《数控加工技术 第2版》课后参考答案 朱明松

项目一认识数控机床任务一一、填充题1．加工工艺，机床用途，控制方式，数控系统2.普通型数控机床，加工中心3.开环控制，半闭环控制，闭环控制4.FANUC（法那科），SIEMENS（西门子）5.车床，控制6.数控压力机，数控剪板机 7.低，中，高8.弯曲校正机，数控9.美国，铣床10.（加工精度高、质量稳定，能加工复杂型面，适应性强，生产效率高，自动化程度高、工人劳动强度低，经济效益高，有利于生产管理的现代化）任选四个11.高速化，高精度化，功能复合化，智能化12.工作服，工作鞋，防护眼晴，工作帽，将头发塞入帽中二、判断题1-5×√√×√6-10×√√√×11-12××三、选择题1-5ABACC6-10DABDA11-12BA四、名词解释略五、简答题略任务二一、填充题1．机床本体，控制部分，驱动部分2.控制部分，数控系统3.刀具运动，工件4.增大，刀具，距离5.Z，X，Z，Y6.远离，极限位置，正方向的极限点7.机床参考点，机床参考点，原点8.在同一侧，经济，X轴9.不在同一侧，车削中心，X轴10.主轴中心线，卡盘端面11.主轴传动，进给传动，刀库12.加工过程，相对位移量二、判断题1-5×××√√6-10×√×√√11-12√×三、选择题1-5CDB空C6-10DAAAA四、名词解释略五、简答题略任务三一、填充题1．向右，向下，向上2.垂直向上，水平向右，向前3.程序名，程序内容，程序结束4.程序名5.O，46.尺寸字，进给功能字，刀具功能字7.进给速度，mm/min，mm/r，0.2mm/r8.G28，参考点9.G53，坐标系10.G20，G21，G21、G20二、判断题1-5√×√√√6-10×√×√√11-12√×三、选择题1-5BABAC6-10DDCAC四、名词解释略五、简答题略项目二数控加工工艺任务一一、填充题1.外圆直径和长度内孔直径深度角度2.0.020.010.023.螺纹塞规环规环规塞规4.被测孔径标准孔径差5.游标卡尺千分尺深度游标卡尺万能角度尺6.垂直7.环规8.5.543（最后一位估读就可）二、判断题1.×2.√3.×4.×5.√6.√7.×8.×9.√10.×三、选择题1.A2.B3.D4.B5.C6.A7.C8.A9.A10.C四、简答题1.游标卡尺测量精度为0.02mm，是常用的外圆直径及长度测量量具，此外还有带表游标卡尺和数显游标卡尺的测量精度较高；千分尺测量精度高，可达0.01mm，是常见的外圆直径、长度、厚度测量量具，有0～25mm、25～50mm、50～75mm等多种规格，常见有普通千分尺和数显千分尺两种。2.内测千分尺测量精度高，分度值一般为0.01mm，可用于测量内孔直径。国产内测千分尺常见规格有5-30mm，25-50mm两种，常见有普通内测千分尺和数显内测千分尺两种；三点内径千分尺测量精度高，分度值为0.01mm，示值稳定，使用简捷，常用于不通孔和通孔的精密测量。因测量爪尺寸限制，常分为6-12mm，11-20mm，20-40mm，40-100mm几种成套使用。常见有普通三点内径千分尺和数显三点内径千分尺两种；内径量表用比较测量法测量或检验零件的内孔、深孔直径及其形状精度的量具，测量精度高，常用的分度值为0.01mm，测量范围分为：10～18mm、18～35mm、35～50mm、50～100mm、100～160mm、160～250mm、250～450mm几种。内测千分尺测量前需用环规进行校正。先将两个测量爪之间的距离调整到比被测孔径公称值略小，然后将两个测量爪伸进孔内，左手的拇指和食指捏住测量爪的根部，小指和无名指托住活动测量爪的根部，右手旋转微分筒，当量爪测量面快要与孔壁接触时，旋转棘轮，棘轮发出“咔咔”声，即可读数，读数方法与千分尺基本相同。测量内孔时，应反复找正，选择最大值为测量值。4.三点内径千分尺测量前需用环规进行校正。用清洁的软布擦干净千分尺测量面和校对环规内壁，用千分尺测量校对环规。千分尺读数应与环规尺寸相同，此时可直接测量。如果读数与环规尺寸有微小偏差，需用螺丝刀旋松调节螺钉，轻微转动固定套筒，使读数与环规尺寸相同。然后锁紧调节螺钉，再进行测量。其测量方法与内测千分尺基本相同，其读数方法与千分尺基本相同。5.内径百分表测量孔径是一种相对的测量方法。测量前应根据被测孔径的尺寸大小，在千分尺或环规上调整好尺寸后才能进行测量。测量时，连杆中心线应与工件中心线平行，不得歪斜，同时应在圆周上多测几个点，找出孔径的实际尺寸。6.长度尺寸、直径尺寸精度要求不高时，选用游标卡尺测量，精度要求较高选用千分尺测量。深度尺寸可选用深度游标卡尺，角度尺寸可选用万能角度尺。内表面孔径尺寸精度要求不高可选用内测千分尺精度要求高的可选用三点内径千分尺和内径量表。螺纹常使用塞规和环规进行综合测量。7.9.42mm11.688mm（最后一位估读）7.14mm32.150mm（最后一位估读）外圆尺寸用千分尺，内孔尺寸用三点内测千分尺或者内径量表，螺纹用塞规。任务二一、填充题1.整体式度焊接式可转位2.中、低3.金刚石4.45°5.通孔车刀6.圆锥形立圆柱形球头圆锥形球头7.刀具位置8.7:249.单角不对称双角对称双角10.刀柄二、判断题1.√2.×3.×4.×5.×6.×7.×8.×9.×10.√三、选择题1.C2.A3.D4.C5.C6.B7.B8.D9.D10.C四、简答题1.见书上表2-42.见书上表2-53.见书上表2-64.见书上表2-75.（1）车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，以增强车刀刚度。伸出长度约为刀柄厚度的1～1.5倍。车刀下面垫片的数量要尽量少（一般为1～2片），并与刀架边缘对齐。（2）保证车刀的实际主偏角κr。例如90°车刀应保证，粗车时κr=85°～90°，精车时κr=90°～93°。（3）至少用两个螺钉轮流压紧车刀，以防振动。（4）增减车刀下面的垫片，使车刀刀尖与工件轴线等高。6.数控铣床装刀，首先根据加工工艺选择刀柄、拉钉和刀具，并将它们装配好，然后装夹在数控铣床的主轴上。①清洁刀柄锥面和主轴锥孔；②左手握住刀柄，将刀柄的键槽对准主轴端面键垂直伸入到主轴内，不可倾斜；③右手按下装刀按钮，压缩空气从主轴内吹出以清洁主轴和刀柄，按住此按钮，直到刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合后，松开按钮，刀柄即被自动夹紧，确认夹紧后方可松手；④刀柄装上后，用手转动主轴检查刀柄是否正确装夹；⑤卸刀柄时，先用左手握住刀柄，再用右手按装刀按钮(否则刀具从主轴内掉下，可能会损坏刀具、工件和夹具等)，取下刀柄。任务三一、填充题1.定位夹紧2.安装连接元件3.同轴4.一夹一顶5.车床铣床钻床6.铜皮7.迅速高8.夹具体9.平口钳压板、T形螺栓三爪自定心卡盘10.基准面导轨面铣削力二、判断题1.√2.×3.×4.√5.×6.√7.×8.√9.√10.√三、选择题1.B2.A3.D4.C5.B6.B7.A8.A四、名词解释1.通用夹具是指已经标准化的，可加工一定范围内工件的的夹具。2.专用夹具是为了某个工件的某一工序的加工而专门设计的夹具3.组合夹具是由可以重复使用的标准夹具元件和部件组装而成的夹具。4.用于确定刀具在加工前正确位置的元件，称为对刀元件。五、简答题1.见书上表2-92.见书上表2-103.见书上表2-114.见书上表2-125.（1）分清卡爪的编号顺序。（2）将卡盘扳手的方榫插入卡盘外壳圆柱面上的方孔中，按顺时针方向旋转，以驱动大锥齿轮背面的平面螺纹，当平面螺纹的端扣转到将要接近壳体上的1槽时，将1号卡爪插入壳体槽内。（3）继续顺时针转动卡盘扳手，用同样的方法，在卡盘壳体上的2、3槽装入2、3号卡爪。6.（1）三爪卡盘装夹工件：将工件插入卡盘孔，用游标卡尺按照加工长度+（5-10）mm确定装夹的长度，将卡盘扳手的方榫插入卡盘外壳圆柱面上的方孔中，按顺时针方向旋转夹紧工件，用加力棒和卡盘扳手配合在三个方孔中轮流夹紧。（2）三爪卡盘装夹工件的校正：对于精度要求较高的零件或者调头装夹的零件，可使用百分表进行找正。找正时将百分表固定在工作台面上，触头触压在工件圆柱侧母线的上方，然后轻轻手动转动卡盘，根据百分表的读数用铜棒轻敲工件进行调整，当再次旋转主轴百分表读数不变时，表示工件装夹表面的轴线与主轴轴线同轴。7.（1）安装前，将机用平口钳的底面与工作台面擦干净，若有毛刺、凸起，应用磨石修磨平整。（2）检查平口钳底部的定位键是否紧固，定位键定位面是否同一方向安装。（3）平口钳安装在工作台中间的T形槽内，钳口位置居中。用手拉动平口钳底盘，使定位键向T形槽一侧贴合。（4）校正。可用百分表校正平口钳，校正后用T形螺栓将机用平口钳压紧在工作台面上。8.（1）装夹工件时，应擦净钳口铁平面、钳体导轨面及工件表面。（2）选择合适的平行垫铁，使工件装夹后铣削尺寸高出钳口3～5mm。一般将平行垫铁紧贴钳口放置。（3）将工件放置在平行垫铁上，工件的基准面紧贴固定钳口或钳体的导轨面上，使固定钳口承受铣削力。（4）为保护钳口与避免夹伤已加工工件表面，应在工件与钳口间垫一块铜皮。（5）转动平口钳夹紧手柄，将工件轻轻夹紧。为保证工件紧贴平行垫铁，用皮锤或铜棒敲击工件。（6）检查垫铁不松动，转动平口钳夹紧手柄夹紧工件。任务四一、填充题1.点线面2.绝对值3.经济精度表面粗糙度4.粗加工半精加工精加工5.先粗后精基准面先行先主后次6.行程最短空行程最短7.表面粗糙度8.数控加工工序卡数控加工程序单数控刀具卡片9.平口钳压板、T形螺栓三爪自定心卡盘10.程序格式指令代码二、判断题1.√2.×3.√4.√5.×6.√7.×8.√9.×10.√三、选择题1.A2.B3.C4.A5.C6.B7.B8.A9.A10.A四、名词解释1.零件的结构工艺性是指所设计的零件结构在满足使用要求的前提下，制造的方便性、可行性和经济性。2.经济精度和表面粗糙度是指在正常工作条件下，某种加工方法在经济效果良好（成本合理）时所能达到的加工精度和表面粗糙度。3.规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，称为工艺规程。4.数控加工工艺文件是规定数控加工工艺过程和操作方法等信息的工艺文件。五、简答题1.（1）分析图样。零件图上的点、线、面是编制程序的重要依据，特别是一些特殊点如基点、节点等，若是手工编程还需进行坐标计算，故一定要认真分析零件图样，仔细核算，发现问题及时与设计人员联系。（2）分析尺寸。数控编程常采用绝对值编程，其所有坐标都以编程原点为基准。因此，在零件图上应尽量采用同一基准标注尺寸或直接给出尺寸。这样有利于编程，也有利于设计基准、工艺基准和编程原点的统一。（3）分析技术要求。作为一个合格的零件，技术要求必须达到。在保证零件使用性能的前提下，零件加工应经济可靠。（4）分析材料。在满足要求的情况下尽量选用廉价、切削性能好的材料。2.由于满足同样精度要求的加工方法有很多种，所以选择时应考虑以下因素：（1）各个加工表面的技术要求；（2）零件材料；如淬火钢的精加工必须采用磨削，有色金属应采用切削加工方法，不宜采用磨削，铝合金的精度高零件加工宜采用高速切削。（3）生产类型；单件小批量生产，一般采用通用设备和通用夹具、量具、刃具，大批量生产则尽可能采用专用设备和专用夹具、量具、刃具。（4）企业现有设备和技术水平。3.划分加工阶段的意义：（1）有利于保证加工质量；（2）便于及时发现毛坯缺陷；（3）便于安排热处理工序；（4）可以合理使用设备。4.见书上表2-145.AC=BC得A（0,33.12）、B（-23.44,80）、C（0,80）【招标形式为（Z坐标，X坐标），其中X坐标为直径值】6.数控加工程序中需要给定切削用量，所以在工艺处理中必须正确确定数控加工的切削用量。（1）粗加工阶段主要任务是切除工件各加工表面的大部分余量，所以在选择粗加工切削用量时，首先根据机床主轴电机功率，应尽可能选取较大的背吃刀量；再根据机床及刀具等刚性，选择较大的进给量，最后根据工件材料和刀具材料确定切削速度。（2）精加工阶段主要任务是保证零件加工质量，所以通常选用较小的背吃刀量来保证加工精度；进给量的选择依据表面粗糙度来选取，表面粗糙度Ra的值较小时，一般选取小的进给量；为了避免积屑瘤的形成，硬质合金刀具一般采用较高的切削速度，高速钢刀具一般采用较低的切削速度。7.500-0.039的编程尺寸=50+（0-0.039）/2=49.9805mm24+0.0840的编程尺寸=24+（0.084+0）/2=24.042mm400-0.039的编程尺寸=40+（0-0.039）/2=39.9805mm450-0.039的编程尺寸=45+（0-0.039）/2=44.9805mm45±0.1的编程尺寸=458.如题8图所示的零件，选用CK6140数控车床加工，其车削加工工艺分析如下。（1）零件工艺分析由图可知，该零件轴需要加工的有外圆柱面、外槽、外圆锥面、外螺纹和圆弧、内圆柱面、内槽和内螺纹，结构形状较复杂，且尺寸精度和表面粗糙度要求较高。加工批量较小情况下，毛坯可选择Ø50钢棒。（2）确定装夹方案工件装夹在三爪卡盘中，用划线盘校正；调头装夹后，用百分表校正。（3）确定加工顺序和进给路线应采用调头装夹进行车削，先夹住毛坯外圆，钻孔，车削左端内孔、内槽和内螺纹，再加工左端外圆锥面、外圆和圆弧、外槽；然后调头夹住Ø480-0.025外圆，车削右端面、外圆、外槽和两个螺纹等。调头装夹时，应用百分表校正，以保证位置精度，工艺路线如下：1）夹住毛坯外圆①车左端面；②钻孔，粗精车内孔③车内螺纹退刀槽；④粗精车内螺纹；⑤粗精车外圆锥面、外圆和圆弧；⑥车100-0.1宽槽。（2）调头夹住Ø480-0.025外圆，校正①车右端面，控制总长；②粗、精车外轮廓；③车两个退刀槽④粗精车M36×2螺纹；⑤粗精车M20螺纹⑥去毛刺。（4）选择刀具粗、精加工内圆轮廓用93°内圆盲孔车刀；切内槽用内切槽刀，加工内螺纹用内螺纹车刀；粗、精加工外圆轮廓用90°外圆车刀；切槽用切槽刀；加工螺纹表面用螺纹车刀。因存在R8凹圆弧，外圆粗、精加工车刀副偏角应足够大，避免副刀刃切削时产生干涉；（5）选择切削用量①背吃刀量的选择。因钢棒直径较细，刚度不足，轮廓粗车时选择ap为1.5mm，精车时选择ap为0.1mm。②主轴转速的选择。根据手册，选取粗车切削速度vc=90m/min，精车切削速度vc=120m/min，然后利用公式计算出主轴转速n为粗车800r/min，精车1200r/min。③进给量的选择。粗车时选择每转进给量为0.2mm，精车时为0.1mm。任务五一、填充题1.延长线切线2.切线3.行切法环切法先行切后环切法4.连接点5.代数计算法和平面几何计算法作图法二、判断题1.×2.×3.×4.√5.×三、选择题1.B2.A3.A4.A5.B四、简答题1.（1）当铣削平面外轮廓时，刀具切入工件应避免沿轮廓法向切入，而应沿外轮廓曲线的延长线切线方向切入，以避免在切入处产生刀具的切痕而影响加工质量。同理，刀具退出时，也应沿外轮廓曲线延长线切线方向退出。铣削内轮廓时，若内轮廓曲线能延长，则应沿切线方向切入切出。若内轮廓曲线不能延长，则刀具只能沿内轮廓曲线法向切入切出，刀具切入切出点应尽量选择内轮廓曲线两几何元素的交点处。（2）当内部几何元素相切无交点时，为防止刀补取消时在轮廓拐角处留下切口，刀具切入切出点应远离拐角。（3）圆弧插补铣削内、外圆时应该从切向切入，当整圆加工完毕后，刀具还应沿切向多运动一段距离，以免取消刀补时，刀具与工件表面接触。2.型腔的常见加工进给路线有行切法、环切法和先行切后环切法三种。行切法进给路线较短，但加工表面切削不连续，表面粗糙度大；环切法可获得较好的表面质量，但进给路线长，生产率低；先行切后环切法兼顾了两者的优点，是最佳方案。3.如用CAXA电子图版进行基点坐标查询，其步骤如下：①用CAXA电子图板绘出零件图，将工件原点与CAXA电子图版软件坐标系原点重合。②选用智能捕捉方式，将鼠标放置在各点处，即可从屏幕下方得出各点坐标或采用工具菜单→查询→点坐标，查出各点坐标值。4.A（25,10）B（28.85，29.23）C（-28.85,29.23）D（-25,10）A（-17.79,21.02）B（-40，20）5.如题5图所示的零件，选用XK800数控铣床加工，其铣削加工工艺分析如下。（1）零件工艺分析由图可知，该零件需要加工的有外轮廓、内轮廓、孔和平面，外轮廓结构较简单，内轮廓形状较复杂，且孔的尺寸精度和表面粗糙度要求较高。毛坯为预制的80×80×20钢锭，底面及四周面已提前加工。（2）确定装夹方案工件装夹在平口钳上，平口钳用百分表校正，X、Y方向用寻边器对刀，Z方向用对刀仪进行对刀。（3）确定加工顺序和进给路线该零件内、外轮廓及孔需要加工。首先粗、精铣坯料上表面，以便保证深度尺寸精度；然后粗、精铣削内、外轮廓，四个Ø10+0.0220钻、铰孔，中间孔先钻后铣。①粗、精铣坯料上表面，粗铣余量根据毛坯情况由程序控制，留精铣余量0.5mm。②用Ø16键槽铣刀粗、精铣内、外轮廓；③用Ø10键槽铣刀粗、精铣两个R6半圆；④用中心钻钻4×Ø10+0.0220中心孔；④用Ø9.7麻花钻钻4×Ø10+0.0220孔；⑤用Ø10H8机用铰刀铰4×Ø10+0.0220孔；⑥用中心钻钻Ø14中心孔；⑦用Ø8.7麻花钻钻Ø14孔；⑧用Ø8铣刀铣Ø14孔；⑨去毛刺。（4）选择刀具上表面铣削用端铣刀；内、外轮廓铣削用键槽铣刀铣削；孔加工用中心钻、麻花钻、铰刀和铣刀。（5）选择切削用量加工钢件，粗加工深度除留精加工余量，应进行分层切削。切削速度不可太高，垂直下刀进给量应小。项目三数控车削编程与加工习题答案任务一数控车床基本操作一、填空题1.替换，删除；2.取消，上档；3.回车换行，位置显示页面；4.程序显示页面，参数输入页面；5.复位，输入；6.自动加工模式，编辑模式；7.手动数据输入，回参考点；8.手动模式，手摇轮方式；9.手动回机床参考点；10．0；11.MESSAGE。二、判断题1.×；2.√；3.√；4.×；5.×；6.√；7.×；8.√；9.√；10.√；11.×；12.√；13.×；14.×。三、选择题1234567891011121314ACDAABDCDBACCD四、简答题1.答：数控车床开机次序：（1）接通机床电源，（2）打开机床电源开关（将机床侧面或背面开关拨至“ON”或“1”位置），（3）打开机床钥匙开关（有些数控车床无），（4）按数控系统电源启动按钮（数控车床操作面板中绿色ON按钮）数控车床关机次序：（1）将机床打扫干净，导轨面浇注防锈油。（2）将刀架X方向移至正向极限位置，再将刀架移至床尾。（3）按数控车床数控系统电源关闭按钮（数控车床操作面板上红色0F按钮）。（4）关闭钥匙开关（有些机床无）。（5）关闭机床电源开关。（6）切断机床电源。2.答：（1）选择回参考点(REF)工作方式，（2）先按住+X方向键，直至参考点指示灯亮，屏幕X轴机械坐标显示为0，（3）再按住+Z方向键，直至参考点指示灯亮，屏幕Z轴机械坐标显示为0，（4）按JOG、AUTO或MDI模式键，结束回参考点方式3.答：（1）机床关机以后重新接通电源开关。（2）机床解除紧急停止状态以后。（3）机床超程报警信号解除之后。（4）空运行之后。任务二汽车转向助力油泵输出轴的加工一、填空题1.大于等于90°；2.大，小；3.小，大；4.快速点定位，直线插补；5.目标点，进给率（进给速度）；6.每分钟进给量，每转进给量；7.参考点；8.M02，M30；9.调小（或调至2－4%）；10.Z。二、判断题1.√；2.×；3.√；4.×；5.×；6.×；7.×；8.√；9.×。三、选择题1234567DACABDC四、名词解释1．答：一经使用持继有效，直到被同组代码取代的指令。2．答：指刀具以编程指定的进给速度移动到目标点，指令G01。3．答：是指刀具以机床规定的快速移动速度从所在位置移动到目标点位置，指令G00。4．答：数控车床加工的是回转体零件，一般都以直径方式编程，即以工件直径表示X坐标；五、简答题1.答：粗车外圆，应先车削大直径外圆，后车削小直径外圆，避免一开始加工就明显降低工件的刚度，引起弯曲变形和振动，同时可均分背吃刀量。2.答：G00指令是指刀具以机床规定的快速移动速度移动到目标点；G01指令是指刀具以编程给定的进给速度运动到目标点。G00指令用于空行程或退刀场合，可以加快速度，节省时间，提高效率；G01指令用于零件直线插补加工，编程过程中必须指令其进给速度。六、编程与加工训练题（略）任务三汽车多槽轴的加工一、填空题1.螺纹退刀，砂轮越程，密封；2.直，梯形（或V形），圆弧形；3.2～3；4.5；5.+X，+Z；6.槽宽，直进；7.横向进给，槽侧、槽底；8.暂停数秒时间（或暂停一段时间）；9.工件坐标系，工件；10.前一位置；11.Z；12.纵向切削终点；13.圆柱；14.相同；15.程序名，程序段（内容），程序结束；16.暂停，4秒；17.子程序结束并返回，子程序调用；18.等高；19.左侧刀尖。二、判断题1.×；2.×；3.×；4.√；5.×；6.√；7.×；8.√；9.√；10.×；11.×；12.√；13.√；14.√；15.×。三、选择题123456789101112CBCDABDBDCDB四、简答题1．答：当加工零件相同部分形状和结构时，可将这部分形状和结构的加工编写成子程序，在主程序适当位置调用、运行以简化程序结构。2.答：V形槽根据槽尺寸大小采用成形槽刀直进法、左右切削法切削等。当V形槽尺寸较小，用V形槽刀直进法切削。V形槽尺寸较大时采用直槽刀分三次切削完成，第1刀车直槽，第2刀车右侧V形部分，第3刀车左侧V形部分。3.答：法那科系统主程序与子程序程序名完全相同，程序内容也一样，主要区别在于程序结束指令，主程序用M02或M30，子程序用M99表示子程序结束并返回。用指令M98P*******调用，后四位数表示子程序名，前面数字表示调用次数。如M98P40223，调用子程序O0223共4次。五、编程训练题答：(略)任务四汽车变速器输出轴的加工一、填空题1.68，5°44’；2.G01XZF，C；；3.拐角顶点到拐角起点或拐角终点的距离；4.纵向切削终点绝对坐标值，锥度量；5.圆柱表面；6.平均值；7.φ35.982；8.恒定切削速度有效，取消恒定切削速度；9.切削速度；10.上限（或最大值），主轴转速，r/min；11.每刀背吃刀量，退刀量；12.X方向精加工余量，Z方向精加工余量；13.轮廓精车复合循环。二、判断题1.×；2.×；3.×；4.√；5.×；6.√；7.×；8.√；9.×；10.√；11.√；12.√；13.×；14.×；15.√；16.×；17.√。三、选择题123456789101112131415161718BBBDCAADDBDCBABBCB四、简答题1.答：圆锥大小端直径之差与圆锥面长度的比值，与圆锥半角的关系是：C/2=tan(α/2)2.答：（1）循环动作由带有地址P和Q的G71指令实现。在ns和nf程序段中指定的F、S、T功能无效，在G71程序段中或前面程序段中指定的F、S、T功能有效。（2）区别外圆、内孔；正、反阶梯由X、Z方向精加工余量（Δu、Δw）正负值来确定。（3）精车形状程序段开头（ns程序段中）应指定G00或G01指令，否则会报警。（4）使用G71指令时，工件径向尺寸必须单向递增或递减。（5）调用G71前，刀具应处于循环起点A处，A点位置随加工表面不同而不同。（6）顺序号ns到nf之间程序段不能调用子程序。五、编程训练题（略）任务五汽车转向器球头销的加工一、填空题1.副切削；2.主、副切削刃；3.主、副切削刃；4.大于等于90°；5.形状；6.模态有效；7.顺时针圆弧插补，逆时针圆弧插补；8.圆弧插补终点绝对，圆弧半径，进给速度（量）；9.圆弧圆心相对于圆弧起点在X方向增量；10.X方向总退刀量，Z方向总退刀量，循环次数；11.G03；12.G02；13.G18；14.圆头车刀。二、判断题1.×；2.×；3.√；4.√；5.×；6.×；7.×；8.×；9.×；10.√；11.√；12.×；13.√；14.×；15.×；16.×；17.√；18.√；19.√；20.×；21.√。三、选择题1234567891011121314BAABCDBBCDBAAC四、简答题1．答：从不在圆弧插补平面的坐标轴正方向往负方向看，刀具沿顺时针方向插补，指令是G02，2．答：从不在圆弧插补平面的坐标轴正方向往负方向看，刀具沿逆时针用方向插补，指令是G03，3.答：都是轮廓粗车循环指令，G71只能用于径向尺寸单向递增或递减的轮廓粗车，G73也可以粗车径向尺寸不呈单向递增或递减的轮廓，但走刀路径长，空行程路线多，效率低。五、编程题（略）任务六汽车制动系统刹车毂的加工一、填空题1.90°；2.刚性，干涉，干涉；3.大于或等于90°；4.孔底车平；5.G02，G03；6.G01XZF，R；；7.拐角顶点，倒圆半径，进给速度；8.XZ，G18；9.刀尖圆弧半径左补偿，刀尖圆弧半径右补偿，取消刀尖圆弧半径补偿。10.0.8，0.2；11.3；12.左，右；13.2；14.G42；15.G41。二、判断题1.√；2.×；3.√；4.×；5.√；6.×；7.√；8.×；9.×；10.√；11.×；12.×；13.√；14.√；15.×；16.√；17.√；18.√；19.×；20.√。三、选择题123456789101112131415161718CBADBDBBCAADDBCBAB四、简答题1．答：法那科系统倒角指令格式G01XZF，C；倒圆指令格式G01XZF，R；相同之处是XZ均表示拐点坐标，F表示进给速度；不同之处倒角指令是用“，C”表示拐点至起点或拐角终点距离，倒圆指令用“R”表示过渡圆弧半径。2.答：刀尖圆弧半径左补偿是指沿加工方向看，刀具位于轮廓左侧时为左补偿，指令代码为G41。刀尖圆弧半径右补偿是沿加工方向看，刀具位于轮廓右侧时为右补偿，指令代码为G42。3.答：加工精度要求较高的内、外圆锥面、成形面时，需要使用刀尖圆弧半径补偿功能指令，因为在编程时是以理想刀尖为刀位点进行编程的，对刀时也是以理想刀尖进行对刀的，而切削过程中因刀尖圆弧半径会产生欠切削和过切削现象，使得内、外圆锥面、成形面尺寸和形状发生变化而影响工件加工精度。4.答：（1）建立或取消刀尖圆弧半径补偿必须在刀具直线移动命令中进行。（2）建立刀尖圆弧半径补偿应在轮廓加工前进行。（3）取消刀尖圆弧半径补偿应在轮廓加工完毕后进行。（4）G18处于有效状态。（5）G41、G42指令不能同时使用，使用G41指令后也不能直接使用G42，必须用G40指令取消刀尖圆弧半径补偿后才能进行左、右补偿转换。五、编程训练题（略）任务七汽车缸套的加工一、填空题1.夹紧力，切削力；2.粗、精加工；3.轴，4.圆周均匀分布；5.余量；6.G75；7.径向；8.G75.二、判断题1.×；2.×；3.×；4.×；5.√；6.√；7.√；8.×；9.√；10.√；11.×；12.√；13.×；14.√；15.√；16.√。三、选择题12345678CCDBCBBD四、简答题1．答：（1）将粗、精加工分开进行，减小切削力和切削热的影响。（2）改变夹紧力的方向，改径向夹紧为轴向夹紧，或使用弹性套夹具使径向夹紧力沿圆周均匀分布，从而减小夹紧力的影响。（3）若需要进行热处理，则将热处理安排在粗、精加工之间，使热处理变形在粗加工中予以纠正，适当增大精加工余量，减小热处理的影响。2.答：eq\o\ac(○,1)Z轴对刀。MDI方式下使主轴正转，转速400r/min，切换成手动方式移动内切槽刀试切工件端面后，再沿+X方向退出，如图3-56所示，然后通过面板操作将其值输入刀具相应长度补偿中。eq\o\ac(○,2)X轴对刀。MDI方式下使主轴正转，转速400r/min，切换成手动方式移动内切槽刀试切内孔，深2～3mm，再沿+Z方向退出，停车，测量所车内孔直径，如图3-57所示，然后通过面板操作将其值输入刀具相应长度补偿中。五、编程题(略)任务八汽车液压系统螺纹管接头的加工一、填空题1.2，1.0826；2.1.75；3.0.2-0.4；4.60°；5.可转位；6.直进法、斜进法、左右切削法，直进法；7.光整；8.空刀导入量，空刀退出量；9.3，4，5；10.小；11.螺纹导程；12.刀尖；13.工件轴线（或车床主轴轴线）。14.G32X（U）_Z（W）_F_Q_；15.G92；16．螺纹终点；二、判断题1.×；2.√；3.×；4.×；5.×；6.×；7.√；8.×；9.×；10.√；11.×；12.√；13.×；14.√；15.√；16.√；17.×；18.√。三、选择题123456789101112131415161718CDACCDCCDBDDDBCAAC四、简答题1.答：按公式：d圆=d-0.1P计算，原因是因受刀具挤压影响，外径尺寸会胀大，故车外螺纹前圆柱直径应比螺纹大径小0.2～0.4mm，作为车外螺纹前圆柱加工、编程依据。2.答：有直进法、斜进法、左右切削法三种。（1）直进法：切削力大，易扎刀，切削用量低，牙型精度高。适用于加工P＜3mm普通螺纹及精加工P≥3mm螺纹。（2）斜进法：切削力小，不易扎刀，切削用量大，牙型精度低，表面粗糙度值大。适用于粗加工P≥3mm螺纹。（3）左右切削法：切削力小，不易扎刀，切削用量大，牙型精度低，表面粗糙度值小。适用于P≥3mm螺纹粗、精加工。3.答：由于数控机床伺服系统滞后，主轴加速和减速过程中，会在螺纹切削起点和终点产生不正确的导程。因此在进刀和退刀时要留有一定空刀导入量和空刀退出量，即螺纹切削行程要大于实际螺纹长度，空刀导入量δ1取2～5mm；空刀退出量应小于螺纹退刀槽宽度，一般取δ2=0.5δ1。4.答：加工圆柱螺纹时，刀具处于螺纹切削起点，起点与终点X坐标相同，故指令格式为：G32ZF;而加工圆锥螺纹时，刀具同样处于螺纹切削起点，但切削过程中，X、Z坐标都发生变化，所以指令格式为：G32XZF;5.答：刀具刀尖与工件回转中心等高，车刀刀头要严格垂直于工件轴线，保证车出螺纹牙型不歪斜。对刀过程中因螺纹车刀无法试车端面对Z轴，只能在停车情况下用钢直尺保证刀尖与工件左端面平齐，然后进行面板操作对Z轴。X轴对刀与外圆车刀一样，通过试切外圆面后测量外圆直径进行面板操作对刀。五、编程题(略)任务九汽车驱动桥连接盘的加工一、填空题1.刀具检测功能，磨损或破损；2.接触式，非接触式；3.激光对刀仪；4.高速加工中心；5.D-P；6.直进法；7.螺纹塞规；8.G32，G92，G76；9.最小车削深度，精车余量；10.螺纹高度，螺纹导程。二、判断题1.√；2.√；3.；4.×；5.√；6.√；7.×；8.√；9.√；10.×；11.√；12.×；13.×；14.√；15.√；16.×；17.√。三、选择题123456789DCDCADBBC四、简答题1．答：车削内螺纹底孔直径按公式下列确定：塑性材料：D孔=D-P；脆性材料：D孔=D-1.05P。原因是车螺纹时有挤压作用，内螺纹小径尺寸会变小。2.答：自动对刀仪有接触式自动对刀仪和非接触式自动对刀仪两大类。3．答：选取刀尖为刀位点，采用试切法对刀，对刀步骤为：①X轴对刀，主轴正转，移动内螺纹车刀，试切内孔长3～5mm，刀具沿+Z方向退出，停车测出孔径直径，将直径数控输入刀具X方向长度补偿中。=2\*GB3②Z轴对刀，主轴停止转动，移动内螺纹车刀与工件右端面平齐，用目测方式或借助于直尺保证。然后Z方向值输入刀具Z方向长度补偿中。五、编程题（略）答案：项目四数控铣床编程与加工任务一数控铣床基本操作一、填充题1.安全纪律，行为习惯2.平面轮廓，斜面轮廓，曲面轮廓3.X，Y，Z，A，B4.加工中心5.立式数控铣床，卧式数控铣床6.开环控制，半闭环控制7.CRT/MDI液晶显示面板，机床控制面板8.华中数控9.10.手动，回参考点，手动数据输入，自动，编辑11.JOG（手动），HND（手轮）12.MDI13.JOG（手动），HND（手轮）14.进给速度修调15.0.01冷却液，装刀，卸刀正向，起始回参考点绝对Z，X、Y机床正中间工件，对称中心X，Y，Z刀具中心安全试切，寻边器，百分表分层×10，×1，，高于毛刺二、判断题1.×2.√3.√4.×5.×6.√7.×8.√9.×10.√11.×12.×13.√14.×15.×16.×17.×18.×19.√20.√21.×22.×三、选择题1.D2.D3.B4.A5.D6.B7.C8.D9.B10.A11.A12.HND13.D14.B15.A16.A17.A18.C19.C20.B21.D四、名词解释五、简答题任务二汽车变速齿轮箱端盖的加工一、填充题1.刀具，切削用量2.盘铣刀，立铣刀，盘铣刀3.对称铣,不对称逆铣,不对称顺铣4.60%～80%不对称逆铣外部快速点定位，直线插补机床参数设定空行程或退刀编程指定持续mm/min外部故障，程序错误，操作错误【MSSSAGE】急停【RESET】【机床锁住】，【空运行】单段加工【单段加工】，一段自动连续二、判断题1.×2.×3.×4.√5.×6.√7.√8.√9.×10.√11.×12.×13.√14.√15.×16.×17.√18.√19.√20.√21.×22.√23.√24.×三、选择题1.D2.C3.A4.C5.B6.C7.C8.D9.D10.B11.D12.D13.C14.B15.B16.B17.C18.D19.D四、名词解释五、简答题任务三汽车机油泵端盖的加工一、填充题1.整理、整顿、清洁、清扫、素养2.顺铣，逆铣3.相同，好，欠切4.相反，差，过切5.最小曲率半径6.高速钢，硬质合金7.转速，进给速度，侧吃刀量8.宽度9.已加工表面，待加工表面10.G02，G0311.G02，G0312.0°＜圆弧圆心角≤180°,180°＜圆弧圆心角≤360°圆心坐标，起点坐标G41，G42，G41，G42左侧，G40建立补偿，运行补偿，取消补偿过切大于顺铣，逆铣半径21.1114，22222.增大23.刀库，自动换刀装置24.固定地址，随机地址，M06二、判断题1.×2.√3.√4.√5.×6.√7.×8.×9.√10.√11.×12.×13.√14.√15.√16.√17.×18.√19.√20.√21.√22.√23.×24.×25.×26.√27.√三、选择题1.C2.D3.C4.D5.D6.C7.D8.A9.B10.B11.B12.C13.B14.C15.C16.D17.A18.D19.A20.B21.D22.D四、名词解释五、简答题任务四汽车底盘离合器从动盘的加工一、填充题1.敬业，精益，专注，创新2.先粗后精，粗加工，精加工3.0.2～0.3mm半精加工延长线，切线钻孔，铰孔中心钻，麻花钻，铰刀G43，G44，G40基准刀长度正向，长度负向子程序M98，调用的程序名，重复调用次数子程序嵌套，4G52，偏移局部坐标系，工件坐标系钻孔，取消钻孔孔底位置坐标R点平面，初始平面深孔钻削，间歇，退出排屑具每次往下递增的最大切削量，正值光面塞规二、判断题1.√2.×3.×4.√5.√6.×7.×8.×9.√10.√11.√12.×13.√14.√15.×16.√17.√18.√19.√20.×21.×22.√23.×24.√三、选择题1.C2.A3.B4.D5.B6.C7.B8.D9.D10.C11.A12.D13.D14.B15.B16.C17.C18.D19.A20.C21.B四、名词解释五、简答题任务五汽车正时系统凸轮轴调节器的加工一、填充题1.爱一行，专一行，精一行2.攻螺纹，铣螺纹3.＝f×n4.6.8,8.5大于敞开式，半封闭式三面刃铣刀或立铣刀，立铣刀或键槽铣刀，键槽铣刀中心线行切法，环切法分中对刀坐标系旋转，工件坐标系旋转角度，逆时针G69半径，角度极坐标半径，极坐标角度内螺纹孔底位置主轴暂停时间，秒主轴转速，无效螺纹塞规二、判断题1.√2.×3.√4.√5.×6.×7.×8.×9.×10.√11.√12.√13.×14.√15.×16.×17.×三、选择题1.B2.C3.C4.D5.B6.C7.A8.C9.C10.C四、名词解释五、简答题任务六汽车底盘连接板的加工一、填充题1.劳动光荣，技能宝贵2.尺寸，位置3.刀尖，0.5～2mm，0.