叠合板施工工艺

叠合板施工工艺第二节：预制叠合板配筋及明细表第一节：预制叠合板平面图第三节：预制叠合板基本信息第四节：预制叠合板生产第六节：构件吊装前准备工作第五节：预制叠合板堆放-运输第七节：预制叠合吊装第八节：铝膜+预制叠合板工序第九节：预制构件施工流程第十节：注意事项第十一节：优点和缺点第一节：预制叠合板平面图叠合板方向箭头叠合板编号预埋点位板带预留洞口第二节：预制叠合板配筋及明细表第三节：预制叠合板基本信息预埋点位吊点叠合板编号桁架钢筋胡子筋方向箭头第四节：预制叠合板生产叠合板拉毛二维码张贴模具组装板底筋、桁架钢筋安装绑扎砼浇筑振捣第五节：预制叠合板堆放-运输厂区堆放构件运输进场验收现场堆放注意事项：1、堆码场地应平整。2、应按型号、吊装顺序分别堆放。3、各层构件垫木应上下对齐。4、多点支垫时，要避免中间垫木过高导致叠合板产生裂缝。5、不同板号分别堆放，堆放高度不宜大于6层。第六节：构件吊装前准备工作1、根据吊装进度计划，对进场构配件按编号进行复检，检验构配件出厂合格证、外观尺寸、观感质量、预埋件数量、标号位置和构件的堆放顺序。2、正式吊装前，用测量仪器在该楼层上放出PC板进出控制线和左右控制线作为平面位置调节的依据，根据图纸的标高要求，在该楼层柱钢筋上标出500mm标高线作为构件标高调节的依据。3、吊装前应先在PC板上安装好斜撑相连的锚环，便于斜撑快速链接安装，每块PC板位置预备放置2长2短的斜撑调节杆，各种厚度的钢垫片若干，安装用具等提前做好准备。4、所有构件吊装人员到位，上下人员分工明确，做好吊装前的交底工作。叠合板起吊时采用专用吊架吊装，各吊点均匀受力，保证构件平稳吊装。起吊前先进行试吊装，先吊起距地面50cm停止，检查钢丝绳、吊钩的受力情况，使叠合板保持水平，然后吊至作业层上空。第七节：预制叠合吊装叠合板吊装试吊叠合板吊装叠合板位置校正胡子筋锚入梁叠合板吊装完成顶板极差校正第八节：铝膜+预制叠合板工序放柱墙边线及控制线绑扎柱墙钢筋墙身水电预埋安装焊接定位桩模板安装叠合板吊装顶板数据核查、顶撑校正柱墙模板数据核查、校正水电管线预埋及钢筋绑扎混凝土浇筑第九节：预制构件施工流程预制装配式建筑的施工工艺流程主要分为基础工程、主体结构工程、装饰工程三个部分。其中基础工程和装饰工程与现浇浇筑大体相同，主体结构的工艺流程包括：构配件工厂化预制、运输、验收、吊装；结构弹线；构件支撑固定；钢筋连接，管线铺设；后浇部位钢筋绑扎、支模、预埋件安装；后浇部位砼浇筑、养护，直至顶层。因此，预制装配式建筑施工过程是预制装配式建筑质量问题的关键环节。第十节：注意事项1、叠合板施工注意事项：叠合板拆分及后浇带设置应当根据生产、运输、吊装设备选择进行二次深化设计，并对每块板进行图纸及产品编号。叠合板宜采用单向板设计，伸入梁支座的钢筋尽量要短。叠合板吊装最好要求厂家提供专业工人，对进度、质量及安全均更有保障。叠合板施工对木工、混凝工的人工成本降低不明显。对钢筋人工成本略有降低叠合板安装完成后，应对所有柱墙垂直度、梁位置、板底标高进行全面检查校正合格后，方可浇筑混凝土。混凝土浇筑过程中要全程跟踪复核数据，并及时调整纠偏。第十节：注意事项2、叠合板断裂及预埋件脱落：

叠合板在运输、吊装过程中板面经常发生龟裂甚至断裂的现象；生产加工时板面经常翘曲、缺角断角、桁架筋外露货预埋件脱落。主要原因是由于部分叠合板跨度过大，运输过程中板间挤压，或者吊装时因扰度过大产生裂纹，裂隙延伸至整块板，导致构件破坏；生产养护不当造成叠合板板面翘曲，脱模时脱模机粉刷不均匀等造成叠合板板边粘模；加工操作漏洞导致叠合板面桁架筋外露或者预埋件脱落。

为解决叠合板在吊装过程中经常会因为跨度过大而导致的断裂的问题，可以与设计单位沟通，建议设计单位在进行构件设计时充分考虑这一问题，尽量将叠合板跨度控制在板的扰度范围内，以减少现场吊装过程中损坏。同时为解决叠合板吊装预埋件脱落的问题，建议在吊装预埋件周围或直接吊装叠合板桁架筋，这样不仅可以节省吊装预埋件，对叠合板的吊装安全有了保障，也可以根据现场情况灵活改变吊装点的位置。第十节：注意事项3、管线及构件埋设问题：构件预埋管线、脱落，预埋构件位置偏移；施工现场穿线时遇到障碍。这主要是由于构件生产时预埋管线没有很好地连接，振捣时使部分混凝土进入预埋管造成管线堵塞；管线及构件没有很好的固定，在振捣过程中发生脱落或偏移。另外，由于水电管线均在加工厂预埋完成后在现场对应位置进行组装，组装过程中没有很好的考虑转角等弧度问题，预埋电线管径常出现90度直角，造成现场穿线困难。

针对接线盒在墙板混凝土振捣过程中的错位问题，可以在混凝土振捣前将接线盒焊接在对应部位上，这样可以使接线盒很好的固定。或者生产一种专门用在预制装配式建筑工程中的接线盒，可以在接线盒后增加铁丝，振捣前事先绑扎在对应位置上，都可以很好地解决接线盒问题。对于预埋水电管线脱落的问题，可以增加振捣前检查，振捣中观察，振捣后复查的环节，这样可以减少水电预埋管线脱落的问题第十节：注意事项4、叠合板的管控重点：户内叠合板采用双向叠合板整体式接缝构造，以尽量避免板底开裂风险；同时，梁板节点区域采取现浇，保证其连接效果等同现浇。项目双向预制叠合板，厚度为60mm，叠合现浇层厚度为80mm，电气专业在叠合层内进行预埋管线布线，保证叠合层内预埋电管布线的合理性及施工质量。叠合板吊装过程中，梁、板节点位置存在胡子筋与现有梁筋绑扎冲突问题，造成楼层整体施工工效降低。采取先绑扎梁筋后放置叠合板的施工工序，尽量降低胡子筋对现场钢筋绑扎造成的影响。本项目最重构件达到2.3吨，前期塔吊选型是一个关键环节，避免塔吊无法调运构件的风险。同时，运输通道也是非常重要的考虑因素，需在前期策划过程中统筹考虑13米车身长的行车路线问题。前期图纸深化的详实程度，对后期施工进度的影响至关重要，主要涉及到斜撑拉结点的布置点位、螺栓孔的布置点位、与现浇墙柱的节点细化等。标准构件的生产周期较长，一般在图纸固化后到预制构件到场，需要45~60天左右的时间，根据施工计划提前进行排产前置。第十节：注意事项5、叠合板的问题解决思路与建议：通过对叠合板、预制外墙及保温一体化的技术研究以及管控过程中的问题分析对比，得出以下问题解决思路和建议：楼板梁、板节点位置存在胡子筋与现有梁筋绑扎冲突问题：项目采取先绑扎梁筋后放置叠合板的施工工序，尽量降低胡子筋对现场钢筋绑扎造成的影响。图纸深化前置并且详实全面：其对后期施工进度以及成型质量影响至关重要，主要涉及到斜撑拉结点的布置点位、螺栓孔的布置点位、桁架筋高度、现浇墙柱的连接节点细化等。深化设计及加工周期长：总包进场前两个月完成蓝图深化，同时，模具深化及构件排产周期一般在54天左右。总平面布置要详实：结合构件自重进行塔吊选型、车库顶板重型车辆行车路线、13米/17米运输车运输路径等。大跨度叠合板扰度控制：桁架筋双向布置、运输过程及现场堆放方式、起吊部位等。技术体系的确定必须要经过多端口的交圈沟通，避免施工进度节点滞后、后期交付投诉风险等因素。施工蓝图确认模具图纸问题确认20天深化图纸排产20天现场试拼装5天运输、现场施工9天第十一节：优点和缺点优点：

1、增加机械的使用，减少人工（每栋楼顶板及楼梯木工减少10人，新增4人吊装，总体节约6人/栋）

2、质量保证（基本消除顶板极差爆点现象；楼梯成品，免粉刷等）