重油催化裂化反应再生单元操作法

重油催化裂化反响再生单元操作法一、正常操作提升管出口温度(8TIC101)的掌握反响温度对反响速度、产品分布和质量、再生烧焦率和设备结焦都有很大影510～538℃。该温度确实定：(510～515℃)汽油方案(503～510℃)柴油方案(497～503℃)掌握设备结焦：b．作用。 烯烃含量增加。主要影响因素：原料油预热温度〔8TIC201〕上升，反响温度上升。进料量及回炼比的变化。进料性质转变影响反响转化率,反响温度变化。原料带水，反响温度下降。二再温度〔8TI154〕上升，反响温度上升。反响沉降器压力〔8PI108〕上升，反响温度下降。提升管注汽量的变化。预提升介质及介质量的变化。终止剂注入量增大，反响温度下降。再生斜管流化不好，反响温度变化。颖催化剂补充量的变化。再生剂定炭凹凸的变化。钝化剂是否加注及注入量多少的影响。反响助剂是否参加及参加量多少的影响。调整方法：掌握提升管出口温度。注入终止剂后，可视转化率和产品分布状况适当调整反响温度。适当调整外取热器取热量，保证相对平稳的再生温度。环量。〔除跟踪失调外波动。假设反响温度过高或过低时，需现场改液压或手轮操作滑阀。反响中止剂的使用中止剂的作用：中止剂注入位置确实定：增产液化气的位置高于增产汽油；增产柴油的位置低于增产汽油。回炼轻油〔即改质，位置越低转化率越高。中止剂介质确实定：增产液化气，宜使用汽油作为中止剂；增产轻油〔轻回炼油〔一中〕或重回炼油。中止剂介质不同所带来的影响：由小到大的挨次是：回炼油＜轻回炼油＜稳定汽油＜水。热负荷〔由下往上与能耗增加相全都。中止剂介质用水的优缺点：优点：对降低再生烧焦和掌握设备结焦有利，轻质油收率最高。〔热〕回流，这又增大了分馏塔上部以及顶部压降和装置能耗；分馏塔上部结盐倾向也将增加。3．反响沉降器压力〔8PI108〕的掌握增加反响时间。因此，有利于提高转化率，但焦炭和干气产率也上升。在设备尺手段。正常时，反响压力由气压机转速掌握；事故状态由气压机出、入口放火炬掌握。假设反响压力大幅度变化，轻则影响反响温度、反响转化率；重则发生催化剂倒流事故。主要影响因素：进料量增加，反响压力上升。进料性质变轻，反响压力上升。原料油带水，反响压力上升。反响转化率增加，反响压力上升。钝化剂是否加注及注入量的变化。反响助剂是否参加及参加量多少的影响。再生剂定炭下降，反响压力上升。反响注汽量及预提升干气注入量大，反响压力上升。颖催化剂补充量增大，反响压力上升。反响油气线路因故受阻，反响压力上升。分馏塔上部结盐，反响压力上升。分馏塔底液面或粗汽油罐液面太高，反响压力上升。再吸取塔压空，干气串入分馏塔，反响压力上升。分馏塔顶蝶阀或冷凝冷却系统阀门开度小，反响压力上升。分馏塔冲塔，反响压力上升。回流带水或塔顶冷回流增大，反响压力上升。塔顶回流泵抽空，反响压力上升。富气冷后温度上升，反响压力上升。富气质量流率不变时，分子量变小，反响压力上升。气压机转速上升，反响压力下降。气压机反飞动量增大，反响压力上升。气压机入口压力变化，反响压力变化。气压机因故停机，放火炬系统及后路不畅，反响压力上升。气压机出口压力上升，反响压力上升。调整方法：正常状况下，反响压力由气压机转速自动掌握。过去在开工喷油之前由分馏塔顶蝶阀〔8HC203〕与气压机入口放火炬协作调整反响压力。现在做到了开工不放火炬，喷油之前就将气压机开起来，可通过调整反飞动流量及气压机转速来调整反响压力。压力。变化状况，准时准确地查明缘由，作好针对性的处理。如汽轮机因蒸汽品质或真空度降低导致输出功下降，从而造成气压机转进料，甚至切断两器催化剂循环，确保装置安全。反响沉降器料位〔8LIC101〕的掌握主要影响因素：待生滑阀开度小，料位上升。再生滑阀开度大，料位上升。反响器与一再差压大，料位下降。汽提蒸汽量增大，料位上升。斜管催化剂流化不正常〔发生架桥、气阻等，引起料位大幅变化。调整方法：量。斜管内催化剂消灭特别应乐观实行措施〔包括给停关键松动点，调整有进料，关闭再待滑阀。现场实施就地液控或手轮调整。原料预热温度(8TIC201)的掌握180～220℃，8TIC201200℃。主要影响因素：进料流量及原料油进装温度的影响。假设热常渣进装，热常渣流量及温度变化的影响。回炼比大小的影响。回炼油返塔量大小的影响。中止剂轻回炼油量大小的影响。E-212/1.2吸取、脱吸、稳定、精馏深度的影响。脱吸塔底补充热源投用多少的影响。循环油浆流量、温度及8TIC201温控三通阀冷路开度的影响。油浆循环回流热旁路量的大小的影响。原料带水，预热温度下降。调整方法：大小及适当调整吸取稳定需热量来调整掌握原料油预热温度。联系调度和罐区，加强原料油罐的脱水。仪表失灵，改手动并准时联系处理。6．分馏塔底液面〔8LI202、8LI202B〕的掌握影响因素有：原料油性质的变化，反响苛刻度的转变，催化剂参加量的调整。板上温度发生了变化。的影响，回炼油液面的变化通常是柴油馏出量的影响。主要影响因素：反响温度增加，液面下降。中止剂流量增加，液面下降。二再温度降低，液面下降。颖催化剂补充量增加，液面下降。回炼比增加，液面下降。面下降。再生剂定炭降低，液面下降。加工量增加和原料性质变重，都会使液面上升。原料油罐、回炼油罐或焦化蜡油罐满罐溢流，液面上升。调整方法：掌握重油液面〔即维持重油转化率平衡〕主要实行措施的挨次是：调整二再温度调整反响中止剂量调整提升管出口温度调整回炼比调整油浆外甩量调整催化剂的参加量液面过低，可通过原料油与油浆上返塔跨线补入原料油。仪表故障，准时联系处理。7．一再温度〔8TI139、8TI140〕主要影响因素：660～690℃。在一再放热的介质有:在一再吸热的介质有:一再供风。循环的待生冷催化剂。导致一再温度上升的主要因素有:一再供风量增加。二再供风量增加、二再稀相温度增加。催化剂循环量削减。二再藏量增加、再生压力降低。调整方法：一再温度主要由一再风量〔8FIC103+8FIC104〕多少掌握。 通常状况下：一再温度上升，一再烧焦比例增加，二再温度降低。假设消灭一、二再温度同时上升，并伴随者炉膛温度降低，说明焦炭含氢量增加〔待生剂带油，需优化反响条件〔提段汽提效果等措施。88TI145720～760℃，更多地是从催化剂再生效果考虑。实践证明，在确保催化剂再生效果的前提下，通过调整取热量掌握相对低的二再温度是掌握重油转化率、改善产品分布及提高产品质量的主要手段。适宜的二再温度掌握范围是670～720℃。主要影响因素：烧焦量增大，二再温度上升。一再温度降低，二再温度上升。外取热器取热量增加，二再温度降低。二再藏量增加，二再温度上升。再生供风量增加〔尤其是增加二再风量调整方法：正常状况下，用外取热器取热量掌握二再温度。外取热上滑阀掌握催化滑阀掌握藏量〔增大藏量可增加停留时间，提高催化剂温降，降低循环量；流化风作为取热流量的微调〔较大风量需对应较高藏量。〔如原料油性质突然变轻燃烧油来提高床层温度。一再压力〔8PIC102〕的掌握一再压力的凹凸同时也影响二再压力的凹凸。一再压力越高，再生氧分压压力的限制及反-再压力平衡的制约。再生压力对待生线路阻力以及再生线路推0.25MPa。主要影响因素：虑，双动滑阀开度≯5%。主风量增加，一再压力上升。外取热器内漏，一再压力上升。锅炉炉膛压力上升，再生压力上升。调整方法：正常状况下，一再压力用双动滑阀掌握。如外取热器管内漏，用“试压”法来推断出内漏管束后，将其切除。视状况将滑阀、蝶阀改手动并联系有关单位处理。二再烟气氧含量〔8AI103〕的掌握二再顶部虽设有氧，但由于烟气中催化剂含量高，氧始终无法效果。设计条件下，为保证二再高温富氧完全再生，二再烟气氧含量应在6v％以上。二再稀密相温差凹凸并不是在任何条件下均能完全反映二再稀相过剩氧含量的凹凸。在二再烧焦负荷较大〔25～30%以上〕的条件下，二再绝大局部C0C0氧含量低的问题。主要影响因素：一再、二再风量不变，假设生焦量增加，二再氧含量降低。增大一再烧焦比例，二再氧含量增加。二再风量增加〔一再风增加或不变，二再氧含量增加。总供风量不变，削减二再风量，同时增加一再风量，二再氧含量增加。二再藏量上升，氧含量削减。高，氧含量低。调整方法：正常状况下，主要通过调整一、二再供风量，确保二再烟气氧含量在6%以上，实现二再的高温富氧完全再生。低加工量或增大油浆外甩量。一再料位8LIC102的掌握料位还是半再生斜管、外取热催化剂循环的推动力。主要影响因素：半再生滑阀开度增大,一再料位下降。待生滑阀开度减小，一再料位下降。外取热上滑阀开度增大，一再料位下降。再生压力低，一再料位上升。二再风量削减，一再料位下降；二再风量增加，一再料位上升。升。调整方法：8LIC102调整一再藏量、二再风量，使半再生滑阀有肯定的调整余地。度分布。仪表故障，准时联系处理。钝化剂的注入量主。镍的危害主要表现为氢气和焦炭产率上升，产品质量、分布变差；钒的危害铁、钙的含量也呈增加的趋势，同样对催化剂造成肯定的污染。目前，装置使用化剂受污染的程度。当催化剂重金属污染严峻时，应加大催化剂置换速率。主要影响因素：原料中重金属镍、钒、钠、铁、钙含量的变化。催化剂上重金属镍、钒、钠、铁、钙含量的变化。原料处理量的变化。颖催化剂的参加量的多少及品种的变化。调整方法：一般状况下，钝化剂的注入量的多少应依据干气中的H/CH的比值来确2 4Sb/Ni量的措施，而是应增加颖催化剂的参加量。处理量增加，相应提高钝化剂注入量。如钝化剂泵故障，联系钳工处理。再生催化剂含碳量两段再生所用催化剂是USY0.1％以下。主要影响因素：二再过剩氧少，再生剂含碳高。再生温度高，再生剂碳含碳少。二再藏量高，再生剂含碳少。再生器压力高，再生剂含碳少。生焦量的变化。外取热负荷的变化。在总风量不变的状况下，一、二再风配比的变化。调整方法：果。保持二再足够的催化剂藏量。掌握肯定的二再温度，保证烧焦效果。平衡催化剂活性、比外表积裂化更能反映实际，是评价重油催化剂性质最重要的指标之一。主要影响因素：颖催化剂活性高，平衡催化剂的活性增加。低，产品分布变坏。一再温度高，藏量过多，催化剂水热失活加快。二再喷燃烧油，加快催化剂水热失活。再生剂含碳量增加，活性会降低。提高催化剂单耗，活性提高。调整方法：藏量。等选用不同类型的催化剂。系统催化剂的方法，以提高催化剂的置换速率和加剂效果。660～690℃。尽可能不喷燃烧油或缩短喷燃烧油的时间。尽可能用干气作提升管预提升介质。尽可能削减再生器特别是二再的水蒸汽注入量。外取热汽包D-118液面〔8LIC103〕主要影响因素：8FI128外热器取热量多，液面下降。外取热器管束漏，液面下降。中压蒸汽系统压力的影响。排污的影响。调整方法：正常操作中，汽包水位是由给水调整阀8LIC103来自动调整。调整。假设液面过高且一时调整不过来，可启用紧急放水。包就地水位计有误差，以汽包就地水位为准。外取热器量取热量的掌握上。主要影响因素：8LI106外取热器催化剂循环量的影响。流化风量8FIC117的影响。一再催化剂藏量及温度的影响外取热器水循环状况的影响。调整方法：风太大或太小时，对外取热器操作均不利。在藏量不变的前提下，循环量增加，取热量增加。尽可能地削减催化剂循环量和流化风流量。并实行相应措施处理，如调整输送风流量、推断管束是否泄漏等。主要控焦措施有：提高再生剂温度。渣油中沥青质含量高，与催化剂接触前不能完全汽化，渣〔再生剂温度掌握在660℃～710℃。但再生剂温度掌握不宜大于730℃，否则，会加速催化剂失活，平衡剂比外表积下降较快，同时热裂化倾向加剧，干气增加。而且还是强化重油反响、降低烧焦、掌握设备结焦的关键条件，尤其对渣油掺炼比高的装置更是如此。降低反响回炼比。回炼比减小就等于削减总进料的中、重芳烃含量。当回0.17,8.0%。降低反响回炼比可降低烃分压，从而到达降低沸点增加汽化率、降低露点削减冷凝量的目的。降低反响回炼比的措施有：一是提高反响苛刻度以提高反响单程转化率；二是掌握油浆密度〔1040～1060kg/m3〕，增加重油浆外甩量。原料油性质越重，回炼比应掌握越小〔回炼比掌握在0.2～0.1〕。原料油性质越重，中止剂量越多〔占进料量的5～10%左右。应注水量越多(两项之和占总进料量的10%左右)。进料的最低温度也随原料油性质变重上升〔一般蜡油催化为460℃，重油480℃495～515℃)。180℃。250～450kg/m3为宜。加工原料油性质较重的装置承受油浆单程通过方式，即油浆不回炼。这样的结果是回炼最轻的，外甩最重的，不仅可有效掌握设备结焦，也可削减反响生焦，提高轻油收率。正常状况下，油浆不回炼，维持油浆外甩率3%即可平衡油浆固体含量不超标。为确保催化剂对重质烃有足够的裂化力量，需掌握平衡剂比外表大于100m2/g，90m2/g。重油的裂化力量。油浆循环下返塔实施最大流量掌握〔下返塔掌握阀全开〕，具有以下优点：83〔洗涤效果不好简洁造成分馏塔下部塔板结焦，油浆上返塔流量不宜过小，为此流量。使用好油浆阻垢剂。外取热排污操作连续排污量由汽水化验分析人员依据水质掌握。定期排污操作程序：定期排污应由上而下，先排外取热出口联箱，再排过滤器。30允许同时开启两组排污阀。定期排污留意事项：排污时穿戴好工作服和手套，不允许在排污时开关阀门用力太猛。门。好排污阀门的开度和排污时间，防止外取热器水循环破坏。系统和装置发生事故时，制止排污〔满水、汽水共腾除外。当水质不合格时，增加排污次数。二、事故处理一再尾燃CO〔3～6%度很低，热容量很小，CO燃烧放出的热量会使稀相的温度快速上升，造成设备〔旋分、三旋、烟机〕因超温而损坏。发生二次燃烧标志是：一再密稀相温差由主要缘由：主风量过多，导致一再有较多的过剩氧。〔进料量削减、反响深度降低、原料油性质变轻等。处理方法：削减再生供风量，主要是削减一再主风量。因原料太轻，可临时增大原料处理量或提高渣油掺炼量。特别状况下启用烟道喷汽喷水，应先喷汽后喷水。二再催化剂碳积存由于再生烧碳不好，导致再生剂定碳上升，活性、焦炭选择性降低，反响转化率降低，焦炭产率上升〔正常状况下，焦炭产率与反响转化率成正比降低，焦炭产率持续上升，其最终结果是：造成再生器超温，反响被迫降量。发生碳积存前，二再稀密相温差由正变负〔二再缺氧，发生碳积存后，裂解气、汽油、柴油量大幅下降，回炼油、分馏塔底液面直线上升，再生催化剂颜色由灰白变黑。主要缘由：主要缘由是反响生焦大于烧焦，是二再供氧缺乏所致。荷大增。剂带油。喷燃烧油过大，而风量调整不准时。处理方法：〔取热量，掌握一、二再不超温。受供风量或取热量限制时，降低回炼比、掺渣比或加工量。发生严峻碳积存，视状况必要时切断进料，进展烧焦。催化剂倒流常循环。当两器差压超过肯定的范围，则会引起催化剂倒流。现象：另一器藏量大幅度上升。再生或待生滑阀压降回零。甚至爆炸着火；如催化剂向反响器集中，严峻时易引起爆炸。主要缘由：〔防喘振动作、汽轮机输出功减小等〕所造成的反响压力急剧上升。主风机突然停机处理不准时。处理方法：〔包括中止剂〕进料掌握阀手阀〔并确认副线阀是否已关。掌握阀手阀。实行出口放火炬。掌握阀组手阀。现象：气压机入口压力、反响压力突然大幅度上升。气压机出入口富气流量为零。提升管出口温度下降。缘由：〔如：低油压、轴位移、振动值高高、封油差压低低等自保停机。外界影响〔。处理方法：量，削减损失。严防催化剂倒流，确保装置安全。现象：各主风流量指示回零。再生压力、温度快速下降。缘由：机组本身故障自保动作〔低油压、轴位移、振动等。停电等。处理方法：阀，检查单向阻尼阀是否关闭。确认再、待生滑阀是否全关，切断两器；切除外取热器。预提升介质由干气改为蒸汽。停注钝化剂。启动燃烧油循环系统以备使用。尽快开备用主风机，做好组织进料的预备。主风中断，两器温度难以长时间维持，假设二再温度低于400℃，仍不能恢复供风，应按紧急停工处理，快速卸出系统内的催化剂。缘由：罐区原料中断。P-201/1、2、2处理方法：〔只渣油进装〕及外取热量。同时准时联系调度、油品，尽快恢复原料正常进装。行，尽量不切断反响进料〔可考虑将原料油改进回炼油罐。假设因原料罐液面假指示造成P－201/1.2量，同时临时加大回炼油量，待泵上量正常后恢复正常操作。原料带水现象：8FIC106/A.B.C并波动。原料罐液面不稳定，因突沸假指示上升〔回炼油进原料罐时。处理方法：将再生滑阀改手动，8FIC230准时联系罐区，切除带水原料。当沉降器压力比正常操作压力高出10KPa以上时，可适当降量处理。 现象：主风机出口流量大幅度波动。机。主要缘由：防喘振自动掌握系统失效。双动滑阀、烟机入口蝶阀失控或其他缘由造成再生器压力突然上升。主风流量太低。单向阻尼阀、逆止阀失灵误动作。如静叶调整系统故障等。处理方法：检查双动滑阀，降再生压力，反响压力同步降低，必要时降量。假设工艺需要主风量较低时，应开大主风机出口放空。风量回零确认无误后，马上投主风低流量自保。联系有关部门处理机组问题。气压机飞动造成机体的猛烈振动，这种状态称为飞动。现象：反响压力上升且大幅度波动。气压机入口流量大幅度波动。主要缘由：防喘振自动掌握系统失效。〔反响裂解气量或反飞动量大幅度削减。气压机出口压力大幅度上升。中压蒸汽品质的大幅度降低或复水器真空度大幅度降低造成气压机转速降低。入口富气分子量大幅度降低，入口压力大幅度降低。转速掌握器故障。处理方法：如因蒸汽、循环水等缘由引起气压机转速降低而导致气压机飞动，可实行降低出口操作压力或开气压机出口放火炬。施，危机时可启用气压机出口放火炬撤压，确保机组安全。针对引起气压机飞动的其他缘由准时处理。主风倒流现象：二再分布管压降回零。主要缘由：流，严峻时会倒入主风机〔如主风机出口重力止回阀失灵关不严。处理方法：快速关闭主风机出口电动阀。两器已切断，快速开大双动滑阀撤低再生压力。开大事故蒸汽。切除外取热器。停电DCSUPS供电，所以短时间内可监测掌握仪表。处理方法：快速投主风低流量自保，关闭提升管各进料掌握阀手阀及副线阀，关闭再、待生滑阀切断两器，切除外取热器。参加。400℃时，仍不能恢复正常供电供风，应按紧急停工处理，快速卸出两器内的催化剂。或晃电效的措施，尽快恢复正常生产。1.0MPa短时间停汽，利用本装置自产中压蒸汽，串入1.0MPa蒸汽管网。防止待生剂带油，尽量维持反响操作。尽可能使本装置锅炉、外取热、油浆蒸汽发生器多产蒸汽，如1.0MPa蒸汽压力连续降低，投进料低流量自保。与蒸汽管网相关设备、管线连接的最终一道阀。停风现象：反再系统压力、藏量、密度、压降、推动力等测量均失灵。灵。松动点堵塞或倒入风线系统。处理方法：风压降低时，准时联系调度、空压站提高压力。0.35MPa料器壁阀，大型加卸料反吹风。8FIC103、104、117由自动改为手动掌握。假设主风机、气压机防喘振阀因仪表风压低导致阀开，应依据风量的变化状况而实行：开大静叶以增大总风，必要时反响连续降量。0.20MPa停循环水炬掌握反响压力。假设停循环水后不能尽快恢复，应按装置紧急停工处理。外取热器进、出量不稳现象：外取热器藏量上升，且大幅度波动。主要缘由：致外取热器来量不稳。取热烟气从上斜管串气至一再密相床层。导致外取热器出量不稳。外取热上、下斜管松动点不适。处理方法：取热器负荷越大，一再藏量掌握越大。取热器负荷越大，流化风量掌握越大。取热器负荷越大，下滑阀开度越大。调整外取热上、下斜管的松动风量，改善斜管的流化。外取热器管束爆管的处理见下一条。外取热器取热管爆管现象：外取热器及一、二再温度急剧下降。双动滑阀开度增加。外取热器给水流量明显大于蒸汽流量。泄漏严峻时，D-118主要缘由：长时间催化剂冲刷使管壁磨穿。取热管材质、制造、安装质量差。水循环倍率过低，管子流量不均匀，个别管子温度偏高。水质不合格，管子内部结垢，使管子局部过热而损坏。管子内有杂物堵塞，水循环不好，因应力集中而造成管子损坏。外取热流化不好，使管子受热不均，应力集中而造成管子损坏。发生“干锅炉管损坏。处理方法：进料、掺渣比、回炼比和反响深度，维持系统热平衡。然后将其切除。具体方法是：关闭一组取热管的出口阀，再关入口阀，如该管的压力快速上升，证明该管不漏，应马上翻开出入口阀，以防憋压。否则说明该管束泄漏，将其切除。查漏期间再生温度可启用燃烧油进展掌握。P-103停运后，短时间不能启动，应翻开循环阀使之自然循环，但此间应大幅度降低取热负荷。汽包干锅、造成外取热断水现象：外取热器及二再密相温度急剧上升。8LIC103、8LI107主要缘由：P-1～3处理方法：好反再热平衡。查明干锅缘由，做好重启用预备。小到大。严禁在外取热温度较高的状况下进水，以免设备损坏。水循环正常后，再缓慢地引外取热热源。汽包满水现象：高水位报警信号报警。过热蒸汽温度下降。给水流量不正常的大于蒸汽流量。主要缘由：给水压力突然上升。仪表故障，使给水调整阀开大或全开，上水量增大。外界负荷骤增，汽包压力下降，水位上升。处理方法：翻开汽包事故紧急放水阀和定期排污放水至正常水位。切换给水泵时，要亲热协作，缓慢开关出入口阀，避开压力突升。如给水掌握阀失灵，应快速改手动掌握，联系仪表处理。操作人员应正确处理。假设蒸汽温度下降，准时开各点疏水。现象：汽包低水位报警信号报警。给水流量明显低于蒸汽流量。汽包水位低于正常允许水位〔汽包中心线下75mm±150mm〕主要缘由：给水调整阀8LIC103失灵。给水压力降低或给水泵跳