食品安全保障体系

第五章食品安全保障体系

HACCP体系实施培训课程第1页食品安全卫生控制伎俩发展HACCP（动态）凭样：样品（外观控制）抽样检验：标准（样品代表性问题）GMP加工规范（静态）第2页HACCP发展60年代末始创于美国宇航食品93年EU委员会HACCP决议/指令95年美国相继颁布HACCP法规96年中国商检参加FDA和海产联盟培训97年FDA水产品HACCP法规生效、CACHACCP指南年美国禽肉HACCP法规生效年颁布果蔬汁HACCP法规……第3页什么是HACCP?HazardAnalysisandCriticalControlPoint危害分析及关键控制点HACCP体系：食品安全卫生预防控制体系第4页

HACCP不是零风险体系，是用来将食品安全危害降低到可接收水平，并连续改进!第5页实施HACCP认证益处经过对相关法规实施，提升声誉，防止认证企业违反相关法规；当市场把认证作为准入要求时，增加出口和进入市场机会；提升消费者信心；与非认证企业相比，有更大竞争优势；改进企业形象。第6页HACCP实施前提条件：GMPGMP：良好操作规范（GoodManufacturingPractice），是政府强制性相关食品生产、加工、包装贮存、运输和销售卫生要求。我国GMP法规包含：《食品企业通用卫生规范》、《罐头厂卫生规范》、《白酒厂卫生规范》等。第7页HACCP实施前提条件：GMPCAC制订《食品卫生总则》是世界各国政府制订本国食品GMP法规主要依据。《食品卫生总则》正文部分主要内容以下：1．初级生产：①环境卫生；②食品原料卫生生产；③搬运、储备和运输；④初级生产中清洁、养护和个人卫生。2．加工厂设计和设施：①选址；②厂房和车间；③设备；④设施；

第8页HACCP实施前提条件：GMP3．生产控制：①食品危害控制；②卫生控制体系关键；③外购材料要求；④包装；⑤水；⑥管理与监督；⑦文件与统计；⑧产品召回程序。4．养护与卫生：①养护与清洁；②清洁计划；③虫害控制；④废弃物管理；⑤储存场所清洁。5．个人卫生：①健康情况；②疾病或受伤；③个人清洁；④个人行为举止；⑤参观者。6．运输7．产品信息和消费者意识8．培训第9页HACCP实施前提条件：SSOP卫生标准操作程序（SanitationStandardOperationProcedures，简称SSOP）：是食品加工企业为了确保到达GMP所要求要求，确保加工过程中消除不良原因，使其所加工食品符合卫生要求而制订，指导食品生产加工过程中怎样实施清洗、消毒和卫生保持作业指导文件。第10页SSOP详细内容与食品接触或与食品接触物表面接触水（冰）安全；与食品接触表面（包含设备、手套、工作服）清洁度；预防发生交叉污染；手清洗与消毒，厕所设施维护与卫生保持；预防食品被污染物污染；有毒化学物质标识、储存和使用；雇员健康与卫生控制；虫害防治。第11页洗手主要性对手部细菌进行取样，培养未洗前只用清水洗使用皂液清洗后使用消毒剂后细菌成片生长仍有成片生长仍有菌落生长未见菌落生长第12页标准洗手程序（一）在水笼头下先用水(最好是温水)把双手弄湿。（二）双手涂上洗涤剂。（三）双手相互搓擦20秒(必要时，以洁净卫生指甲刷清洁指甲)。（四）用自来水彻底冲洗双手，工作服为短袖应洗到肘部。（五）用清洁纸巾、卷轴式清洁抹手布或干手机弄干双手。（六）关闭水笼头（手动式水笼头应用肘部或以纸巾包裹水龙头关闭）。第13页标准洗手方法掌心对掌心搓擦手指交织掌心对手背搓擦手指交织掌心对掌心搓擦两手互握互搓指背拇指在掌中转动搓擦指尖在掌心中搓擦

第14页HACCP与GMP、SSOPHACCPSSOPGMP第15页HACCP七个原理1.进行危害分析(HA)2.确定关键控制点(CCP)3.建立所确定关键控制点极限值(CL)4.对关键控制点进行监控(M)5.建立纠偏程序(CA)6.建立验证程序(V)7.建立有效统计及保留系统(R)第16页HACCP七个原理危害分析（HA）确定关键控制点（CCP）建立关键限值（CL）监控关键控制点（M）纠正办法（CA）验证程序（V）统计保持（R）第17页进行危害分析（原理一）危害定义：食品中产生潜在、有健康危害生物、化学或物理因子或状态。危害分析:搜集信息和评定危害及造成其存在条件过程，方便决定哪些对食品安全有显著意义，从而应被列入HACCP计划中。危害分析普通由企业成立HACCP工作小组来完成。假如企业没有对应技术力量，也能够向社会求援。危害分析普通分为两个阶段，即危害识别和危害评定。第18页危害识别与原料本身相关与加工过程相关致病菌病毒寄生虫天然毒素化学制品药品残留相关安全腐败金属玻璃石头辐射等生物危害危害物理危害化学危害第19页危害评定在GMP/SSOP控制基础上，评定潜在危害显著性

(Significant）。极有可能发生，如不加控制有可能造成消费者不可接收健康损伤。

①风险(Risk)：是极有可能发生,如生吃双壳贝类则极有可能会引发天然毒素PSP中毒。要请教教授，结合经验、流行病学资料以及其它科学技术资料来判断。

②严重性(Severity):危害严重程度到消费者不可接收,如食品添加剂在要求限量之内，相正确危害程度要小，而致病菌则危害程度就大。第20页潜在危害显著性三个例子大肠杆菌O157:H7失控则产生玻璃发生几率低，但后果严重棒曲霉毒素慢性中毒，但发生频率高第21页危害分析工具思维风暴多角度风险评定

第22页依据：美国FDA法规英国食品安全管理规范BRC产品风险分类为三级第一级-低度风险，主要包含原材料第二级-中度风险，包含半成品和货架食品第三级-高度风险，即食食品食品风险分类ProductRiskRating第23页控制办法生物危害控制办法明确对细菌、病毒和寄生虫控制方法。化学危害控制办法对起源、加工过程和标识进行控制。物理危害控制办法对起源和生产过程进行控制第24页控制办法与产品、工艺相关——显著危害CCPHACCP计划与人员、环境相关——SCP控制SSOP计划第25页（1）加工步骤（2）确定本步引入、控制或增加危害（3）潜在食品安全危害显著吗？（4）说明对第3栏判断依据（5）应用什么预防方法来预防危害？（6）本步骤是关键控制点吗？危害分析表第26页确定关键控制点(CCP)（原理二） 关键控制点：能实施控制，从而对食品安全危害加以预防、消除或把其降低到可接收水平加工点、步骤或工序。第27页CCP判断树CCP不是CCP1、针对已辨明危害，在本步或随即步骤中是否有对应预防办法？是修改工艺否是否必须在本步进行控制？是2、此步是否为将显著危害发生可能性消除或降低到可接收水平而设定？是3、已确定危害造成污染能否超出可接收水平或增加到不可接收水平？4、下一步能否消除危害或将发生危害可能性降低到可接收水平？是是否否否否第28页关于判断树产生危害步骤未必是CCP；选择最适合步骤作为CCP。是专为控制危害而设定步骤吗？假如无法控制，必须修改工艺。第29页关于判断树判断树：是非常实用工具，但它并不是HACCP法规必要原因，它不能代替专业知识，更不能忽略相关法规要求。第30页关键控制点作用对食品加工过程中某一点，或某一步骤或工序进行控制后，就能够预防、消除食品安全危害或其降低到可接收水平。这里所指食品安全危害是指显著危害，每个显著危害都必须经过一个或多个CCPS来控制。关键控制点（CCP）能进行有效控制危害加工点、步骤或程序。有效控制是指预防危害发生、消除危害、或降低到可接收水平。第31页有效控制含义预防发生：如改变食品PH值到4.6以下,能够使致病性细菌不能生长。添加防腐剂，在冷藏或冷冻条件下保留都能预防细菌生长。改进食品原料配方,以预防化学危害，如食品添加剂危害存在。消除：

加热、烹调杀死全部致病性细菌在-38℃下冷冻能够杀死寄生虫金属检测器可消除物理危害降低到一定水平：有些危害不能全部消除或预防其发生，只能降低或降低到一定水平。第32页设定关键控制点应注意问题①CCP或HACCP是产品、加工过程特异性，对于已确定关键点，假如工厂位置、产品配方、加工过程、仪器设备、原料供给、卫生控制和其它支持性计划发生改变以及用户改变，CCP都有可能发生改变。②有时一个危害需要多个CCP点来控制，而有时一个CCP控制能够控制各种危害。另外，一个CCP可能能够控制多个危害。如加热能够毁灭致病性细菌以及寄生虫；而冷冻、冷藏能够预防致病性微生物生长和组胺生成。反过来，有些危害则需多个CCP来控制，如对于罐装金枪鱼，在原料收购、解冻等几个CCP来控制组胺形成（鲭鱼毒素）。第33页（1）加工步骤（2）确定本步引入、控制或增加危害（3）潜在食品安全危害显著吗？（4）说明对第3栏判断依据（5）应用什么预防方法来预防危害？（6）本步骤是关键控制点吗？危害分析表第34页设置关键限值（原理三）关键限值：设置在关键控制点上，含有生物、化学或物理特征最大值或最小值，这些值将确保危害被消除或控制、降低到可接收水平。 区分食品安全可接收与不可接收之间界限。关键限值选择

1

科学性2可操作性第35页巴氏杀菌温度时间表第36页例1监控致病菌危害原因-----存在致病菌（微生物）CCP-----油炸关键限-----不得检出致病菌例2控制内部温度

危害原因-----存在致病菌（微生物）CCP-----油炸关键限-----内部最低温度66℃控制影响内部温度原因

例3危害原因-----存在致病菌（微生物）CCP------油炸关键限-----油炸机最低温度177℃关键限-----鱼饼最厚不超出0.635厘米关键限-----油炸时间最少1分钟第37页操作限值（ＯＬ）操作限值(OperatingLimits)：比关键限值更严格限值，是操作人员用以降低偏离关键限值风险标准。确定操作限值：设置操作限值能够防止关键限值偏离，最大程度地防止损失，确保产品安全。严格操作限值，能够最大程度地降低偏离关键限值风险，同时需考虑对食品品质影响和设备误差。第38页制订操作限值（OL）优点从质量方面考虑如油温度提升以后既能够改进风味又能够控制微生物防止生产过程中超出CL考虑正常误差有经验企业家在实际工作中都设有操作限值，经过加工调整来防止出现偏离CL值、采取纠正办法。第39页关于CL建立合理、适宜、实用、可操作性强假如过严，造成即使没有发生影响到食品安全危害而就要求去采取纠正办法；假如过松,又会产生不安全产品。确定需要科学依据和参考资料危害分析及控制技术指南、模式和范例相关法规、标准要求限量咨询教授第40页好关键限值直观(objective)易于监测仅基于食品安全经过控制时间能使只出现少许被销毁或处理产品就可采取纠正办法不能打破常规方式不是GMP或SSOP办法不能违反法规第41页关键控制点危害关键限值监控纠正方法统计验证什么方法频率谁HACCP计划表第42页关键控制点监控（原理四）监控：执行计划好一系列观察和测量，从而评价一个关键控制点是否受到控制，并作出准确统计以备未来验证时使用。WHFWM第43页CCP监控：

按照制订计划进行观察或测量，判断某一个CCP是否处于受控之下，而且应准确真实进行地统计，用于以后验证。监控计划或程序：

WhatHowFrequencyWho

第44页关于怎样监控多采取物理和化学方法进行监控，进而起到控制显著危害效果。但要有科学依据、试验结果、教授评审等支持性文件。普通惯用方法和设备有：温度计(自动或人工)、钟表、PH计、水活度计(AW)、盐度计、传感器以及分析仪器。测量仪器精度、对应环境条件以及校验，都必须符合对应要求或被监控要求，对于监控测量仪器误差，在制订CL值时应加以充分考虑。第45页监测频率监控能够是连续与能够是非连续。当然连续监控最好，如自动温度时间统计仪，金属探测仪。因为一但出现偏离操作限值就采取加工调整，一旦出现偏离关键限值就采取纠偏办法。假如不能进行连续监控，那么就进行非连续监控，但必须确定监控周期使在最短时间内就能发觉可能出现CL值或OL值偏离。第46页关键控制点危害关键限值监控纠正方法统计验证什么方法频率谁HACCP计划表第47页纠偏行动（原理五）纠正办法

是针对关键限发生偏离时采取步骤和方法。当关键限值发生偏离时，应该采取预先制订好文件性纠正程序。这些办法应列出恢复控制程序和对受到影响产品处理方式。第48页纠正办法应考虑以下两个方面：更正和消除产生问题原因，方便关键控制点能重新恢复控制，并防止偏离再次发生；隔离、评价以及确定有问题产品处理方法。第49页怎样采取纠正办法？1）隔离相关产品2）审查这些产品是否能够接收（专业人员）3）对这些产品采取办法4）纠正产生偏离原因5）验证以决定是否修改HACCP计划(HACCP专业技术人员）第50页关键控制点危害关键限值监控纠正方法统计验证什么方法频率谁HACCP计划表第51页原理六建立验证程序

“验证才足以置信”

验证提升了置信水平。HACCP计划是建立在严谨、科学标准基础之上，它足以控制产品和工艺过程中出现危害，而且这种控制正被落实执行着。第52页验证要素确认

--获取能表明HACCP方案诸要素之有效证据CCP验证活动--监控设备校正--针对性取样和检测--CCP统计复查HACCP系统验证--内核--外审第53页确认（Validation)

--HACCP计划正确适当地运行时是否有效地控制了全部可能发生危害？HACCP计划启用前产品、加工发生改变原料、原料起源产品配方加工方法或系统（计算机软件等）包装最终产品配送系统预期用途或消费者每