发酵岗位系统

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一、发酵岗位流程图

二、发酵岗位功能

负责协助工段长对发酵罐空气膜过滤器滤芯的定期更换和精滤芯的空消工作；做好发酵罐内结构以及与其相关管道、阀门的检查和保养；与连消岗位协同，对发酵罐及其相关管道、阀门进行空消，并负责培养基的进料、降温保压和调理初始PH值时，开启手动阀门；与一、二级种子人员协同，准时进行发酵罐移种管道的空消和保压降温；三楼看罐人与班长、连消和一、二级种子人员一起，负责发酵罐的移种工作；监护发酵罐的运行状况，按工艺指标要求观测罐压、风量、温度、流加糖、消泡剂和PH值自控系统运行状况，适时实施手动操作；勾兑消泡剂，并对其进行实消和保压降温；按生产工艺操作指导书的规定，消泡剂的储罐和流加管道进行定期的空消灭菌；与班长一起，完成发酵罐的放罐工作；做好

各项基础工作，按清洁生产要求，及时对发酵罐、消泡剂罐以及其它设备设施进行清洁生产工作，保证高效、安全、文明生产。

说明：本车间发酵使用自控系统，所以发酵岗位分为现场人员和控制人员，需要手动的操作由现场人员来实施，其余由主控人员来实施。

三、发酵岗位工艺指标

主控室岗位主要应控制的工艺指标是：发酵过程中，各项指标的设定，监测各公用系统指标是否稳定、设备和管道的空罐灭菌（空消）应控制的灭菌温度、压力和灭菌时间以及培养条件和流加糖的具体控制，根据现有工艺技术和配置的设备设施状况，工艺指标的具体状况如下（主操作负责指标的设定与监测、副操作负责现场手动部分的开启与实施）。

1设备管道空消：温度1305C，压力0.20～0.22Mpa，时间60min，。注：125C开始计时。

2发酵罐进料时罐压：0.05～0.07Mpa。

3压料时发酵维持罐压力：≤0.4Mpa

4消泡剂实消：温度125～130C，压力0.20Mpa，保温时间90min。

5发酵接种量：10-15%

6发酵培养条件

6.1初糖：3-5%。

6.2初体积：250m3发酵罐120m3。

6.3温度控制（C）：0hr～6hr37；6hr～28hr36.5；28hr～36hr37；36hr～放罐前37.5。

6.4PH值控制：0hr～6hr7.05；6hr～28hr6.8～6.9；28hr以后6.9～7.05

（PH值都是在电脑上的设定值，依据PH计的检测值根据罐情可适当调理）。

6.5风量控制（v/v/min）：初风通风比0.26、根据DO变化可把最大风量提至0.53（按初定容计算的风量比，当DO≤30%时逐步把风量提至最大）。

6.6流加糖控制：按前缓、中快、后慢的原则依据DO变化状况进行控制,流量1～2.5m3/hr(纯糖)；2.5-5m3/hr（55-60%），残糖控制0.1%（双功能分析仪测定葡萄糖）；0.3%（斐林氏快速法测定还原糖）无特别状况，尽量不要使糖上升。

四、发酵岗位质量标准

1周期36～40hr；PH值6.7～7.0；残糖≤0.3%；未染菌。

2发酵液外观：棕色或略黄。

3发酵液感观：无异味，有苏氨酸发酵的特别气味。

五、发酵岗位操作规程

1发酵看罐人员的基本操作

1.1放完罐后，关总风阀门，开启排风阀门和地沟阀（旁通阀）进行泄压，至发酵罐压力0.05Mpa时，通知连消进5%碱水煮罐，同时开启盘管排水阀门，煮罐终止准备空消。

1.2空消前，应对发酵罐的主要阀门、流量计和人孔盖等进行检查，确认无误后，开始正式空消。

1.3开启盘管进汽阀门，对盘管排水，开启上料阀，等连消蒸汽进罐后，依次开启发酵罐蒸汽阀门、底部进风阀门、保压风阀门、取样口蒸汽阀、排风和泄压阀门，待温度上升至120C时，关闭盘管进汽阀门，关闭底部进风阀，开启罐底阀门及排污阀，进行排污，同时开启所有与罐体和管道相连的排汽小辨，排

污终止，重新开启底部进风阀，关小罐底阀门，待温度1305时，开始计时，空消过程中，按上述方法，再休止排污2次。

1.4按生产工艺操作指标书规定的空消时间终止后，首先关闭底部进风阀门，开大罐底阀门，进行充分排污，关闭蒸汽阀门和各排汽小辨，适当开大排风阀门排压，待压力低于空气过滤器压力0.05Mpa时，缓慢开启总进风阀门，排污完毕后，关闭罐底阀门、排污阀、保压阀门，开启底部进风阀门少许，进行换风，保持罐压0.15Mpa，通知连消进料。

1.5进料后，调整罐压0.05～0.07Mpa，待温度降到70C左右时，关闭盘管地沟阀门，开启回水阀门，缓慢开启降温水进水阀门，进行降温。

1.6待发酵罐进料后，与二级种子看罐人员协同，开始对移种管道进行空消灭菌，具体操作过程见二级种子岗位的基本操作内容。

1.7进料终止并接到连消岗位人员的正式通知，得到确认后，继续降温并等待压料，压料终止关闭上料阀通知连消人员泄压，降温准备移种。

1.8温度降至40-45C时，调理罐内培养基的PH7.0，待调整温度370.5C开始移种，。

1.9约30min后，移种完毕，关闭发酵罐移种阀门，并开启发酵罐移种阀门排汽小辨，与二级人员协同，从二级岗位通入蒸汽，对移种管道进行简单的处理，并用0.5%的甲醛溶液对环境进行消毒处理。

1.10移种终止，启动发酵罐搅拌电机，调整进排风阀门，控制罐压0.05Mpa，按生产工艺操作指导书的具体要求，调理并控制好发酵罐的罐压、风量、PH值、温度。

1.11根据生产工艺操作指导书的要求或现场生产指挥人员的临时安排，对

发酵罐流加糖液。

1.12发酵周期已到，各项指标已达放罐要求，并得到当班班长的正式通知后，三楼看罐人员与班长和连消以及提取员工一起放罐。正式放罐时三楼看罐人员，中止发酵罐搅拌电机，先关闭氨阀，然后稍开大底部进风阀门后关闭，再关排风阀门（可略为小开一点），并开启保压风阀门控制罐压低于总风压力0.05Mpa后开启罐底阀开始放罐。

1.13细心检查氨阀门是否渗漏，放罐终止时，关闭进风总阀门，开大泄压阀和排风阀，开始泄压，准备进行下一轮空消。

2消泡剂计量罐的空消和进料的基本操作

2.1罐体泄压后，便可进汽空消，开启底部进汽阀门，并开启与罐体相连的各阀门和相关排汽小辨，控制压力0.2～0.22Mpa，计时灭菌60min。

2.2计时终止后，关闭进汽阀门，待压力降至0.15Mpa左右时，通入无菌空气，进行换风，同时关闭与罐体相连的各阀门和排汽小辨，保压，待压入消泡剂。

2.3消泡剂灭菌后，调理保压风阀门和排气阀门，计量罐泄压至0.05Mpa，开启计量罐进料阀门和消泡剂灭菌罐的出料阀门，保持消泡剂灭菌罐压力0.2Mpa，向计量罐内压入消泡剂。

2.4压消泡剂终止，关闭进料阀门，关小排气小辨，并调理保压风阀门，控制罐压0.2Mpa，采用滚动风（活风）保压，待流加使用。

2.5流加终止，不要泄压，保持计量罐的无菌状态，直接进入下一轮的进料，但必需保证一周内，对计量罐和流加管道空消两次，同时，注意保持压油管道的无菌状态。

注：可与消泡剂流加管道一并空消。

3消泡剂实罐灭菌（实消）的基本操作

3.1对罐体及相关阀门进行检查，确认没有异常后，准备进料。

3.2关闭底部出料阀门，开启进料阀门，按规定的油水比例，向罐内参与消泡剂和水（浓油不加水）。

3.3开启夹层进汽阀门和夹层排冷凝水阀门，对其间接加热升温，待温度升至80C左右时，关闭夹层进汽阀门。

3.4开启底部进汽阀门，向罐内直接进汽升温，压力升至0.2Mpa时，开启与罐体内层相连的各相关阀门和排汽小辨，控制温度125～130C，压力0.20Mpa，计时灭菌90min。

3.5实罐灭菌终止，关闭底部进汽阀门和各相关的阀门及排汽小辨，开大一些排压小辨排压，当压力降至0.1Mpa时，关小排压小辨，开启保压风阀门保压，控制罐压0.20Mpa，采用滚动风（活风）保压，并关闭夹层冷凝水阀门，等待压入消泡剂计量罐。

3.6开启底部出料阀门和计量罐进料阀门，把灭菌后的消泡剂压入计量罐内。

3.7压料终止，关闭保压风阀门，开大排气小辨，泄压，待下次实消用。4流加糖和消泡剂流加管道灭菌的基本操作

详细的操作过程和控制条件均与二级种子岗位的移种管道空消一致，在此略。

说明：流加糖和消泡剂没有单独配置看罐人员，是由发酵看罐和二级种子人员兼管。

本卷须知

◆空消发酵罐，当温度升至120C时，要注意关闭盘管蒸汽阀门，排水阀门不关，以免浪费蒸汽。

◆空消终止时，要及时向罐体（发酵罐、流加糖储罐、消泡剂罐）内通入无菌空气，进行换风，并适度开启排气阀门，防止自然冷却或进料后罐内压力骤降，把罐体吸瘪变形，严禁换风前，开启降温水，猛然降温。

◆发酵罐空消升温至120C、空消终止时各排污一次，计时后中途排污两次，排污由三楼看罐人员和班长协同，共同完成，一定要密切协同好，保证排污质量。

◆在糖液流加过程中，要随时调整流加糖储罐的压力，防止因体积的减少而未及时补充空气，罐内压力下降过快，引起污染。

◆在消流加糖管道时，要将管道中的糖液充分置换。

◆流加糖液的具体时间由当班班长通知，一般是在残糖0.3%左右时溶氧上升，开始逐步流加，总的流加原则是前缓、中快、后慢，具体的流加数量现场决定，但要保证残糖稳定在0.1%左右（双功能分析仪），不能上升。

◆提高取样的操作技能，尽量减少活菌体的排放。

◆启动发酵罐搅拌时，应通过变频器逐步提高转速，以避免启动时的瞬间电流太高，发酵罐运转过程中，应随时观测电流、各轴承的声音和温度高低，确保发酵罐的运转安全。

◆出现染菌状况要从多方面查找原因，风系统、过滤系统、设备阀门、操作控制、各个灭菌死角、跑冒滴漏处以及环境方面逐一排除。

六、发酵岗位安全操作规程

1作业前应当对发酵罐的内结构、压力表、视镜、罐体、人孔以及相关的电器设备及开关、照明、管路、阀门、法兰垫等进行检查，确认无问题后，方可操

作，在对消泡剂灭菌罐操作前也应参照执行。

2使用热氢氧化钠溶液对消泡剂罐进行煮罐时，应严格按安全操作规程和危险化学品的管理制度进行操作，防止高温的碱液灼伤操作人员，作业时应穿工作服。

3液氨属于危险性很高的化学品，挥发到空气中对人体有害，且在空气中的爆炸浓度为16～25%(最易引起爆炸的浓度是17%)，液氨气化需要吸热，很简单对人体造成冷灼伤，对人体的伤害性很大，所以在操作使用液氨时，必需严格遵守安全操作规程，氨分派罐和管道周边不能有热源，阻止完全置换前进行焊接和修理阀门，也不能对相邻的管道进行焊接，应在液氨输送管道上挂上“阻止焊接〞的警示牌，空消罐体前，首先应细心检查氨阀门，不许蒸汽倒入氨管道，检查氨阀门时，应先充分排尽管道内余氨，并在有防护措施的状况下才能进行。若遇液氨泄漏，在配戴好防毒面具，保证人员安全的前提下，马上组织人员关闭氨分派罐总阀门，同时，用水进行喷洒，使其形成氨水，降低氨气浓度，以避免抢救人员窒息，人员若需撤离，应迎风跑。

4揭开发酵罐等压力容器的人孔盖之前，应将罐内压力排净，压力表归零后，再缓慢揭开。

5进入发酵罐清理内壁时，应先用水冲洗罐内泡沫，开启底部进风阀门，对罐内空气进行置换，断开电源控制柜的启动开关，并挂上“阻止合闸〞的安全警示牌，系好安全带，并细心检查罐内爬梯的稳固性，使用36V以下安全灯，罐外必需专人在现场监护，若需在罐内从事焊接作业，应按罐内焊接的安全操作规程作业，谨防缺氧和触电。

6清洁清洁卫生时，不准用水冲洗电机、电线等电器设备，擦拭高处玻璃应

系安全带，并固定在稳固处，有人监护方可开始擦拭，谨防坠落。

7送蒸汽前应做好准备工作，先排掉设备及管道内的冷凝水，防止冷热不均，发生撞击，崩坏管路、阀门等，操作员工作业时，应侧身开关蒸汽阀门，并与蒸汽管路及热料管道保持好安全距离，谨防烫伤。

8严格依照操作规程和安全操作规程调理和控制受压设备及管道的压力，空消时，开启蒸汽阀门要缓慢，阻止大开大关，操应戴劳保手套，防止烫伤，勤看温度和罐压，不得脱岗，发酵罐、消泡剂罐空消压力控制在0.20～0.22MPa之间，发酵罐放罐时压力也不能超过0.20MPa，总之，在操作的全过程中，不能超温、超压，发酵罐、消泡剂罐的使用压力应≤0.22MPa。

9空消发酵罐和消泡剂罐时，要用视镜罩盖住视镜，空消过程中以及空消终止但仍未把温度降下来之前，严禁向罐体喷洒冷的液体，譬如喷洒甲醛消毒液，否则将导致玻璃视镜骤冷而爆裂。

10空消终止时，要及时向罐体（发酵罐和消泡剂罐等相关容器）内通入无菌空气（换风），并适度开启排气阀门，防止自然冷却而使罐内形成负压，把罐体吸瘪变形，严禁换风前，开大降温水猛然降温。

11发酵罐进料时应控制罐压0.05～0.07MPa，不得随意升高或降低，低于0.05MPa，简单导致发酵罐失压，造成染菌，高于0.07MPa，简单导致维持罐压力太高、超过维持罐规定的压力≤0.4MPa。

12启动发酵罐搅拌时，应通过变频器逐步提高转速，以避免启动时的瞬间电流太高，发酵罐运转过程中，应随时观测电流、各轴承的声音和温度高低，确保发酵罐的运转安全，特别是发酵后期，更应防止电流升高，若超过额定电流，则应通过调低变频器的频率，降低转速，以降低电流来确保发酵罐的运转安全。

13发酵罐放罐和接入二级种子时，应检查好各管路阀门，防止窜罐或跑料事故发生，在发酵罐和消泡剂罐空消终止进料前，应反复细心检查各底座阀门和排污阀门是否关闭或是否关严，否则，也简单导致窜罐或跑料事故。

14发酵罐泄压时，要先开排气管泄压阀门（旁通阀门），再缓慢地开启两个排风流量计阀门，整个过程均要缓慢泄压。

15包括发酵罐和消泡剂罐在内的所有承压设备，人孔和视镜的密封垫必需完好，不能发生突然性的崩裂，螺栓齐全且必需稳固。

16拆卸发酵罐和消泡剂罐相关的各种阀门、管道前，应泄掉管路及罐内压力，把压力和料液充分排净，且确认内部已经不再带压带液时，方可进行拆卸。

七、发酵岗位规章制度

1严格遵守操作规程，控制好空消的温度、压力和灭菌时间，以及发酵过程中的罐压、风量、温度、PH值，并控制好消泡剂、流加糖的流加。

2严格遵守操作规程和发酵车间活菌体的管理规定，提高操作技能，尽量减少活菌体的排放，每天交接班后，通过发酵取样漏斗给尾气罐参与40%左右的氢氧化钠液体或甲醛液20公斤，白班加液碱，夜班加甲醛。

3定置摆放各种工用具，做到整齐美观。

4严格遵守安全操作规程，正确使用液氨、液碱等化学危险品，并按规定穿戴好防护用具，确保人身安全。

5把握本岗位压力容器的参数，严格依照生产工艺指标进行操作和控制压力容器的各项指标，严禁超温、超压。

6根据生产状况（7-10天），对精过滤器进行一次蒸汽灭菌处理，灭菌压力应控制0.1MPa，绝不能超压，并应由车间管理人员负责具体操作，在对发酵罐精

过滤器空消前，应处理相对应的二级、流加糖和消泡剂罐的精过滤器。

7每四批次，应开启人孔盖，对发酵罐内结构和移种阀门、保压风阀门（加压阀门）、排气管泄压阀门（旁通阀门）、上料阀门、流加糖流量计、进风管道和排风管道单向阀门等进行检查，重点检查阀芯的聚四氟垫子、发酵罐的传动装置、消泡桨和内排管的固定等，并开启冷却排管进水阀门、关闭出水阀门，检查有无渗漏状况，同时清理罐内各种沉积物和附着物。

8发酵罐空消换风和放罐时，都有可能使发酵罐压力升高，为防止风压不稳而导致料液倒回到空气过滤系统，所以，在整个的操作过程中，罐压始终应比空气系统压力低0.03MPa。

9从二级种子罐向发酵罐移种终止时，应与二级种子岗位人员一起，及时用蒸汽对移种管道进行灭菌，把移种管道内的活菌体及时灭活。

10依照清洁生产规定，认真做好清洁生产工作，严防包括苏氨酸菌在内的各种微生物在生产环境中滋生。

注：主操作依据生产指导书的规定负责各项自控系统中各项指标的设定与修改，同时监测公用系统中的数值是否稳定，并及时做出处理；副操作主要负责现场所需手动操作的部分，及自控系统现场部分是否正常运行。

八、发酵岗位清洁生产制度

1每半月对流加糖储罐内壁完全清理一次，先用水清洗，然后将内壁上的垢完全铲除，再用高锰酸钾和甲醛熏蒸，每月用碱水煮罐一次。

2每周对流加糖和消泡剂管道、消泡剂计量罐空消两次，流加糖储罐每两批空消一次，但流加糖储罐的上料管道要与连消系统一起，每批空消。

3根据生产状况（7-10天），对发酵罐精过滤器进行一次蒸汽灭菌处理，在

对发酵罐精过滤器空消前，应处理相对应的二级、流加糖和消泡剂罐的精过滤器。

4每四批次，应开启发酵罐人孔盖，对发酵罐内结构和移种阀门、保压风阀门（加压阀门）、排气管泄压阀门（旁通阀门）、上料阀门等进行检查，防止渗漏，并开启冷却排管进水阀门、关闭出水阀门，检查有无渗漏状况，同时清理罐内各种沉积物和附着物，用高锰酸钾液体冲罐内壁，并向罐内倒入甲醛，进行闷罐。

5每天交接班后，通过发酵取样漏斗给尾气罐参与40%左右的氢氧化钠液体或甲醛液20kg，对尾气罐内的活菌进行杀灭，并用蒸汽控制尾气罐温度70～80C（控制温度由连消人员负责），白班加液碱，夜班加甲醛。

6向室内空间喷洒0.5%的甲醛溶液或5%来苏尔或6%新洁尔灭稀释液，进行消毒处理，每2hr一次，注意不要洒到原材料上面。

7用5%来苏尔和6%新洁尔灭稀释液轮番拖地，具体方法和要求：把稀释后的药液泼洒于地面，然后用拖帕直接拖地即可，每班两次。

8取样漏斗消毒方法：同二级。

9每天8:00、11:00、14:00、17:00对发酵车间四周的室外环境，喷洒2%的甲醛溶液进行消毒处理，春季和夏季可以加大喷洒频次，雨天不喷洒；每周星期一向发酵楼周边撒漂白粉，每周星期五清扫之。

10夜间可从发酵楼上向楼四周喷洒消毒液，每晚两次，注意喷洒安全。

九、发酵岗位水、电控制

1用蒸汽空消移种管、流加糖管和消泡剂流加管时，所有的排汽小辨及阀门要开启适度，严格控制排汽量和灭菌时间，但是，这些管道上一般都未安装温度计表，不能为了俭约而俭约，必需保证灭菌完全，为了既灭菌完全，又能俭约蒸汽，可以在管道进汽口的最远端，安装压力表，空消时，满足压力0.3MPa即可。

2空消二级种子罐和发酵罐时，尽量开启罐底内层蒸汽，小开罐表面蒸汽，这样从下至上，蒸汽流经整个容器，最终从排汽口排出，蒸汽滚动性好，罐内温度简单升上去，这时便可关小各排汽阀门，特别是排汽管道上的泄压（旁通）阀门不能开启太大，只要满足1305C即可，减少无谓的蒸汽排放。

3设备、管道和阀门的空消，在温度升到生产工艺指标规定的1305C时，计时时间45min即可，特别状况可以延长至60min，一般状况都不要超过60min。

4发酵前期对溶解氧的