食品卫生监督管理-食品生产加工过程的卫生管理（食品安全课件）

食品良好生产规范（Goodmanufacturingpractice，GMP）GMP概述●反应停事件●世界上第一部药品GMP1963年美国●FDA将GMP的观点引入食品

1969年美国食品良好生产规范（GMP）※

是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。

GMP要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保最终产品的质量（包括食品安全卫生）符合法规要求。食品良好生产规范（Goodmanufacturingpractice，GMP）GMP概述●我国GMP雏形食品企业卫生规范1988年

《保健食品良好生产规范》1998年

《膨化食品良好生产规范》制定机构适用范围法律效力GMP分类强制性GMP指导性(推荐性)GMP国家权力机构颁布的GMP

食品企业制订的GMP行业组织制定的GMP实施GMP的三大目标

将人为的差错控制到最低的限度防止对食品的污染保证产品的质量管理体系高效实施GMP的意义NewGMP的意义确保食品质量促进食品企业质量管理的科学化和规范化，推动食品加工业整体质量管理水平的提高有利于食品产品进入国际市场提高卫生行政部门对食品企业进行监督检查的水平弘扬先进，带动落后，优胜劣汰，促进食品企业的公平竞争GMP的基本内容

基本内容人员企业设计与设施

质量管理成品储存成品运输标识卫生管理成品售后意见处理我国GMP发展历史我国早已颁布药品生产GMP标准，并实行GMP认证，使药品的质量有了较大程度的提高。食品企业GMP的制定开始于八十年代中期。从1988年开始，我国先后颁布了17个食品企业卫生规范。重点对厂房、设备、设施和企业自身卫生管理等方面提出卫生要求，以促进食品卫生状况的改善，预防和控制各种有害因素对食品的污染。1998年，卫生部颁布了《保健食品良好生产规范》（GB17405-1998）和《膨化食品良好生产规范》（GB17404-1998），这是我国首批颁布的食品GMP强制性标准。同以往的"卫生规范"相比，最突出的特点是增加了品质管理的内容，对企业人员素质及资格也提出了具体要求，对工厂硬件和生产过程管理及自身卫生管理的要求更加具体、全面、严格。

危害分析和关键控制点（HazardAnalysisandCriticalControlPoint，HACCP）概念※是对食品生产加工过程中可能造成食品污染的各种危害因素进行系统和全面地分析，从而确定能有效预防、减轻或消除危害的加工环节（即关键控制点），进而在关键控制点对危害因素进行控制，并对控制效果进行监控，当发生偏差时予以纠正，从而达到消除食品污染的目的。

被认为是控制食品安全和风味品质的最好最有效的管理体系。危害分析和关键控制点（HazardAnalysisandCriticalControlPoint，HACCP）概念分析分析确定控制监控纠正食品生产加工过程中可能造成食品污染的各种危害因素能有效预防、减轻或消除危害的加工环节控制效果偏差，从而达到消除食品污染的目的特点：科学的预防性食品安全体系①对生产过程的控制，不是对终产品的检测。②通过这种“分析

---控制

–检测

–校正”的一套连续方法，保证了食品的安全卫生。危害分析和关键控制点HACCPHACCP基本内容

①进行危害分析；

②确定关键控制点；

③确定各关键控制点关键限值；

④建立各关键控制点的监控程序；

⑤建立当监控表明某个关键控制点失控时应采取的纠偏行动；

⑥建立证明HACCP系统有效运行的验证程序；

⑦建立关于所有适用程序和这些原理及其应用的记录系统。HACCP系统的基本内容危害分析确定关键控制点建立监控系统确定关键限值建立纠偏措施验证HACCP系统建立文件档案HACCP系统的建立（1）☆组建HACCP工作组HACCP工作组的组成及职责☆描述产品

成分、理化特性、杀菌或抑菌处理方法、包装方式、贮存期限和贮存条件以及销售方式☆确定产品的预期用途

☆制作产品加工流程图HACCP系统的建立（2）☆现场确认流程图☆危害分析☆确定关键控制点可能性、严重性；危害的性质和规模；微生物的存活或繁殖情况；毒素、化学物质或物理因素在食品中的出现或残留；关键控制点具备的3个条件☆建立每个关键控制点的关键限值☆建立监控程序☆建立纠偏措施HACCP系统的建立（3）关键限值即加工工艺参数☆建立验证程序☆建立文件和记录档案GMP和HACCP的关系GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。GMP如同一张预防各种食品危害发生的网，而HACCP则是其中的纲。从GMP和HACCP各自特点来看，GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求，而HACCP则是动态的食品卫生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是灵活的、可调的。GMP和HACCP的关系GMP和HACCP的关系

GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制这些关键项目达到标准要求。掌握HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础之上，才可使HACCP系统有效运行。SSOPSSOP：SanitationStandardOperatingProcedure“卫生标准操作程序”:是食品加工厂为了保证达到GMP所规定要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其加工的食品符合卫生要求而制定的，用于指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持。SSOP的正确制定和有效执行，对控制危害是非常有价值的。企业可根据法规和自身需要建立文件化的SSOP。SSOP和GMP是进行HACCP认证的基础。ISOISO：Internationalorganizationforstandardization“国际标准化组织”

ISO9000由ISO国际标准化组织下属的ISO/TC176技术委员会（质量管理和质量保证技术委员会）所制定的一系列关于质量管理体系的系列国际标准。2000版ISO9000族标准包括以下一组密切相关的质量管理体系核心标准：

-ISO9000《质量管理体系基础和术语》-ISO9001《质量管理体系要求》-ISO9004《质量管理体系业绩改进指南》-ISO19011《质量和（或）环境管理体系审核指南》本次课讲授的内容一、食品卫生监督管理的概