煤粉锅炉，它具有燃烧稳定，辅机技术成熟，自动化程度高，易于操作，运行周期长，维修量相对较小的优点，适合化工系统长周期安全稳定运行的特点。循环流化床锅炉在投资、环保、煤种的适应性、负荷的调节范围等方面占有优势，是目前发展迅速的、具有节能与环保双重效益的炉型；结合本项目煤种的适应性，设计锅炉选用暂按循环流化床锅炉方案。锅炉的主要技术参数如下：锅炉型式：高温高压循环流化床锅炉锅炉最大连续蒸发量(BMCR)：150t/h汽出口压力：9.8MPa(g)3.5主要系统及说明热力系统及说明全厂蒸汽系统主要分为五种压力等级：—高压级(HP)MPa(g)；—中压级(MP)MPa(g)；—低压级(LPⅡ)0.6MPa(g)；高压蒸汽管网在主蒸汽管网与4.2中压蒸汽管网之间设有一台高压减温减压器，确保对中压蒸汽管网的供等级蒸汽系统本等级蒸汽主要由氨压机透平抽汽、煤气化装置和CO变换副产蒸汽提供，热用户为工艺装本级蒸汽管网采用单母管制连接方式。本级蒸汽管网与低压蒸汽管网间设有减温减压器，作为开车和事故备用。MPaGMPaG有减温减压装置，与MPa.G蒸汽管网之间设有减压装置作为开车、事故工况、平衡MPa蒸汽管网和MPa、MPa蒸汽管网使用；—0.6MPa.G等级蒸汽系统本等级蒸汽由空压机+空气增压机透平抽汽、加氢循环气压缩机和合成循环气压缩机透平背压排汽、乙二醇装置和CO变换副产蒸汽提供。热用户为工艺装置用汽、除氧器用汽和采暖伴热本级蒸汽管网采用单母管制连接方式。MPaGMPaG减压装置作为开车、事故工况、平衡MPa蒸汽管锅炉燃烧系统由炉膛、分离器、返料机构及烟、风、煤等系统组成。一次风占炉膛送风量的60%(暂定)，一次风机出口风经一级空气预热器加热以后由左右两侧引入炉后水冷风室，经风帽由下而上进入炉膛；二次风机出口风经二级空气预热器加热以后经在燃烧室上部分层送入炉膛。升机送至缓冲渣仓，再由干式散装车外运。为满足日益严格的环保要求，并考虑节水，锅炉烟气除尘采用布袋除尘器，以确保除尘效率大于99.8%，保证锅炉烟尘排放浓度≤30mg/Nm3。锅炉除灰可采用正压浓相仓泵式系统。除尘器除下的灰采用流态化仓泵输送至灰库。灰库设2座，其有效容积为900m3，可满足贮存48小时的贮灰要求。灰库下均设有汽车散装机和加湿搅拌机，以便灰能按干式或湿式两种方式输送。给水系统主要任务是对锅炉、各化工装置的废热锅炉及化工反应所需给水进行除氧、加热及根据全厂对锅炉给水的需求情况，来自除盐水站的除盐水进入除氧器，经过除氧后的除氧水通过高压给水泵加压后送至锅炉。所有工艺装置产生的蒸汽冷凝液送入除盐水站。当前我国环境形势相当严峻，在颁布的国家标准《火电厂大气污染物排放标准》 中，对电厂的SO2排放提出了严格的要求。由于本工程入炉燃料为高硫煤，必须同时设置炉内石才能使SO2的排放浓度满足环保要求。对于本工程而言，可应用的尾部烟气湿法脱硫工艺有两种，如表所示。无低有石灰石-石膏湿法脱硫工艺是当今世界主导脱硫工艺，是目前世界上应用最多、最为成熟的技术，吸收剂价廉易得，煤种适应范围宽。是目前单机容量在20万千瓦以上火电机组的主要脱硫工艺。氨法也是湿法脱硫工艺，除了具备石灰石-石膏法脱硫效率高的优点外，更重要的它是SO环保和农业同步发展之路。本工程锅炉烟气拟定采用炉内石灰石和尾部氨法脱硫，总脱硫效率不低于98%。根据《关于火电企业脱硫设施旁路烟道挡板实施铅封的通知(环办[2010]91号)》，要求所有新建燃煤机组不得设置脱硫旁路烟道，故本项目采用一炉一塔配置，硫铵后处理共用一套。本工程锅炉房同步建设脱硝装置。目前控制氮氧化物排放的方法分为两大类： (1)低NOx燃烧器(LNB)技术--在燃烧过程中控制氮氧化物的生成； (2)烟气脱硝技术--使生成后的氮氧化物还原，包括选择性催化还原技术(SCR)和选择对以上几种脱硝技术进行经济分析，结果如表所示。低低NOX燃烧器技术项目(LNB)是否会产生炉膛腐蚀或结会渣(SCR)大(SNCR)小会低低NOX燃烧器技术项目(LNB)NOX质量浓度MG/M3(SCR)约无(SNCR)约无采用LNB技术，只需采用低NOx燃烧器，代替普通的燃烧器，燃烧系统和炉膛结构不需作任何更改。因此，它是锅炉上最容易实现的最经济的降低NOx排放的技术措施。其缺点是，单靠这种技术无法满足更严格的排放法规标准。因此，LNB技术应该和其他NOx控制技术联合使用。在国外，LNB技术通常和烟气脱硝技术联合使用。 (NOx)还原为无害的水和氮气(N2)。SCR技术采用催化剂加速NOx的还原反应，反应温度喷入锅炉尾部烟道中。此工艺的脱硝效率可达90%以上。但需要场地，用来安装有催化剂的反应塔、氨水喷淋装置和附属设备。初装费和运行费用较高。SNCR技术不用催化剂，喷入还原剂，直接将NOx还原成氮气。要求很高的反应温度(900~1100℃)，因此还原剂要喷入锅炉炉膛上部和水平烟道，效率一般为40~60%。本工程采用循环流化床锅炉的低氮燃烧技术并结合SNCR脱销技术可以将烟气中的氮氧化物(NOx)的排放浓度工艺。由于纯氨法应用广泛，贮运量小，有利于布置。脱硝剂采用液氨作为主选方案。本设计配有组合式磷酸盐加药装置和加氨装置。磷酸盐药剂经溶解搅拌后由加药泵送入锅炉汽包内。除氧器进口补充水母管上设置加氨口，以调节锅炉给水的pH值。3.6采用的标准规范准规范代号6%%%%碳氢氧氮硫%硫%%%%%%MtMt本工程主要采取了以下节能措施：1)余热分级利用利用工艺装置蒸汽冷凝液的余热，节能降耗，设置闪蒸扩容器、水-水换热器和变换预热，回收其热量；通过对工艺余热的分析，将工艺余热分级充分利用，尽可能地提高能源的利用率。2)设置锅炉给水高加通过设置锅炉给水高加，利用低压蒸汽预热锅炉给水，降低了煤耗。7.4固体贮运设施概述.1编制范围原、燃料煤贮运范围为：自汽车卸煤始至气化煤仓间和锅炉煤仓间止，包括原、燃料煤的卸车、存取、配煤计量和助熔剂的添加、加工及输送等工序。.2固体物料贮存天数、贮存量的确定原燃料用量及生产成品的产品量并结合工程实际情况，各物料贮存天数和贮量选取如下表所示。品种规格/天)(天)固体贮运设施方案选择及系统能力的确定.1原、燃料煤贮运 (1)原、燃料煤进场本项目原、燃料煤均由汽车运送进厂。 (2)原、燃料煤堆场及堆取料设施原、燃料煤堆场及堆取设施一般有3个方案可供选择：一是配置抓斗桥式起重机的煤库，二是圆形煤库贮煤，三是筒仓贮煤。三个方案对比如下：1、方案一：抓斗桥式起重机的煤库方案的优点是可以适用于各种煤种，对煤的粒度和流动性无特殊要求，布置简单，运行可靠，煤库为敞开布置，不需增加特殊的防燃、防爆措施，投资较省；缺点是占地面积较大。适用于生产装置日用煤2000t以下装置。2、方案二：圆形煤库里由回转带式输送机配合回转堆取料机堆取料。圆形煤库方案的优点是场地利用率高，煤库内原煤不受气候条件影响，封闭式结构避免了煤库内的煤尘外逸污染环境，对环境影响较小。但土建及设备投资较大。适用于生产装置日用煤量4000t及以上的装置。3、方案三：筒仓采用带式输送机进料，环隙式卸煤机出料。筒仓方案的优点是占地面积小，对环境污染少，操作条件好，可以实现程控，自动化程度高，适用于流动性好的煤种；缺点是不适用于易粘结的煤种，要求煤的粒度小于200mm，煤在仓内不能自然干燥，对于本项目原燃料煤水分及挥发分高的特点，需要增加特殊的防燃、防爆措施，同时筒仓的土建及设备造价综合经济投资及本项目日用煤量不大的实际情况，本研究拟推荐采用抓斗桥式起重机煤库方案，贮量约32950t，可满足装置15天的用煤量。设置抓斗桥式起重机的煤库，并设置装载机、地下煤斗作为备用上煤设施。 (3)原、燃料煤加工由于不清楚来煤粒度，故假设来煤粒度≤300mm，而气化装置用煤粒度要求≤30mm，锅炉装置用煤粒度要求≤10mm，有以下两种方案对燃料煤进行加工处理。1)来煤直接进入破碎机，采用破碎机将煤一次破碎至合格粒度，设备布置简洁，但此方案破碎设备能力须与输送系统能力匹配。2)破碎前设置筛分设备，将粒度合格的部分物料分离，可稍减小破碎设备能力，但布置较上述两种方案投资差别不大，第二种方案流程较为复杂，土建投资较高；第一种方案主要缺点是破碎机的能力较第二种方案大，但慎重选择可靠的设备应可规避风险，因此，推荐采用第一m度，不出现过粉碎现象。系统按130t/h配套，单线配置两台破碎机，一开一备。 (4)原、燃料煤贮运系统辅助设施1)在抓斗桥式起重机煤库内地上和地下卸煤斗下设置带式给料机进行原料煤配煤。2)设有除铁器，在煤输送的过程中除去煤中的含铁杂件。3)各转运带式输送机下料处设置全封闭滑板式可降尘导料槽。4)为了便于生产管理和成本核算，煤贮运拟加强计量措施，采用电子皮带秤计量。5)设置入厂煤采样装置。6)为了满足生产安全卫生的要求，在煤贮运系统的中设置冲洗水系统，以降低粉尘及清洁环境。工艺流程说明.1原料煤贮运原料煤由汽车运输进厂卸至煤库，抓斗桥式起重机转堆。生产装置用煤时，通过抓斗桥式起重机取料和煤斗下振动给料机给料，然后经带式给料机进行配煤，配好的煤经过带式输送机转运至破碎机处，破碎加工成合格粒度的原料煤经带式输送机输送至气化煤仓间的煤仓中，供气化装置生产使用。详见固体贮运设施工艺流程图。.2燃料煤贮运燃料煤由汽车运输进厂卸至煤库，抓斗桥式起重机转堆。生产装置用煤时，通过抓斗桥式起重机取料和煤斗下振动给料机给料，然后经转运至破碎机处，破碎加工成合格粒度的燃料煤经带式输送机输送至锅炉房煤仓间的煤仓中，供锅炉生产使用。详见固体贮运设施工艺流程图。机械化及自动化水平原、燃料煤贮运系统采用PLC集中控制，并设置上位机监控，联锁自动操作，系统就地设控制室。设有自动程控，还可以人工干预手动遥控。也可解除联锁，现场手动，以备单机调试和检修之用。整个系统设有必要的安全保护措施和事故开关。环境保护措施为改善工人的劳动环境，采取以下措施：转运站和栈桥楼面采取冲洗水清扫措施，冲洗水经沉淀处理后循环使用。地下通廊采取通风措施。本系统内所有转动设备均选用低噪声设备，振动设备采取一定的隔振措施，符合国家噪贮运设备一览表详见《固体贮运设施设备一览表》。工作制度及劳动定员消耗指标电耗(以每吨燃料煤计算)：3.0水耗(以每吨燃料煤计算)：2t总图运输总平面布置(1)总平面布置原则①符合国家现行的有关法令法规的要求；②满足工厂防火、防爆及卫生防护的要求；③按功能分区，合理确定通道宽度，节约用地；④装置的布置满足工艺生产流程的要求，相关装置邻近布置，使工艺管线走向顺畅，线路短⑤有较重污染源的装置尽量考虑减轻对厂前区等人员集中地带的影响，充分考虑环保的要⑥近期建设用地与远期发展用地统筹考虑。(2)总平面布置采用的规范(3)总平面布置范围本项目按照生产功能将厂区分为：厂前区：办公楼、食堂、倒班宿舍、消防站、备品备件库、机电仪修、中央控制室、中央化验室。贮运区：包括煤栈桥、煤堆场、液体产品汽车装卸区；生产装置区：煤气化、CO2压缩、气体净化、硫回收、硫磺成型与储运、乙二醇合成装辅助生产及公用工程区：包括锅炉房、一次水站、循环水站、除盐水站、污水处理站、事故水池、化学品库、总降压站等；罐区：包括中间罐区、乙二醇成品罐区、辅助罐区。(4)总平面布置说明厂区东侧预留未来铁路站场位置。铁路站场西侧布置原燃料煤储运系统布置及临时堆场，作为原燃料料物流储运区。锅炉房布置在煤堆场西侧，南侧围墙，方便出渣。总降临近锅炉房布置在其西侧靠近南面围墙，缩短电缆走向且方便进线。煤气化布置、CO2压缩布置煤气化北面，位于厂区中部。工艺连接顺畅合理，缩短了管线长度并减少迂回。成品罐区及中间罐区布置在乙二醇装置北面，乙二醇成品装车区域布置在成品罐区西面，靠近西侧围墙，方便汽车运输。空分装置布置在煤气化装置西侧，总降压站北面，位于主要生产装置上风侧，环境较好。且空分靠近主要用户减小了工艺管线长度，靠近总降压站缩短了电缆长站、除盐水站靠近主要用户布置。厂前区布置在厂区西南，位于全年主导风向的侧风向，环境较好，且靠近主要道路。原水处理及化学品库等布置在厂区北面。污水处理站、事故水池及火炬布置在厂区东北侧，远离厂前区且布置集中。综上所述，整个布置工艺流程顺畅，工艺管线短捷，物流通畅，方便生产及管理。详细布置竖向设计(1)竖向设计原则①满足生产工艺流程对高程的要求；②满足铁、公路运输的要求；③满足工厂防排洪的要求；④满足不同设施间联系的需要；⑤尽量减少土石方工程量，尽量减少土石方弃置，减少地基处理工程量；⑥尽量为工厂的雨水排放创造有利条件。 (2)竖向设计方式的确定拟选场址地形平坦，基本没有坡度，场地稍加整理即能满足排水需要，竖向设计采用平坡式布置，设计标高基本与现有场地标高相适应。厂内排水系统采用暗管排水，厂区雨水通过道路上的雨水口收集进入雨水排水管线后，中排出厂外。厂内排水系统采用明沟排水，集中排出厂外。工厂运输 (1)运输量及运输方式/a筛123456789/a/a/a/5a吨/xa万吨/xa/2a筛/a/a/a/a/a/a/a/a/a/5a/a/2a/2a本项目新增汽车运输量主要考虑由社会车辆来完成运输，少量特殊液体货物运输由企业专用车辆承担。同时自备部分车辆。 (2)道路运输mmmm厂区共设3个出入口。厂区南面2处出入口与厂外道路相连，其中南侧偏西为厂前区人流出入口，南侧靠东为厂区主要原料及灰渣出入口；厂区西侧出入口为物流出入口，主要用于乙二醇新建道路采用城市型道路，主要道路宽为12m、9m，装置区和成品贮罐区四周均设置环形道路系统，可同时满足运输、检修和消防要求。主要道路转弯半径为9m。绿化设计绿化设计遵循因地制宜、有利环保、美化厂容、净化空气，努力改善劳动条件的原则。设计中考虑沿厂区周边及道路两侧种植行道树；厂前区为重点绿化区域，在布置形式上考虑与建筑物相协调，种植较具观赏性的乔木和花灌木；生产区空地内以植草皮为主，配植小型灌木；绿化树种结合当地实际情况以选择耐酸碱、抗尘的树种为宜,种采用当地常用的树种，易于购买和存活。厂区的绿地率为10%。总图主要技术经济指标见总图主要技术经济指标表。序号序号指标名称22%.6分析化验概述根据生产工艺对分析化验的需要，本项目在厂前区新建一座全厂性中央化验室，主要负责本数进行生产控制分析和质量检测。同时在乙二醇装置设置乙二醇装置化验室，在固体贮运设施装置设置煤制样间。中央化验室应建立实验室信息管理系统(LIMS)，用于保证装置化验室和中央化验室的人力、设备等资源的有效使用，从而加快样品分析处理速度，提高实验室的效率和高质量的管理分析数据结果。设置中央化验室：设置在厂前区，建筑面积约1200m2，层高不小于米。设有：煤质分析室、量热室、原料分析室、成品分析室、气相色谱室、硫分析室、原子吸收室、中控分析室、标准溶液制备室、标准溶液存储室、油品分析室、水质分析室、无菌室、纯水制备室、加热室、天平室、制样室、样品留样室、玻璃仪器室、药品室、仪器维修室、更衣室、办公室、会议室等，在室外设置三间钢瓶间，用于存放气相色谱仪和原子吸收仪所需的各种高纯气体钢瓶。乙二醇装置化验室：设置在草酸二甲酯合成和乙二醇合成装置内，建筑面积约500m2，层高不小于米，设有：气相色谱室、液相色谱室、离子色谱室、化学分析室、仪器分析室、标准溶液制备室、天平室等，在室外设置三间钢瓶间。煤制样间：在固体贮运设施原、燃料煤贮运工序内设置煤制样间，建筑面积约为80m2化验室的建筑设施采用全国通用建筑标准设计：实验室建筑设备07J901(一)和07J901 (二)的标准。在各化验室内设有实验台柜，铺设用水设施的给排水管路，铺设供分析仪器设备用电所需的电气线路和数据传输用电信线路。任务.1中央化验室中央化验室的具体任务如下：1)负责本项目所需的原料及辅助材料的质量分析；2)负责本项目成品、副产物的质量检测和评定；3)负责空分装置、煤气化装置、气体净化装置、气体分离装置、公用工程以及辅助生产设施等装置生产中各项控制指标的检测和分析；4)负责中央化验室试剂和标准溶液的配制；5)负责中央化验室所需蒸馏水及去离子水的制备；6)负责全厂各化验室的温度计、量器、秒表、天平和砝码的校验；7)负责中央化验室仪器设备的日常维修；8)负责协助全厂的安全分析和动火分析，对安全事故进行分析和报告；9)负责各装置化验室的化验人员培训、调配及技术指导。10)负责对全厂半成品、成品进行质量抽查、控制，填写半成品、成品质量月报；.2乙二醇装置化验室乙二醇装置化验室主要任务如下：1)负责草酸二甲酯合成装置和乙二醇合成装置生产中各项控制指标的检测和分析；2)负责乙二醇装置化验室标准溶液的配置；3)负责乙二醇装置化验室分析所需蒸馏水的制备；4)协助中央化验室对成品进行质量控制和抽查。7.6.4分析室主要检测项目主要的分析检测项目见表。乙二醇产品按照国标GB/T4649-2008优等品的质量指标及相应的分析方法。H2O2HO2O24铁铜油醛本项目中分析仪器设备的选型及配备立足于国内产品,以满足分析工作需要为原则，采用性能可靠、经济合理、先进优质的产品。对国内达不到测试精度和分析控制要求的部分关键仪器设备，选用国外产品。对部分关键性的大型、贵重的分析仪器设备尽量集中共用(放置在中央化验室)，避免重复序号序号名称及规格数量1硫气相色谱仪1F234567896111121111111191222222222114748498超纯水电导率计~超纯水电导率计~112221111212111114序号序号名称及规格数量58可见分光光度计259紫外可见分光光度计160智能一体化马弗炉2xxmm164恒温培养箱166恒温油浴167电热沙浴168低温恒温水浴169控温电热套(10L)570无油空气压缩机171无油真空泵272高速台式离心机2超纯水器40L174烧瓶机械振荡器275磁力控温搅拌器1076手提式压力蒸汽灭菌器177生物显微镜178旋转蒸发器179微波消解仪180不锈钢玻璃气流烘干器2ml283湿式气体流量计284防爆冰柜285紧急淋浴器46紧急洗眼器7万用电炉个人计算机LIMS系统90玻璃仪器及药品91气体供气管路及汇流排92实验室家具93分析取样材料1序号序号名称及规格数量1硫气相色谱仪22气相色谱仪103气体净化气364紫外可见分光光度计15分光光度计16离子色谱17高效液相色谱18自动电位滴定仪1KF210微量氧分析仪111露点仪212精密比重计113便携式酸度计1电热鼓风干燥箱218磁力控温搅拌器4序号序号名称及规格数量20烧瓶机械振荡器121高速台式离心机122真空泵123全自动电热蒸馏水器124万用电炉325手持式气体检测仪2管道概述 (1)全厂外管的内容包括：衔接本项目工厂内各装置间的工艺及公用物料管道的布置以及相应的管架布置，并统一考虑沿外管架敷设的电气、仪表、电信桥架所需空间。 (2)全厂外管的管架、管沟、管道的界区范围，原则上是总图上各装置界区分界线或建筑红线遵循的法律、法规及标准、规范序号序号文件号文件名称序号序号文件号文件名称SH范》序号序号文件号文件名称全厂外管的主要布置原则 (1)满足本项目工艺仪表流程图(P&ID)的要求，合理布置全厂外管的路径和走向，对进出各个装置的各种工艺物料管道，公用工程物料管道以及沿管架敷设的电缆桥架作全盘规划，统一考虑。 (2)管道尽可能架空敷设，特殊情况时采用管墩、管沟或埋地敷设。 (3)多层管架上管道的敷设，一般将腐蚀性介质管道，低温管道，工艺物料管道敷设在管架的最下层，电缆桥架敷设在最上层。 (4)管架上的管道间距：平行布置的管道上突出部分之间的净距不应小于25mm；管道上突出部分距墙壁或柱边的净距不小于100mm，无法兰、无隔热层的管道之间的净距一般不小于50mm；有侧向位移的管道适当加大管道间的净距。特殊介质或有特殊要求的管道与其它设施的间距要求按相应的规范执行。 (5)管架上的管道放空与导淋：有工艺要求的放空和导淋口依照PID图上的要求设置。蒸汽管线每隔40米左右，在管道低点设置集液包及疏水导淋装置；有毒、有腐蚀及易燃易爆液体管道需要设置导淋管的，则接入相应的封闭系统，避免直接排放，其它管道的高点或低点，一般按下表设置放空或导淋口；DN20~250 (6)管道的柔性设计：管道由于热胀冷缩产生的位移、力和力矩，优先利用管道布置的几何形状补偿吸收。管道自补偿能力不能满足要求时，在适当位置设置Π型补偿器或其他类型 (7)外管的管道材料，遵照本项目工艺仪表流程图的要求以及本项目对管道材料的统一规定进全厂外管架的主要布置原则 (1)全厂外管架主要形式：采用双柱纵梁式管架，单层或多层(2~4)层，双柱纵梁间每3米左右设置短横梁以支撑管道。管架一般跨距为6~10米，大跨距时采用桁架形式。建议本项目采用全钢结构管架。 (2)管架宽度，一般为3~8米，根据其上敷设管道的情况采用合适的宽度，并适当预留部分 (3)管架高度(管架底部梁底与地面的净空)，一般为4.0~米，最小净高不小于米；管架跨越主要道路时≥米，跨越铁路时，管架高于轨顶≥米。 (4)管架的布置一般平行于厂区道路或装置区的红线，并尽量减少与道路，铁路的交叉，管架7.8采暖通风及空气调节依据本专业遵循以下设计规定及标准，根据当地的气象条件、工艺等专业要求，确定合理的技术方案。《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019-2003《化工采暖通风与空气调节设计规定》HG/T20698－2009《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2010气象资料本项目地点位于河北省深州市太古庄乡，根据“中国建筑热环境分析专用气象数据集(2005)”，并按照就近原则，采用河北饶阳气象资料，主要数据如表所示。度度度℃℃℃℃％℃℃℃设计原则 (1)采暖对有温度要求的生产装置，其厂房内采暖设计温度遵照工艺等专业所提要求进行采暖设计；对于对温度无特殊要求的厂房,当每名工人占用的建筑面积较大时，仅在工作地点及休息地点设计局部采暖设施。 (2)通风对余热量不大及有较少有害气体产生的厂房，原则上以自然通风为主，自然通风不能满足生产工艺要求时，首先考虑局部通风、降温，无特殊要求时，一般不设置全面机械通风系统；对可能突然大量放散有害气体或爆炸危险气体的生产房间考虑事故排风。 (3)空气调节在满足工艺要求的条件下，当采用局部空气调节或局部区域空气调节能满足要求时，尽量采用局部空调；当局部空调不能满足工艺要求时，采用全室性空气调节。采暖设计说明 (1)该地区属采暖区，生活设施、厂房及生产辅助间均设采暖。 (2)厂房内采暖设计温度遵照各专业所提要求进行采暖设计；生活设施、生产辅助间(如值班室、操作室等)室内设计温度为18℃。对无人值班但有防冻要求的生产厂房，设5℃的值班采暖。 (3)采暖热媒为采暖供热站提供的95℃热水,经采暖系统使用后70℃回水回至采暖供热站加热再循环使用。处于非防爆区内的离供热站较远厂房就近接工艺用蒸汽经减压成的后供室内采暖，凝结水考虑回收或采用电暖气片解决冬季采暖。 (4)生活设施、一般生产厂房及辅助建筑，采用钢管柱型散热器采暖。对粉尘飞扬较严重车间用光管散热器采暖。对高大厂房，主要通道外门设置热风幕。通风设计说明 (1)对自然通风不能满足生产工艺要求的厂房考虑机械通风。 (2)根据设计条件要求，有可能突然产生大量有害气体或爆炸危险气体的生产厂房应设事故排风装置。事故排风量按正常排风与事故排风总量不小于12次/小时换气计算。事故排风的风机电气开关应分别设在室内和室外便于操作的地点，其供电可靠性等级与工艺等级相 (3)对放散热量比较大的厂房，设轴流通风机以排除室内余热。 (4)对有有害气体产生的操作岗位(通风柜、抽气罩等)，设防腐离心通风机将有害气体排至高空稀释排放。空调设计说明 (1)对于夏季有温度要求的一般性房间设分体空调。 (2)对于室内有温湿度精度要求的控制室，设恒温恒湿空调系统，以满足设计要求。空调设备设置在空调机房内。空调系统形式为上送上回式。空调设备安装均配备橡胶减振垫以降低噪音及振动。空调风管采用镀锌薄钢板制作,风管保温采用橡塑保温材料。概述阳煤集团深州化肥有限公司年产22万吨乙二醇项目系新建，拟采用中国五环工程有限公司、湖北化学研究院签署的联合开发“煤制合成气生产乙二醇”技术进行项目建设，电信系统依托化学工业园区电信系统，由厂前区综合楼内的行政电话交接箱或主配线架至当地市话网的通信线路由业主负责。全厂电信设施的组成本工程全厂电信设施包括行政及调度电话、扩音对讲电话系统、火灾报警系统、工业电视监视系统、综合布线系统、无线对讲电话系统及厂区内的电信线路。本工程的电信研究范围为：行政及调度电话、扩音对讲电话系统、火灾报警系统、工业电视监视系统、综合布线系统、无线对讲电话系统及厂区内的电信线路。研究原则电信系统设置以遵循电信设计的标准、规范为原则。采用先进、合理的设计方案，选用可靠、适用的通信设备，以适应企业对管理的现代化、工艺流程的自动化和连续化的要求。为统一指挥、协调生产和装置的安全运行提供完整的通信手段。电信标准和规范如下：火规范》GB50016－2006《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058－92《火灾自动报警系统设计规范》《石油化工企业设计防火规范》《火灾自动报警系统施工及验收规范》GB50116－98GB50160－2008GB50166－2007《综合布线系统工程设计规范》GB50311－2007《综合布线系统工程验收规范》GB50312－2007《工业电视系统工程设计规范》GB50115-2009《通信管道与通道工程设计规范》GB50373－2006《石油化工企业电信设计规范》SH/T3153－2007《石油化工装置电信设计规范》SH/T3028－2007行政电话系统本工程所需行政电话均接入当地市话网。本工程所需行政电话约415部，设在操作室、办公室和值班室等房间内。调度电话系统根据化工厂特点，为便于生产装置区内的即时指挥调度，在厂区设置一套数字程控调度电话由此调度机引出。本工程所需调度电话约138部，调度电话分机设在控制室、值班室等有人值守且与生产密切相关的工作岗位。调度电话分机根据需要及工作岗位的性质设置通话等级。7.9.6扩音对讲电话系统为方便界区内各室外岗位和流动岗位的通信要求，加强控制室对生产现场的调度和监控，本项目设置扩音对讲系统。扩音对讲系统为双向扩音双向通话。主设备安装在厂区主控楼内。扩音对讲系统采用分散放大、低电平传输的方式，所有话站并联工作，随时可以任意扩充话站数量和迁移话站位置。每个话站独立工作，任何一个话站故障，不影响其余话站的工作。扩音对讲系统共有5个通话通道，1个呼叫通道可以随时找到流动的工作人员，并可同时有10个以内话站进行通话。话站本身的扬声器或邻近的扬声器应能被静噪，以消除声音反馈。根据现场环境情况，话站和扬声器分别采用普通型、全天候型和防爆型。本工程设置扩音对讲话站96台。统根据消防规范要求，为便于火灾的探测与报警，本工程设置火灾报警系统。火灾报警控制器分别设置在煤气化控制楼、厂区主控楼、消防站和综合楼内。控制器之间采用CAN-BUS总线连接，组成无主对等环网。室、配电室等场所设置点型感烟探测器；在电缆夹层设置缆式线性感温探测器；在主要通道或楼梯口设置手动报警按钮和声光报警装置，在生产装置区和罐区设置防爆手动报警按钮。在火灾初期，通过安装在上述场所的火灾报警装置，准确地发出火警信号、并在火灾报警控制器显示报警点的位置，以便通知值班人员及时采取消防措施。根据现场环境情况，手动报警按钮分别采用普通型、全天候型和防爆型。7.9.8工业电视监视系统在全厂设置工业电视监视系统，按照用途和监视对象可分为两类：用于安全监控的电视监控子系统(主要监控围墙、主要路口、大门等)和用于生产监控的电视监控子系统(主要监控生产装置内的重要设备和区域)。系统主机柜、控制键盘和监视器设在厂区主控楼，系统采用矩阵控制系统。值班人员可通过监视器对全厂设备运行情况进行监控，并可通过数码硬盘刻录系统进行录像，查询存档，保证生产安全。本工程设置52台摄像机，其中用于安全监控的摄像机有10台，用于生产监控的摄像机有42台。根据现场环境情况，摄像机和控制箱分别采用普通型、全天候型和防爆型。统在厂区内建立一套星型拓扑结构的数据通信网。计算机网络线路中心以及服务器等网络中心设备均设置在厂前区办公楼内。原则上，计算机局域网设置在有数据通信需求的所有建筑物内。在同时设有电话设施和计算机局域网设施的建筑物内，为使电话端口、数据端口可以通过配线架上的跳接很方便地互换，采用建筑物综合布线系统(PDS)。各装置与网络中心均通过多芯单模光缆进行连接，按照星形拓扑结构进行配线。为保证将来千兆以太网的正常运行，厂内网络布线采用六类非屏蔽系统，