数控车螺纹(G92)指令课件

数控车螺纹(G92)指令课件第一页，共21页。产品展示：第二页，共21页。请学生回答：（1）指出上图中的物体是什么名称？（2）上图中产品有何特点？如果在车床上加工其中的螺纹，需如何加工？(3)如何编写带螺纹类零件的加工程序？螺纹切削循环（G92）思考第三页，共21页。一、1、熟练掌握G92指令的格式及走刀路线。2、掌握普通螺纹切削循环的基本车削方法以及检查方法。3、G92指令的应用——图例加工4、培养学生对数控车床的兴趣。第四页，共21页。第五页，共21页。一、螺纹刀的特点：

螺纹车刀：成型刀具，其切削部分的形状应和螺纹牙型的轴向形状相符合，刀尖角等于牙型角，普通螺纹刀尖角等于60度，刀尖强度差。

车刀的装夹

（1）装夹车刀时，刀尖应对准工件中心线。（2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板对刀。（3）刀头伸出长度不要过长，一般为20~25mm。第六页，共21页。二、螺纹车削指令的格式及轨迹第七页，共21页。三、螺纹切削循环的格式及参数含义1.编程格式：G92X(U)__Z(W)__F__；（圆柱螺纹格式）

2.各参数的含义X、Z——绝对值终点坐标尺寸；U、W——相对（增量）值终点坐标尺寸；F——指定螺纹导程（L），即F=螺距×头数。第八页，共21页。2.走刀路线如图所示，按顺序1、2、3、4、移动。1、3、4为快速移动，2按导程（F值）切削进给速度移动。3.刀具起点位置的设置（以外螺纹为例）X方向比螺纹公称直径大；Z方向比准备加工长度长一个导程。4.刀具加工完停留位置。每加工完一个程序段，刀具都回到起点位置，再切削下一个程序段。第九页，共21页。螺纹加工参数的计算牙深：经验公式：T≈0.65P；其中P为螺距；实际车削外圆柱面的直径：d实=d－0.1P螺纹实际小径：d1实=d－1.3P车螺纹时的主轴转速：n≤1200/Ph－80式中Ph——螺纹导程。吃刀量：分数次进给升速进刀段：2～5mm降速退刀段：1～2mm退尾量J、K：J取螺纹的牙型高，K一般取0.75～1.75倍螺距。第十页，共21页。（1）看清图样要求，计算螺纹尺寸。d1=d-2h=d-2×0.65P=30-2×0.65×2=27.4mm（2）编写并检查程序，用螺纹切削循环（G92）车削螺纹部分。（3）装夹毛坯，伸出长度50。（4）装刀及试切对刀（一把90°偏刀，一把60°螺纹刀，一把5mm切断刀）。（5）检验对刀无误后，进行切削加工。（6）加工完毕，测量检查各部分尺寸并交验。1.加工步骤：第十一页，共21页。2.螺纹的尺寸计算及编写程序已知：D=30，P=2，求外螺纹小径d1。d1=D-1.3P=30-1.3×2=27.4mm程序如下：┊G00X40.Z5；（刀具定位到循环起点）G92X29.1Z-42.F2.；（第一次车螺纹）X28.5；（第二次车螺纹）X27.9；（第三次车螺纹）X27.5；（第四次车螺纹）X27.4；（最后一次车螺纹）G00X100.Z100.；（刀具回换刀点）┊第十二页，共21页。3.工件和车刀的安装如图第十三页，共21页。4.用G92螺纹切削循环加工的螺纹零件第十四页，共21页。5.螺纹的测量（1）用螺纹环规测量，T规能顺畅通过，Z规不能通过为合格螺纹。螺纹环规（2）用螺纹千分尺测量螺纹中径尺寸14.7mm,根据公差，实际加工尺寸比理论尺寸小0.038~0.2mm左右。螺纹千分尺测量状态第十五页，共21页。七、应用G92指令编程加工时的注意事项（1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效；（2）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97；（3）因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制；（4）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量；第十六页，共21页。（5）车螺纹时，不宜采用过高的主轴转速，以免机床响应不及，造成撞刀；（6）车螺纹时，必须设置导入段L1和引出段L2，这样可避免因车刀升、降速而影响螺距的稳定，通常L1、L2按下面公式计算：L1=n×P/400，L2=n×P/1800

式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。

由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所需的进退刀量，实际应用时一般取值比计算值略大，此距离的长短与机床收尾参数的设置有关；如图所示：第十七页，共21页。第十八页，共21页。第十九页，共21页。六、G92加工螺纹小结：该功能在切削工件时刀具轨迹为矩形回路，编