成型与模具详解演示文稿

成型与模具详解演示文稿当前1页，总共26页。1（优选）成型与模具当前2页，总共26页。2定义：利用模具或刀具等的运动所造成的压力、剪切力，挤压等外力对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力的作用下发生可塑变形，制成坯料。

利用作旋转运动的石膏模与上下运动的样板刀来成型。

1.1旋压操作

第一节可塑成型

1、旋压成型当前3页，总共26页。3设备：

石膏模：塑性泥料放在石膏模中，石膏模安装在辘轳车机的模座上，辘轳车机带动模座上的石膏模转动。可用脚踏或马达带动。样板刀：右手扳样板刀徐徐落下，接触泥料。由于样板刀的压力与石膏模的旋转，泥料均匀的分布于模型内表面。排除的余泥在样板刀上向上爬，左手清除余泥。模型内壁和样板刀的空隙被泥料填满，旋制成坯体。样板刀—泥料内表面形成坯体的内表面。石膏模—泥料的外表面形成坯体的外表面。厚度—样板刀与石膏模的距离为坯体的厚度。当前4页，总共26页。41.2旋压的工艺特点与控制：

(1)以“刮泥”的形式排泥，泥料的含水率稍高些，排泥阻力小。

(2)“刮泥”成型时，与样板刀接触的坯体表面不光滑，赶光时需加水来赶光表面。

(3)模座转速，据制品的形状定。转速高：深腔制品，直径小的制品，阴模旋压。一般转速控制230—400r/min。泥料水分21—23%。

(4)“中心”准。石膏模，样板刀，模座主轴对准中心。

(5)样板刀对泥料正压力小，生坯强度低，但可加宽刀口，减小刀口角度，增加泥料等措施进行改进。

(6)旋压设备简单，适应性强，可旋制深凹制品。缺点：质量差，手工操作劳动强度大，需一定的操作技术。效率低坯泥加工余量大，占地大。当前5页，总共26页。51.3成型缺陷：

(1)夹层开裂。坯体内有空隙，泥料有分层现象。

旋坯刀上下快形成凹坑或初装泥料不够，

补泥后，前后泥料结合不紧。

(2)外表开裂。对复杂形状的制品，厚度急剧变化的部位。加水赶光时，局部水分大，干后即裂。旋大坯时，刀上积泥太厚，刀震动，局部开裂。当前6页，总共26页。62、滚压成型

滚压头和盛泥料的石膏模分别绕自己的轴线以一定的速度同方向旋转，利用滚头的“滚”和“压”来成型。2.1滚压操作

(1)送空模。

(2)投泥

(3)排泥成坯

(4)退滚头，取坯。

整个工序由凸轮控制。2.2滚压成型的工作原理：

(1)滚压头排泥是依靠同向旋转的“滚头”和“石膏模”对泥料的压延作用而排泥的。当前7页，总共26页。7特点

：

滚压时泥料均匀展开，受力由小到大、缓和均匀，粘土颗粒不易产生集中应力，坯体的组织结构均匀。

滚头与泥料的接触面积大，压力大，受力时间长，坯体致密度、强度高。

滚头和模型相对运动，表面光滑，不需加水。(2)阳模、阴模滚压

阳模滚压：适于成型扁平，宽口，内表面有花纹的产品。滚压头加工的制品的非易见面（外表面）。

阴模滚压：适于成型口径小的深凹制品。加工坯体内表面。

(3)热滚压

为防止滚头粘泥，用热滚压。

（冷滚压，憎水材料做滚头）当前8页，总共26页。82.3滚压成型的工艺控制：

(1)泥料的性能：泥料需一定的硬度,保证排泥的力量。泥料需一定的延伸量。泥料的延伸量与其中塑性原料的多少和种类有关和水分的含量有关。塑性原料太少或塑性太差或水分太少，则延伸量过小，滚压时易开裂，模型也易损坏。塑性原料太多或塑性太强或水分太多，则屈服值过低，滚压时易粘滚，坯体易变形。泥料的可塑性由配方决定，一般配方确定后，通过控制含水率来调节可塑性以适应滚压成型的需要。所以要严格控制含水率。当前9页，总共26页。9阳模滚压时要求泥料水分少，延伸变形量稍大，可塑性好；阴模滚压要求泥料水分可稍高，延伸变形量可稍低。

冷滚压时水分要少泥料塑性要好，热滚压对泥料塑性要求不严。

(2)主轴转速

主轴转速高，产量高，效率高。

主轴转速由阳模、阴模成型和产品直径大小决定。阴模成型转速高于阳模成型的转速。

主轴的转速随产品的直径增大而减小。

当前10页，总共26页。10

(3)滚头转速

不单独确定，而是据经验数据的转速比来确定。滚头转速

N=————

主轴转速转速比应理解为：滚头与坯泥接触点处的线速度的比。线速度相等，纯滚压成型，坯泥不受摩擦力，坯泥内部结构好，但表面不光滑。线速度相差太大，表面光滑，但内部结构差。通常要求两个线速度有不太大的差别。

当前11页，总共26页。112、4滚压成型常见的缺陷：(1)粘滚头(2)飞泥(3)起皱(4)花心(5)刀舌（抬刀纹）3雕塑、印坯、手工拉坯

雕塑：手捏，雕塑，雕刻，雕镶

印坯：塑性泥在石膏模中印制成坯

手工拉坯当前12页，总共26页。12当前13页，总共26页。134塑压成型将可塑性坯料放在模型中常温下压制成型。4.1模型

（1）材料：

常用的石膏模，但其寿命短，承压小。多孔树脂模，多孔金属模。

（2)模型的组成：

塑压模由上模、下模组成。上下模都由石膏模和一个金属模框组成。金属模框箍着石膏模，对石膏模起加固和保护作用，而且能保证上下模准确定位。

(3)模型的结构

上下模间形成一个空腔，为所要求成型制品的形状。上下模留有一定的空隙，可排除余泥。石膏模外缘部位留有沟檐容纳余泥。上下模型内部都绕一根多孔纤维管，可以通压缩空气和抽真空。当前14页，总共26页。144.2塑压成型的操作：

(1)将切成一定厚度的塑性泥料置于底模上。

(2)两模对准，上下模抽真空，压制成坯体。

(3)向底模内通压缩空气，坯体脱底模。同时上模抽真空，将坯体吸附在上模上。

(4)向上模通压缩空气，使坯体脱模放在脱板上。

(5)上下模通压缩空气，使模型内水分渗出，擦干表面水分。4.3影响塑压成型的因素：

(1)模型

(2)沟檐的设计

(3)塑压模内水分的排除

(4)成型压力与坯泥水分。

当前15页，总共26页。154.4塑压成型的特点：

(1)成型异形制品，多角形，方形，椭圆形鱼盘，内外带浮雕花纹的。

(2)成型时施加一定的压力，坯体致密度高。

(3)石膏模寿命短。当前16页，总共26页。16第二节注浆成型1注浆成型对泥浆性能的要求：（1）流动性（2）触变性（3）稳定性（4）滤过性（5）空浆性（6）含水量少气泡少（7）成形以后的坯体强度高（8）成形后坯体容易脱模当前17页，总共26页。17注浆机理

注浆过程分三个阶段：

(1)泥浆注入石膏模，石膏模吸水形成薄泥层动力：石膏模的毛细管力。毛细管越细，水的表面张力越大，脱水推动力越大。阻力：石膏模和坯体。属物理脱水过程。薄泥层的形成：石膏模—颗粒间；颗粒—颗粒间的范德华力使颗粒吸附于石膏模，形成薄泥层。

(2)形成雏坯动力：水分的浓度差。(3)收缩脱模阶段当前18页，总共26页。18近石膏模表面的Na—粘土变为Ca—粘土，泥浆聚沉在石膏模壁上。

Na2SO4

是水溶性的，进入毛细管中，烘干模型时，以白色丛毛状结晶的形态析出。

化学凝聚过程：

(1)泥浆溶解少量的CaSO4

(2)CaSO4和泥浆中的Na—粘土、硅酸钠发生离子交换。

Na—粘土+CaSO4——Ca—粘土

+CaSiO3+Na2SO4

当前19页，总共26页。19影响成坯速度的因素1.石膏模的吸力（膏水比）2.水在泥层中的渗透速度渗透速度取决于：1）水的粘度2）泥层结构泥层结构取决于：①固体颗粒大小和颗粒组成②物料中瘠性料的比例（必要时煅烧）③泥浆的触变性，适当的触变结构有利于水分的渗透3.泥浆的浓度和泥浆的压力当前20页，总共26页。20当前21页，总共26页。21当前22页，总共26页。222基本注浆方法2.1单面注浆（空心注浆）

定义：将泥浆注入模型中，待泥浆在模型中停留一段时间，形成所需注件厚度时，倒出多余泥浆，随后带模干燥，待注件干燥收缩后脱模，取出注件。

2.1.1工艺特点：

坯体脱模水分：15—20%

坯体外形：模型工作面决定。

坯体厚度：吸浆时间决定。2.1.2操作：

(1)模型工作面清扫干净，不留干泥或灰尘。

(2)模型装配好。不留缝隙。

(3)倒入泥浆。

当前23页，总共26页。23(4)倒出余泥。(5)带模干燥(6)脱模，取模。

2.2双面注浆（实心注浆）定义：是将泥浆注入两石膏模之间（模型与模芯）的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸水。2.2.1工艺特点：(1)泥浆水分含量比单面注浆要小。(2)厚度由模型和模芯之间尺寸决定。

(3)注浆时间短。(4)壁厚的产品。(5)均匀性差。坯体中心致密度差。

当前24页，总共26页。242.2.2操作

(1)模型工作面清扫干净，不留干泥或灰尘

(2)模型装配好。不留缝隙

(3)倒入泥浆

(4)补泥浆

(5)带模干燥

(6)脱模

(7)干燥模型备用当前25页，总共26页。252.3强化注浆

人为的施加外力，加速注浆过程的进行，提高吸浆速度，改善坯体的性能（强度，均匀性）真空注浆

在模型外抽真空，或将加固后的石膏模放