住宅楼钢结构改造专项施工方案

住宅楼钢结构改造专项施工方案第一节钢结构制作方案本工程钢结构材料均在有资质的专业生产厂家生产加工后运至施工现场进行安装，安装前提前向生产厂家提供出供货计划，并合理安排进场时间。1.1.1钢结构车间主要加工设备序号机械设备名称型号数量备注多头火焰切割机1自有半自动切割机3自有自动组立机2自有自动门型焊机３自有矫正机2自有端面锯床2自有三维数控钻床1自有自动锁口机2自有檩条成型生产线１自有自动埋弧焊3自有气体保护焊机30自有交直流焊机20自有抛丸机1自有坡口机１自有数控剪边机1自有数控折边机1自有摇臂钻1自有４００吨液压机１自有超声波探伤仪３自有１０Ｔ龙门吊１自有３０Ｔ桥吊1自有２０Ｔ桥吊1自有１０Ｔ桥吊1自有５Ｔ桥吊1自有自动油漆喷涂机2自有注：以上机械数量可根据生产规模自行控制。1.1.2主钢结构加工制作流程1.加工制作分段1.1加工分段原则在考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终安装方案的基础上，考虑是否分段和如何进行分段。编号分段原则（影响因素）1工厂起重吊装设备的能力；2工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝的检验等；3结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置；4分段接口的做法（切口及坡口）；5分段连接的板件设置；6现场吊装分段的拆分原则：立拼或卧拼的确定、分段接口的做法，以避免仰焊。2、构件分段本工程中钢柱不超过15米的不需分段制作。钢梁运输现场后进行组装，在现场进行拼接与吊装。3钢结构通用制作工艺措施3.1钢材矫正编号钢材矫正1对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃，矫正过程中严禁用水冷却。2碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）7.3.5条款的规定。4、放样编号放样1放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。2所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。3划线公差要求：基准线，孔距位置---允许偏差≤0.5mm零件外形尺寸---允许偏差≤0.5mm4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。5、原材料对接项目对接要求板材对接对接焊缝等级：二级，对接坡口形式如下图所示：坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%探伤检测，焊接质量等级二级。型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。6、切割和刨削加工1）切割工具的选用项目工具火焰切割机半自动火焰切割机剪板机t＞9mm的零件板√√t≤9mm的零件板√2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。3）气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度±1.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割纹缺口深度0.2mm4）放样切割流程7、坡口加工1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差坡口角度±5°坡口钝边±1.0mm坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm8、焊接与矫正1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。3）构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。6）构件组装精度目次项目简图允许偏差（mm）1T形接头间隙ee≤1.52搭接接头的间隙e长度△Le≤1.5L：±5.03对接接头错位ee≤T/10且≤3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）-1.0≤e≤1.05根部开口间隙△α（背部加衬垫板）埋弧焊：-2.0≤△α≤2.0手工焊、半自动气保焊：-2.0≤△α6隔板与梁翼缘的错位eBt≥Ct时：Bt≤20e≤Ct/2；Bt＞20e≤4.0Bt＜Ct时：Bt≤20e≤Bt/4；Bt＞20e≤5.07组合H的外形-2.0≤△b≤+2.0-2.0≤△h≤+2.08焊接组装件端部偏差α-2.0≤α≤+2.09型钢错位△≤1.0（连接处）△≤2.0（其他处）10H钢腹板偏移ee≤2mm11H钢翼板的角变形连接处e≤b/100且≤1mm非连接处e≤2b/100且≤2mm12腹板的弯曲e1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4mm7）矫正矫正方法矫正措施机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。火焰矫正火焰矫正是材料的被加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（900—1000℃）下进行，温度下降到800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200—400℃）。热矫正时应注意不能损伤母材。8、制孔1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数控钻床加工；2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。3）钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。项目允许偏差孔壁表面粗糙度RaⅠ类孔≤1.5μmⅡ类孔≤25μmⅠ类孔孔径允许偏差φ10～180～+0.18φ18～300～+0.21φ30～500～+0.25Ⅱ类孔允许偏差直径0～+1.0圆度2.0垂直度0.03t且≤2.0同组螺栓孔孔距允许偏差≤500±1.0501～1200±1.5相临两组的端孔间距允许偏差≤500±1.5501～1200±2.01201～3000±2.5＞3000±3.0说明：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；9、高强度螺栓连接板摩擦面的加工序号摩擦面加工1加工机械及参数选择小型喷砂机；丸料采用1～1.5mm的高硬度矿砂；用于喷砂的空气压缩机的容量为6-20立方米/分，喷射力在0.5MPA以上。2加工过程喷射操作时：喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，应注意构件反面死角部位的除绣。抗滑移摩擦系数需达到0.45(Q235)、0.50（Q345）以上对采用的磨料必须在包装袋上贴标签加以区分，防止磨料混杂加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。3检验摩擦面处理之后，在高强螺栓连接的钢结构施工前，应对钢结构表面的抗滑移系数进行复验，保证高强度螺栓的施工质量，每2000t为一批，少于2000t按一批计，在工厂处理的摩擦面试件为三组，作为自检，构件出厂时摩擦面试件要有一组，作为工地复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或等于设计规定。抗滑移系数试验用的试件，应与所代表的钢结构为同一材质、同一摩擦面处理方法、同批制造、相同运输条件、相同条件存放，同一性能等级的高强度螺栓。1.1.3、H型钢加工制作工艺1）焊接H钢梁制作工艺流程2）焊接H钢梁制作工艺序号工序制作工艺示意图1零件下料1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工；2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时按工艺要求加放余量；2H型钢组立1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内；3H型钢的焊接1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；4H型钢的矫正1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；3）当翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。5H型钢的端头下料1)当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料；2）当H型钢截面高度≥1m的规则断面时采用半自动切割机进行下料；6H型钢的钻孔1）对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工；2）对截面高度＞1000mm的钢梁，孔加工方式采用摇臂钻进行加工；7H型钢的装配1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢构件本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。1.1.4、焊接质量控制措施1焊接变形控制1）焊接变形控制a.采用合理的焊接顺序控制变形对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中先焊中间再焊两边；先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件；先焊受拉杆件再焊受压杆件；b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。c.宜采用反变形法控制角变形。2、焊缝检验的措施焊接完成后，应清理表面的溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照DBJ08-216-95及JGJ81-2002进行。编号无损检测的要求1探伤人员必须具有二级探伤合格证；2三级焊缝进行外观质量检验；所有测试项目应在经国家认可的独立的测试员监督下进行；3角焊缝质量等级为三级。对钢梁工厂拼接的对接焊缝，质量等级为二级。4采用开坡口全熔透焊缝位置（1）钢梁翼缘板与端板拼接或翼缘板拼接处；（2）坡口焊施焊后，需在焊缝背面清根后进行补焊，焊缝应符合二级焊缝要求；5二级焊缝质量等级范围：钢梁翼缘板与端板拼接焊接。1）外观检查编号焊缝外观检查措施1所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷3对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查4焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定5焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准《焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定2）无损检测在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表），其检验方法需按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定焊缝外观缺陷允许偏差符合以下规定项目允许偏差(mm)图例焊缝质量等级检查项目一级二级三级裂纹不允许不允许不允许表面气孔不允许不允许每米焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径表面夹渣不允许不允许深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0咬边不允许≤0.05t,且≤0.5t;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0,长度不限接头不良不允许缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t,且≤1.0每1000.0焊缝不超过1处根部收缩不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0长度不限未焊满不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0每1000.0焊缝内缺陷总长≤25.0焊缝边缘不直度f在任意300mm焊缝长度内≤2.0在任意300mm焊缝长度内≤3.0电弧擦伤不允许允许存在个别擦伤第二节、钢结构涂装方案1钢结构涂装工艺1钢结构表面处理表面处理的主要内容主要包括节点的喷砂；H型钢构件的抛丸和喷砂；钢板的抛丸或喷砂等；工序表面处理措施表面处理前处理好构件上的结构缺陷，这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂层的提前失效；钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装；表面处理常用的方法有手动动力工具、气动或电动动力工具和喷射表面处理等；表面处理后清除金属表面的灰尘等余物；钢构件应无机械损伤和不超过规范GB50205，DBJ-216-95的变形；焊接件的焊缝应平整，不允许有焊瘤和焊接飞溅物；安装焊缝接口处，各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装；2钢结构防锈为确保施工质量，所有构件材料，在切割下料前均应先进行冲砂除锈，达到设计要求，喷砂除锈应达到Sa2级标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88），粗糙度达到30～75μm，喷砂后5小时内立即喷防锈底漆，漆膜厚度要求为无机富锌底漆二道厚度为80μm+环氧树脂封闭漆二道厚度为75μm，总厚度不小于160μm。构件除锈完成后，应在8小时（湿度较大时2-4小时）内涂防锈漆。底漆充分干燥后，才容许中层涂装。但连接接头的接触面和工地地焊缝两侧50毫米范围内安装前不涂漆，待安装后补漆。安装完毕后未刷底漆的部分及补焊、擦伤、脱漆处均应补刷底漆两度，然后刷面漆一度，面漆颜色由业主定。在使用过程中应定期进行涂漆保护。3钢结构油漆涂装工艺编号涂装工艺工艺措施1涂装方法本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式，在小面积的情况下采用刷涂施工。施工过程中要注意：第一道底漆禁止用辊涂方式施工。2预涂在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。预涂使用通涂的同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。在预涂的同时，用相应的工具或设备对构件进行保护3涂装顺序按设计要求的顺序进行施工。即先涂底漆、再涂中间漆、最后涂面漆。要求喷铝的则先电弧喷铝、再涂中间漆、最后涂面漆。涂装工程质量控制程序流程图：按设计要求准备按设计要求准备油漆、出具合格证学习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料喷丸除锈准备工作克服上道工序弊病的补救措施技术交底书面交底操作人员参加中间抽查自查施工涂装时，按涂料要求相对湿润度施工涂装后4小时内防雨淋油漆质量证明隐藏验收记录自检记录安装焊缝及摩擦面外应留出30～50mm不涂控制涂膜厚度不得任意稀释防止灰尘污染控制设计要求涂刷执行验评标准质量评定记录施工记录资料整理不合格的处理清理现场、文明施工质量评定4防腐涂装质量保证措施编号涂装要求涂装质量保证措施1环境涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上；此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65％时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65－85％，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。2间隔时间一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。4涂层膜厚检测施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂层质量及保证年限。5检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。6膜厚控制原则喷涂应均匀，完工后的干膜厚度应达到2个85％7外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象5构件标识根据本工程产品的结构形式，标注主要为构件的中心标识、1m标高线标识、工程名称、构件编号和公司名称标记。1.标记（1）中心线标记见下图a，1米标高线标记见图b。图a图b图c(2)三角形标记为边长50mm的等边三角形,其内部填充颜色为白色。(3)中心线标记及标高线标记中的三角形标记与洋冲眼之间的相对位置关系如图c。(4)除特殊注明处，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60x60mm。2.钢梁的构件标识(1)在距H钢梁左端500mm的腹板上喷上工程名称和构件编号，如果起拱应标明顶面，具体示意图如下：（2）在进行涂装时，在钢梁中部喷上公司LOGO，字体为宋体，字间距为30mm，大小为180×180mm（高×宽）。检查指标为公司名称标识的方位及字体大小。（3）所有标记文字的颜色均为白色，可利用白色油漆。检验指标为油漆颜色。（4）对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100%检查，确保各项标记（样冲眼、文字标记等）都已正确标注。第三节、钢结构运输方案1运输分类为满足国家现行运输的要求，因此对钢结构构件进行了工厂的分段制作，工厂制作完成后主要有以下几种构件形态：编号构件运输分类1第一类构件单个在2.8×3.2×17米尺寸限制范围内的单根构件（包括钢梁等）2第二类构件主要包括节点连接耳板、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范围内的螺栓和需有制作厂提供的油漆等其他材料2构件运输包装方案编号运输方式适用类型注意事项及示意图1包装箱包装第二类构件郑州工地郑州工地适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。2捆装第一类构件适用于钢梁，每捆重量不宜大于15吨3构件运输线路根据实际交通情况合理安排。4运输中成品保护工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，因此制定以下成品保护措施。序号成品保护措施1成品必须堆放在车间中的指定位置2成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，上海工厂并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。上海工厂3构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤工程构件。4在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。5构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。6之间放置橡胶垫之类的缓冲物7在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护8散件按同类型集中堆放，并用钢柱及钢梁、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳5构件现场交验构件运输原则上以满足安装需要为主，构件运输计划按工程施工进度计划为主，具体按实际情况进行调整。为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求,特制定本交货及验收措施。序号交货及验收措施1钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收；2派专人在安装地负责交货及验收工作；3交货工作由我公司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作；4包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行；5交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸；6交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续。第四节钢结构安装施工测量方案1.4.1施工测量本工程钢结构施工时钢结构的定位、测量对整个工程的施工至关重要。为指导工程施工，确保工程质量，我们认为测量工作应采取从整体到局部，高精度控制低精度的程序进行。1.4.2测量准备工作施测之前，制定可行的测量方法。按照先总体后局部的原则，布设平面高层控制网，以控制钢结构总体偏差。测量仪器、工具必须准备齐全，其中经纬仪、水准仪及大盘尺等重要仪器、工具必须经计量鉴定，送检过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，并保留相应的检验合格证备查。本工程准备投入测量仪器列表如下：测量仪器及用具一览表表4.1序号名称型号与规格单位数量备注1电子经纬仪DJD2A台1投补轴线柱子校正2水准仪自动安平台1楼面抄平3钢卷尺50m把54墨斗台55记号笔白色或红色只10测量人员需进行专业培训，持证上岗。土建测设的施工平面控制网及水准点记录经现场移交后，作好标记，并保留相应资料。工程开始前，交接已存标高和轴网的基准点和测量点，并对已存在的基准点进行复测及校核。校测其基准点（线）的精度，复核数据，复核结果的数据报监理、总包方。1.4.3轴线控制该建筑的平面位置放样以测定的平面控制网为施测依据，使用电子全站仪进行测设。为便于测放平面位置，正式放样前先根据设计图所示关系尺寸将待放点的测量坐标全部算出，经校对无误后再根据站点、后视点（起始方向）与待放点间的关系进行坐标反算，即换算出放样所需的坐标。实地放样时，将全站仪安置在控制点上，先测设出地下室的主角点、折线点、主要轴线点，然后再测放其余的测量点。当有些测量点因场地或通视条件影响无法一次性放出时，可将仪器移至与待放点相对较近的控制点上进行测放，也可视定位条件灵活采用如直角坐标法、距离交会法等其他测量方法测设。为保证测设质量，在整个测设过程中应注意观察仪器长水准器气泡是否居中（气泡中心位置偏离整置中心不超过1格），并对起始方向经常作归零检查（归零差＜5″）；若测设时遇有较强日光则打伞遮阳保护仪器，以免仪器受暴晒后发生内部变化，影响观测精度。测量点全部测设完毕，经自检确认无误后，填写定位记录单报现场监理或建设单位复验认可。1.4.4标高控制标高基准点的设置在现场土质比较坚硬且安全可靠的地方埋设三个标高基准点，具体埋设位置由现场施工人员会同建设，监理方踏勘选定。标高基准点埋设后，使用水准仪按国家二等水准测量精度要求，从建设方指定的等级水准点上采取往返测量法将高程引测至标高基准点上，其闭合差应小于±O.5n1/2mm（n为测站数）。标高基准点埋设后定期进行高程检测，并对基准点采取必要的安全保护措施（砖砌或用钢管围护）。1.4.5施测中应注意的问题为能及时、准确地了解掌握本项工程的变形动态，注意以下的测量措施：1、在进行变形监测前，对使用的仪器设备进行一次严格的检验校正。所用仪器必须经过国家计量检定。2、对各种监控点采取必要的安全保护措施，并经常进行检测。3、在整个变形监测过程中做到固定人员观测和整理成果，固定使用仪器设备。进场构件的质量检验方案1.5.1进场构件的质量检验进场构件应按现场吊装施工区段的安装顺序，分批配套进场，先安装的先进场，每批进场构件的编号及数量，安装单位应提前7天通知生产厂家。构件验收分两步进行，第一步由驻厂监理或驻厂代表检验，存在的问题应在工厂修理合格后方可发运；第二步构件运抵现场后，由现场专职质检员先组织验收，如发现缺少或损坏，质量不合格者，应在发运清单上注明，双方经办人在交接清单上签字认可，并将验收情况通知生产厂家和安装现场施工负责人。凡验收不合格的构件、配套件、由生产厂家或派驻现场的维修小组自行处理，但不得延误钢结构的正常吊装，特殊情况可书面委托施工单位处理。其处理费用由加工厂承担。构件质量的检查要点：①检查构件、配套件的出厂合格证、材质证明和材料的复试报告，焊缝外观质量与无损检测报告，焊接工艺评定、施工试验报告以及该批交验的施工技术资料。②检查进场构件的外观质量、构件的挠曲变形，节点板表面损坏与变形、焊缝外观质量、有摩擦面抗滑移系数要求的表面喷砂质量。③检查构件的几何尺寸、特别是两端铣平时，构件长度（应将焊接收缩值和压缩变形值计入构件的长度内）以及平面度、垂直度。安装焊缝坡口尺寸精度和方向，构件连接处的截面几何尺寸，螺栓孔径大小及位置数量，焊钉数量及位置等。④在检查构件外形尺寸，构件上的节点板，螺栓孔等位置时，应以构件的中心线为基准进行检查，不得以构件的棱边，侧面为基准线进行检查，否则可能导致误差。各种构件加工的外形尺寸的允许偏差：焊接H型钢的允许偏差（mm）表4.2项目允许偏差图例截面高度（h）h<500±2.0500<h<1000±3.0h>1000±4.0截面宽度（h）±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度（△）b/100且≤3.0弯曲矢高L/1000且≤10.0扭曲h/250且≤5.0腹板局部平面弯曲度（f）t<143.0表4.3项目允许偏差检查方法图例一节柱高度（H）±3.0用钢尺检查两端最外侧安装孔距离（l3）±2.0柱底铣平面到牛腿支承面的距离（l1）±2.0铣平面到第一个安装孔的距离（a）±1.0柱身弯曲矢高（f）H/1500且≤5.0用拉线和钢尺检查一节柱的柱身扭曲h/250且≤5.0用拉线、吊线和钢尺检查l2>10003.0柱截面尺寸连接处±3.0用钢尺检查其他处±4.0柱脚底板平面度5.0用直尺和塞尺检查翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处b/100且≤5.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离(a)3.0用直角尺和钢尺检查箱型截面连接处对角线差3.0柱身板平面度h（b）/150且≤5.0用直尺和塞尺检查第六节预埋件制作安装的技术措施和方案1.6.1预埋件安装注：制作详见钢结构制作方案1、预埋件与钢梁连接示意见下图：预埋件平面布置图2、预埋件安装工艺流程钢梁安装钢筋绑扎钢梁安装钢筋绑扎埋件位置复核，钢筋模板完成砼浇筑埋件测量放线线埋件位置复核，钢筋模板完成砼浇筑埋件测量放线线模板支护时，埋件校正并最终固定埋件临时固定模板支护时，埋件校正并最终固定埋件临时固定2.1当钢筋绑扎到埋件位置时，进行预埋件的测量放线及埋件初步固定。2.2埋件的中心线的确定：按照预埋件详图中埋件从轴线偏移的数值，用经纬仪、卷尺对楼层上的轴线进行偏移确定；2.3埋件标高线的确定：校核剪力墙上高于楼层的＋1m线无误后，用卷尺往上量尺确定；2.3因埋件表面与剪力墙砼表面平齐，故埋件距离核心筒中心位置的确定用线锤吊楼层上的模板线即能确定。2.4埋件初步安装时间如在钢筋绑扎完成并调直后安装预埋件埋件，埋件上栓钉（钢筋）与土建钢筋网处于碰撞状态，兼考虑工期，故在钢筋网绑扎到埋件位置时，进行预埋件的初步安装。2.5预埋件与钢梁间连接钢板安装2.5.1钢梁与预埋件连接示意图如下2.5.1由于连接板与埋件之间安装有角度，且角度各一，如在预埋板上直接焊接连接板，经焊接后，焊接变形不容易控制，无法保证连接板安装角度的正确。经技术部门研究，事先在预埋板上钢梁下翼缘下方焊接一块钢梁定位板；钢梁起吊前，将连接板同钢梁穿螺栓一同安装，示意图如下：示意图（一）示意图（二）1.6.2安全技术措施1、高空作业人员，必须系好安全带，必须正确佩戴安全帽2、现场交叉作业，施工队伍多，应严禁高空落物，以免自身受伤和伤及他人。3、夜间作业要有充足照明。4、电焊工作业前方对电焊机及其配电箱进行检查，包括一、二次线，线皮如有裸露，立即通知电工进行包裹后方能作业。1.6.3预埋件安装质量控制措施1、施工时严格按照施工方案和技术交底实施。2、严格按图纸核对构件编号，确保准确无误。3、安装过程中严格工序管理，做到检查上工序，保证本工序，服务下工序。4、钢结构安装质量控制重点：构件的垂直度偏差、标高偏差、位置偏差。要用测量仪器跟踪安装施工全过程。所有检测器具必须为经检查合格的计量器具。5、预埋件安装位置的准确性，直接影响到后续作业钢梁的安装。由于钢梁腹板、翼缘板与预埋板之间的间隙仅为10mm，钢梁安装受到的制约因素又太多，如测量误差、埋件偏差、钢柱垂直度偏差，故需对后续作业钢梁安装过程中可能遇到的问题进行分析，得到预埋板与钢管柱牛腿之间的间距尤为重要，共2种情况：6、预埋板与钢管柱牛腿间的间距比设计尺寸大，预埋板侧螺栓无法安装，这时在原预埋板上焊接一块与预埋板同材质，尺寸比钢梁腹板宽40mm的焊接板，板厚按实际间距进行计算，焊接在原预埋板上，焊缝长度采用与原预埋板锚固等强原则而得（四面围焊或两道立焊缝），示意图如下：预埋板与钢管柱牛腿间的间距比设计尺寸小，这时钢梁将放不到位。只有请构件厂到现场进行切割。切割采用半自动切割机进行切割，根据事先量好的间距减去设计尺寸即得切割尺寸。切割好以后用焊机将钢梁上原螺栓孔填充并打磨平，用磁力钻重新进行钻孔，重新钻孔的位置应严格符合实际钢梁安装尺寸要求。钢结构安装工艺流程1.7.1钢结构施工安装流程图1、安装工艺流程：场地三通一平构件进场吊机进场钢柱安装钢梁(楼层梁)安装收尾拆除施工设备交工。2、钢梁连接程序：对接调整安装螺栓固定安装高强螺栓高强螺栓初拧高强螺栓终拧。第八节钢梁吊装方案1.8.2、钢梁的吊装说明1、吊装思路：本工程钢梁H型钢梁组成，钢结构钢梁均不长，现场很好组织吊装施工，每1条钢梁采用1台25吊车进行吊装。按照计划依次进行吊装施工。钢结构安装过程图例框架梁安装框架梁安装根据上面钢梁柱的吊装方案，确认该工程最大吊装重量为钢梁的吊装，根据钢架的截面特征，钢梁采用1台吊车起吊至结构标高上进行安装，均用钢丝绳抱绕钢梁一圈扣紧，钢梁吊点示意图1.8.2、钢梁吊装方案1、在现场作好钢梁的拼接，并作好校正工作。a 拼装支架应搭设稳定牢固；b拼装时，构件应临时固定在支架上(可用缆风绳固定)。并使构件中心线成一条直线；c构件成型后，检查构件的拼接垂直度、几何尺寸，符合设计要求方可吊装。d吊装方法采用高空旋转法吊装，用牵引溜绳控制就位，绑扎点要保证钢梁吊装的稳定性，否则应在吊装前进行临时加固；e在起吊时离地50cm左右时进行检查，无误后再继续起吊；f安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准基座中心与柱顶定位轴线就位，并调整垂直度及检查侧向弯曲用两个方向四根钢缆加以固定；第二榀同样吊装就位好后，不要松钩，临时与第一榀屋面梁架固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定的整体；吊装顺序现场实际情况进行，第九节高强螺栓连接施工方案1.9.1施工工艺流程1.9.2高强螺栓施工管理与质量检验高强螺栓是一种自标量型螺栓，因此其储运与保管必须维持螺栓出厂状态，以保证拧紧后螺栓予拉力能达到设计值。高强螺栓进场，首先按批次检查是否有质保书，每箱内是否有合格证；高强螺栓应由专职保管员管理，储存在专用仓库内；并按规格、批号分别码放，填写标牌，以免混淆；按GB50205-2001中高强螺栓复试要求取样复试，合格后方可使用；保管员在螺栓复试合格后，按照使用计划，提前将其组装成连接副并装入工具包内。装袋过程中检查其外观质量，将不合格的挑出；安装时，应按当天需要的数量领取。当天剩余的必须交还保管员处，并登记保存，不得乱扔、乱放。高强螺栓紧固轴力螺栓规格M16M20M22M24每批紧固轴力的平均值（kN）标准109170211245max120186231270min99154191222紧固轴力标准偏差δ≤1.011.571.952.27允许不进行紧固轴力试验螺栓长度限制值≤60≤60≤65≤70上表最下一行数值表示，因试验机具等困难，限值以下长度螺栓无法进行轴离试验，因此允许不进行轴力试验。当同批螺栓中还有长度较长的螺栓时，可以用较长螺栓的轴力试验结果来旁证该批螺栓轴力值。根据设计要求，不小于设计要求的紧固轴力。施工扭矩值的确定高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩值如下页表所示，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。初拧采用扳手进行，按不相同的规格调整初拧值，一般可以控制在终拧值的50～80%。施工终拧采用定值电动扭矩扳手，尾部梅花头拧掉即达到终拧值。扭断面控制按照GB50205-2001摩擦面抗滑移系数复验的相关要求，在构件加工制作的时候，用同样方法加工出安装现场复试抗滑移系数所需的试板并运到现场进行复验。将试板运至现场后，采用现场施工完全相同的方法终拧高强螺栓，然后送检。检测合格后说明该批钢构件摩擦面满足要求，可进行安装；构件吊装前，应对构件及连接板的摩擦面进行全面检查，检查内容有：连接板有无变形，螺栓孔有无毛刺，摩擦面有无锈蚀、油污等。若孔边有毛刺、焊渣等，可用锉刀清楚，注意不要损伤摩擦面；对现场检查发现的个别摩擦面不合格的，可在现场采用金刚砂轮沿垂直于受力方向进行打磨处理。高强度螺栓施工顺序高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准，设计有要求的按设计要求，框架周围的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入，同一节点的高强螺栓穿入方向应一致。各楼层高强度螺栓竖直方向拧紧顺序为先上层梁，后下层梁。待三个节间全部终拧完成后方可进行焊接。对于同一层梁来讲，先拧主梁高强螺栓，后拧次梁高强螺栓。对于同一个节点的高强螺栓，顺序为从中心向四周扩散。安装前，必须用3～4个冲钉将栓孔与连接板的栓孔对正，达到冲钉能自由通过，再放入高强螺栓。个别不能通过的，可采用电动绞刀扩孔或更换连接板的方式处理。主梁高强螺栓安装，是在主梁吊装就位之后，每端用二根冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，装入安装螺栓，摘钩。随后由专职工人将其余孔穿入高强螺栓，用扳手拧紧，再将安装螺栓换成高强螺栓；次梁高强螺栓在次梁安装到位后，用二冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，一次性投放高强螺栓，用扳手拧紧，摘钩后取出冲钉，安装剩余高强螺栓；高强螺栓安装时严禁强行穿入，个别不能自由穿入的孔，可采用电动绞刀扩孔，严禁气割或锥杆锤击扩孔。铰孔前应先将其四周的螺栓全拧紧，使板叠密贴紧后进行，防止铁屑落入叠缝中。扩孔后的孔经不应超过1.2d，扩孔数量不应超过同节点孔总数的1/5，如有超出需征得设计同意。影响高强度螺栓施工的主要因素有以下几个方面。钢构件摩擦面经表面处理后，产生浮锈。经验表明，浮锈产生20d后，摩擦系数将逐渐下降，不能满足设计要求。高强度螺栓施工受气温影响很大，有关规范规定，超过常温（0～30℃）时施工，高强度螺栓必须经过专项试验，依据试验制定特殊工艺方可使用。初拧值：每天班前扭矩扳手预设值必须进行试验测定，严防超拧。采用音响控制扳手操作，并严格做好初柠标记，严防漏拧。摩擦面的处理：施工前摩擦面必须清理干净，保证高强螺栓工作是的摩擦系数。高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前必须在矫正变形的同时，重新处理摩擦面。螺栓孔的偏差：高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差，采用电动铰刀修整，严禁气割或锥杆锤击扩孔。高强螺栓的初拧及终拧必须在同一天内完成；节点交叉处螺栓无法使用电动扳手施拧的，可采用定扭矩扳手施拧。初拧和终拧后均要用不同的油漆做出明显标记；降雨后或空气比较潮湿时，不得进行施拧，待节点干燥后方可进行施拧。第十节防火涂料施工方案1.10.1、薄型耐火性能设计及材料1、薄型钢结构防火涂料按照GB14907-2002《钢结构防火涂料》的规定要求送国家质量监督检验中心检测，按照检测报告得出的数据和建筑防火规范要求。2、材料及主要机具：1）现场堆放地点应干燥、通风、防潮。2）主要机具：搅拌机、滚筒、喷枪、手推车、计量容器、带刻度钢针、钢尺等。3、作业条件：1）应由经批准的施工单位负责施工，检查资质批准文件。2）对钢构件碰损或漏刷部位应补刷防锈漆两遍，经检查验收方准许喷涂。3）喷涂前将操作场地清理干净，靠近门窗、隔断墙等部位，用塑料布加以保护。10.10.2、超薄型施工工艺大面积钢结构平面采用滚涂（喷涂）工艺，小面积如槽钢，角钢，圆钢等采用涂刷工艺。施工前，在被涂钢结构件表面要将油污、尘土等清除干净，用手工打磨、机械打磨或喷砂处理的方式除除去铁锈。除锈完成后，施涂富锌防锈涂料后其它防锈漆，充分干燥后才可施涂钢结构防火涂料。防火涂料在开盖搅拌均匀后即可施工。如遇防火涂料粘度过大，可加入200#溶剂进行稀释。本防火涂料刷、涂均可，一般为2～6道，每道厚度不超过0.4㎜，必须在前一道干燥后再进行下一道的涂装，一般4小时后即可喷涂下一道。喷涂时应确保涂层完全闭合，轮廓清晰，最后一道应以同一批次产品涂装，防止对工程整体造成色差。10.10.3、材料管理防火涂料存在工地专用仓库内，领取材料仅限当天用量，作好每批到场的防火涂料质量的检查记录（每批产品的质量保证单、合格证），报总包方或项目监理审核。防火涂料、机械设备进场后，应摆放整齐，作好标记，写明材料或设备名称、用途等，每批物料进场后应存放在仓库内。材料员应做好涂料、设备的相应台帐，作到帐、卡、物相一致。涂料不可与水混合，应存放室内。超薄型涂料所用溶剂具挥发性，属易燃物品，施工时要注意通风，严禁火种。10.10.4、施工环境要求施工过程和涂层干燥固化前，环境温度宜保持在5℃～38℃之间，相对湿度不宜大于90%，空气应疏通。当风速大于5m/s或雨天、露天和构件表面有结露时，不宜施工。10.10.5、施工质量保证措施施工队分为若干组,每组设一名班组长负责检查本班组的施工质量,随时监督施工过程中配比.称量搅拌的执行情况,保证用料的准确性及合理性,随时监督涂刷中可能出现的漏涂.少涂等现象,做到及时发现,及时纠正。工地质量员应全面监督整体施工质量,每天及时汇总施工现场进度和质量状况,质量员必须亲临现场不定时地进行抽查工作及时指正可能出现的不规范作法,严格按施工工艺进行施工。技术员按工地质量员指示,作好每一个涂刷层次的遍数记录,并对工地质量进行抽查实测厚度,检查外观的平整性。工地管理仓库的材料员,由其监督执行材料及设备每天的进出仓库情况,并做好详细记录。1、质量具体要求1）超薄型质量要求涂层表面平整，无色差，无漏涂；涂层应颜色均匀、轮廓清晰、接搓平整，无凹陷，粘结牢固，无粉化、松散和浮浆，乳突已剔除。表面裂纹宽度不应大于0.5mm。涂层不得误涂、漏涂，涂层应无脱层和空鼓。涂层厚度达到国家防火规范要求和合同要求。具体质量要求参照CECS24-90《钢结构防火涂料应用技术规范》。2）补涂工作对已施工区域作好防护措施，各区域防护完毕后，对被损坏的部位，由质检员记录后，由施工经理组织统一补涂；对于施工后发现有裂缝超过1mm、平整度超过8mm有误差，必须敲掉重涂；小面积的修补工作，用抹灰工具抹涂。钢筋和混凝土施工方案1.11.1钢筋工程1、施工现场坑震墙和柱中的竖向钢筋接头采用电渣压力焊接头。钢筋必须有出厂合格证，并按规范检验合格后方可投入使用。2、大梁钢筋上层在跨中搭接，下层在支座搭接，搭接长度按图纸及规范要求。平台钢筋绑扎是先绑扎梁钢筋后绑扎板钢筋，梁钢筋绑扎时，先梁底筋后面筋，先主梁筋后次梁筋，最上梁面筋满足砼保护层要求。3、楼板双层钢筋处采用Φ8马凳，每1平方米1个，墙体双排钢筋之间用“S”拉结钢筋联结，拉结钢筋直径Φ6.5，间距均为600mm，呈梅花型布置。4、砼墙与砌体或圈梁连接处予埋插筋要派专人检查。5、有关梁、板、墙的配筋要求和预留孔洞加强钢筋配置，将严格按设计图纸要求施工，如设计无特别要求则按有关施工规范执行。6、梁、楼板底筋及墙体两侧的垫块不得随意采用石子或短筋垫块，而采用预制砼垫块。1.11.2砼工程1、砼工程主要采用商品砼,在砼浇筑前，应提前6天，将商品砼搅拌站提供的经现场总工程师审核的砼配合比报送监理工程师审查合格后，方准许生产。当水泥厂家、品种、标号发生变动或砂石材料有较大变动时，必须重新试配确定配合比，不能任意串用配合比。现场准备A、砼浇筑前已取得有监理签字认可的砼浇灌许可令；B、对施工班组的安全和技术交底已完毕；C、砼输送泵管已铺设完毕；用旧层板在钢筋表面铺设的施工道路已完成；D、模板表面已浇水湿润；钢筋密集的地方，如梁柱接头等部位，已用钢管（一端已用铁锤锤尖）挤出足够振动棒进出梁柱内的空间。E、楼层标高已按设计要求抄设完毕。2、整个工程砼大部分采用泵送，先浇灌墙柱砼、后楼面梁板浇灌砼，由于墙柱柱头砼标号高于梁板砼，所以墙柱部位砼用塔吊吊运，然后再浇梁板砼。墙柱砼应放1：1坡坡到梁内。施工管理人员应对工人做好技术交底，提前安排好，施工中各部位砼标号实行挂牌，以防用错。3、梁板砼采用泵送，确保其连续进行，尽可能防止停歇，分别预留墙体、梁、楼板等标准试块，与现场同等养护条件，28天时送检试压，对龄期满28天的墙体和大梁，工地先行用回弹仪检测。4、0.00以上每层墙柱与梁板砼强度等级不一定相同，随楼层的增加墙柱及梁板砼等级都有所降低，施工管理人员提前做好计划安排及交底工作。5、施工缝要将砼表面凿毛露出石子，刷除松动部分，用压力水清洗，再浇筑砼。6、砼材料：水泥：选用525#普通硅酸盐水泥；石子：优质花岗岩碎石，具体要求是针片状颗粒含量≤15%，含泥量≤1.0%，不得有泥块，粒径10～30mm；砂子：码头中河砂，含泥量<3.0%；水：用自来水。7、砼浇筑与振捣a、砼浇捣的一般要求：（1）砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时，必须采取措施，用串筒或溜管等。（2）浇筑砼时应分段、分层连续进行，浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。（3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点一动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30-40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振捣器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。（4）浇筑砼时应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。（5）浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。b.梁、板混凝土浇筑：本工程梁板砼浇捣将采用泵送的方法，将砼输送至浇捣部位。（1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。（2）与板成整体但高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2-3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。（3）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。（4）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。（5）施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝用钢丝网挡牢。（6）施工缝处须待已浇筑混凝土的表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。c、楼梯混凝土浇筑：（1）楼梯混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。（2）施工缝位置：楼梯砼宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留在楼梯段1/3的部位，施工缝应垂直于楼梯板留置。8、砼养护墙、柱砼应洒水养护14天，每天不少于20次(或刷砼养护剂)。楼面砼应洒水养护不少于14天，以砼表面保持湿润为原则。养护由专人负责，做好养护记录归档。9、砼试块留置砼试块按规范留置，现场各部位根据施工需要尚需留置同条件养护试块。现场建一个不小于10平方米的标准养护室。凡是正式试块，都必须在标养室进行养护，28天及时送试验室试压。同条件试块按相关要求留置并放在现场，养护实体时并按要求养护试块时，现场日平均温度达到600度左右时送实验试压。10、施工中应注意的质量问题：（1）蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。（2）露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。（3）麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。（4）孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。（5）缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。（6）梁、剪力墙连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。（7）现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬斯施工在覆盖保温时，上人过早或未垫板进行操作。11、质量控制编制完善的混凝土浇筑施工方案，建立质量保证责任制，现场由项目经理牵头，质检部负责实施，现场统一协调，统一管理，精心安排施工。确保混凝土原材料质量和浇筑质量，并随时进行混凝土各指标的测试、现场施工工序的监督，严禁现场违反操作规程和施工规范施工。12、成品保护（1）、新浇砼强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。（2）、楼板预留洞、预留槽拆除应待砼终凝后进行，并且不得造成板出现裂缝缺角等缺陷。（3）、在已浇筑完成的砼构件上剔槽打洞须经项目部技术负责人同意后进行。（4）、振捣或下料时不得随意移动钢筋。若移动应征得现场指挥人员的同意且施工时要恢复。振捣时踩塌的钢筋要恢复到位。模内砼振完收头后要检查外露钢筋有无移位和保护层不准。若有不符合要求处要辅助振捣纠正。（5）、养护期间内砼表面要保持湿润。（6）、振动器不得在初凝的砼上振动。（7）、砼浇筑时应有木工、钢筋工的保守人员看守。第十二节、砌体工程施工方案1、概况砌体部份采用MU5.0砌体，采用MU5.0专用砂浆砌筑。除此外还应与建筑图、结构施工图进行核对，各墙体位置没有疑问后，再进行放线，并经过复核后方可进行砌体施工。2、材料准备①砌体应有出厂合格证，进场后须进行验收，外观以及尺寸必须符合规范要求，并送检合格；②水泥采用425#普通硅酸盐水泥，应有出厂合格证，砂采用中砂，含泥量不得大于3%。外加剂已经选定，并明确配比。③砌块的运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒。进场后应按品种、规格分别堆放，堆置高度不宜超过1.8m。加气混凝土砌块底部应垫放起100mm高，下雨应有遮蔽措施，防止雨淋浸泡开裂。3、作业条件①弹好轴线、墙身线，并分出门窗洞口位置线，经检验符合设计图纸的尺寸要求；②剪力墙体竖向为保证与砌筑墙接茬良好，须人工进行凿毛，并洒水湿润，③墙体拉接筋及构造柱钢筋已按砌体皮数安装好，厨房、卫生间混凝土挡水坎施工完毕。④门窗洞口上部采用预制过梁时，须提前加工，保证达到100%强度。4、砌筑砂浆配合比设计与砂浆搅拌①砂浆的配合比应在确定材料后由分公司试验室配制。考虑垂直运输能力的限制，砂浆凝结时间确定为4h-6h。②砌筑砂浆采用机械搅拌，自投料完算起，搅拌时间应不得少于2分钟。③砂浆应随拌随用。落地灰应即时回收后重新搅拌再使用。④一楼层或250m3砌体中的各种强度等级的砂浆，每台搅拌机至少检查一次，每次至少制一组试块。如砂浆配合比变更时，还应制作试块。砂浆试样应在搅拌机出料口随机取样、制作。⑤砂浆拌成后和使用时，均应盛入贮灰器中。如砂浆出现泌水现象，应在砌筑前再次拌合。4、施工顺序原材料进场前的取样检验，并试配砌筑砂浆的配合比-→熟悉图纸，作好技术交底，弹出墙边线、门窗位置线-→墙体构造筋的安装（包括拉结筋、圈梁、构造柱等钢筋的安装，按设计要求进行）-→清理基层-→排砖-→墙体砌筑-→水电预埋线管安装-→过梁和圈梁应随墙体施工同步施工-→墙体砌筑完后浇筑构造柱砼-→顶砌。5、砌筑施工工艺要求（1）、砌筑墙体前，在砼墙柱上排版，根据排版高度，满足砌块模数设置拉结筋。（2）、砌筑墙体前楼地面灰渣杂物及高出部分清除干净。墙体拉接筋、构造柱钢筋是否按要求植筋完毕。砌块已经进行排版设计。（3）、砌筑时先在墙上划出皮数，洞口、过梁等部位标高，再按墙段实量尺寸和砌筑规格尺寸进行排列摆块，不是整块的可锯成需要尺寸，但不得小于砌块长度的1/3。（4）、加气混凝土砌块砌筑时一次铺砂浆的长度不超过800mm，铺浆后应立即放置砌块，要求一次摆正找平，如砂浆已凝固，砌筑砌块后须移动或松动，均应铲除原有砂浆重新砌筑。（5）、砌体转角及纵横交接处应咬槎砌筑。墙体的施工缝处必须砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的2/3，如留直槎则应沿高度600mm设置2ф6钢筋，钢筋伸入墙内每边不小于600mm。（6）、砌筑时应错缝搭砌，加气混凝土砌块搭砌长度不应小于砌块长度的1/3。（7）、对于外墙砌筑，墙体宽度与砌块宽度存在差值时，要求砌块以结构外墙外边平齐，对于内墙墙体按图纸要求距离砌筑。（8）、砌体必须每皮拉线砌筑，且墙体两面均挂垂直通线，要做到横平竖直、砂浆饱满，砌筑墙体与混凝土相接部位必须填塞密实；砌筑时还应注意与水电安装的配合，事先做好的预埋线管不得随意移动；（9）、设计规定的消防箱、配电箱等较大的洞口、管道、和预埋管、件等，应在砌筑时预留，不得打凿墙体和在墙体上开凿水平沟槽。（10）、砌体的灰缝应横平竖直，砂浆饱满，均匀密实。砂浆饱满度：水平缝不低于90%，竖直缝不低于80%，灰缝厚度不应大于15mm。（11）、砌筑轻质隔墙时，距梁底部约300mm高的砌体，至少须隔日，待下部砌体变形稳定后再砌筑。砌体必须与梁、板底挤紧，最上一皮避免水平砌筑，采用实心砌块斜砌挤紧，空隙处用砂浆填实。（12）、砌筑过程中，应随时检查墙体表面的平整度、垂直度、灰缝的均匀度及砂浆的饱满程度等，及时校正所发现的偏差。（13）、墙体内埋木砖须作防腐处理。室内墙体除块材贴面外，阳角均加1：2水泥砂浆暗防护角线，高1800。（14）、距梁板底部200mm高的砌体，应等7天后再砌筑。砌体必须与梁板底挤紧，顶砌应采用辅助灰砂砖砌块斜砌挤紧，斜砌角度约45°~60°，空隙处安排专人负责用砂浆填实。6、质量验收标准（1）、砌块和砂浆的强度必须符合设计要求，不得使用龄期不足28天、潮湿、破裂、不规整、表面被污染的砌块。（2）、灰缝饱满度不低于90%，不同墙体结合处、顶砌部位应在95%以上。（3）、砌体允许偏差和外观质量标准见下表。砌体的允许偏差和外观质量标准序号项目允许偏差（㎜）检查方法1轴线位移10用尺检查垂直度层高小于或等于3m5用2米托线板或吊线、尺检查层高大于3m10用经纬仪或吊线尺检查2表面平整度8用2米靠尺检查或楔形塞尺检查3门窗洞口宽度（后塞窗）±5用尺量检查4外墙上、下窗口偏移20用经纬仪或吊线检查7、成品保护措施（1）、砌块在装运过程中要轻运轻放，计算好各房间的用量，分别堆码整齐。（2）、砌筑墙上不得留脚手眼。（3）、门框安装后，应将门框两侧用层板保护。（4）、落地砂浆及时清理干净。（5）、在墙上开设备孔洞、槽时，应用专用工具锯凿，如有松动或损坏应补强处理，严禁在已砌好的砌体上打洞凿槽，并不得在小砌块墙上预留水平沟槽，预留孔应在砌筑时预留，不得在砌完后剔凿，后留槽孔应用电锯切割。（6）、不得掰动预埋预留管，若要移动时，请安装人员配合。第十三节装饰装修工程施工方案1.13.1、装饰工程施工本工程的装饰标准比较高，要求比较严格，装饰工程的重点将是外墙和室内装饰的施工。装饰工程材料及做法要经多方认可，先做样板，每一类型先施工出一套样板，经多方认可后大面积施工1.13.2墙面及顶棚抹灰施工前基层应清洗干净，偏差较多的要先处理好，墙面预留洞(架子、模板螺杆孔)认真处理好，墙面及顶棚清扫并刷素水泥浆，光面墙及顶棚要先喷加胶水泥浆麻点，然后抹灰，顶棚素浆内加107胶。按高级抹灰标准控制，白灰必须熟化一个月以上。纯水泥砂浆施工时，为防止裂缝和改善砂浆和易性，加水泥重量的10～15%的Ⅱ级干粉煤灰。砌体与梁、柱、砼墙连接处按设计要求先钉钢板网，然后再抹灰。1、一般规定：a.抹灰工程的砂浆等级应符合设计要求。b.抹灰工程所用的砂浆配比，材料品种，应按设计要求选用。c.抹灰砂浆的配合比和稠度等，应经检查合格后，方可使用，并控制在初凝前用完。d.砂浆中掺用外加剂时，其掺入量应由试验确定。e.室内墙面、柱面和门洞的阳角，宜用1:2水泥砂浆做护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不小于50cm。f.水泥砂浆的抹灰层应在湿润的条件下养护。g.一般抹灰按质量要求分为普通、中级和高级三级。我公司按高级抹灰施工：阴阳角找方，设置标筋，分层赶平、修整，表面压光。h.厨厕、天面等凡有泛水需要的地台抹灰应做成倾向出水口的泛水坡度。i.抹灰用砂宜用中砂，使用前应过筛，不宜采用特细砂。j.施工前，应预先做样板(样品或标准间)，并经有关单位认可后，方可进行。2、质量标准：①、主控项目：所用材料品种、质量必须持符合设计要求和现行材料标准的规定。各抹灰层之间及抹灰层与基体之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓，面层无爆灰和裂缝等缺陷。②、一般项目：一般抹灰层表面应符合下列规定：合格：表面光滑、洁净，颜色均匀，线角和灰线平直方正。优良：表面光滑、洁净，颜色均匀，线角和灰线平直方正，清晰美观。孔洞、槽、盒和管道后面的抹灰表面应符合以下规定。合格：尺寸正确，边缘整齐、管道后面平顺。优良：尺寸正确、边缘整齐、光滑：管道后面平整。护角和门窗框与墙体间缝隙的填塞质量应符合以下规定：中级：护角材料、高度符合施工规范规定；门窗框与墙体间缝隙填塞密实。高级：护角符合施工规范规定、表面光滑平顺；门窗框与墙体间缝隙填塞密实，表面平整。分格条(缝)的质量应符合以下规定：中级，宽度、深度基本均匀，楞角整齐，横平竖直。高级：宽度、深度均匀，平整光滑，楞角整齐、横平竖直、通顺。滴水线和滴水槽的质量应符合以下规定：中级：滴水线顺直；滴水槽深度、宽度均不少于10mm。高级：流水坡向正确，滴水线顺直，滴水槽深度、宽度均不少于10mm，整齐一致1.13.3外墙装饰1、抹灰工程抹灰工程工序如下：表面清理→浇水湿润→灰饼→冲筋→阴阳护角安装→抹底灰→抹面层灰→抹窗台、踢脚线→清理养护。抹灰前应从顶到底吊通线，每面墙拉水平线，然后做贴饼，特别是阳台、窗台、窗套上下左右要在一条线上，偏差多的处理好。打底前要浇水润湿墙面，清除浮渣，脚手眼及模板杆孔必须按公司《防止质量通病措施》有关要求处理。打底用1：3水泥砂浆加15%～20%粉煤灰。厚度每次不得超过1.5cm，打底完成后要求按中级抹灰面检查，檐口、上下窗滴水槽15×10mm，外窗台表面要里高外低坡度大于20%，外窗台比内窗台低20mm，阳台栏板顶及女儿墙顶做成向内排水，坡度应大于6%，窗台洞口距窗框超过30mm应用细石砼补够高度。外墙砌体与结构交接处挂钢丝网，宽300mm，网眼10×10。1.13.4、面砖外墙施工1、面砖的采购及验收a.面砖表面应光洁、方正、平整，质地坚固，其品种、规格、尺寸、色泽、图案应均匀一致，必须符合设计规定，不得出现缺楞、掉角、暗痕和裂纹等缺陷，其性能指标应符合现行国家标准的规定。3、施工准备（1）外架应提前支搭和安设好，架子步高和支搭要符合施工要求。（2）阳台栏杆、预留孔洞及排水管等应处理完毕，门窗框要固定好，并塞缝密实。（3）墙面基层清扫干净，脚手眼、窗台、窗套等事先砌堵好。（4）按面砖尺寸、颜色进行选砖，并分类存放备用。（5）涂料进场后按颜色进行分类存放，（5）大面积施工前应先放大样，并做出样板墙，确定施工工艺及操作要点，并向施工人员做好交底工作，样板墙完成后必须经质检部门签定合格后，还经过设计、甲方和施工单位共同认定，方可组织按照样板墙施工。4、基层处理（1）饰面砖应镶贴在湿润、干净的基层上，基层表面的灰砂、污垢和油渍等，用钢丝刷刷除干净，脚手眼和门窗与墙体间交接处缝隙，应用水泥砂浆嵌填密实。（2）先检查基层表面的平整度和垂直度，再挂垂直线，套方找规矩，然后用与底层灰相同的砂浆做灰饼，设置标筋。（3）在砌体与钢筋砼梁、柱、墙交界处，抹灰前应加铺300宽钢丝网，并绷紧钉牢，以防不同材料之间产生收缩裂缝。（4）抹底灰，分层抹平，两通成活，如果局部超厚，应分层打底，用括尺和木抹子，按标筋抹平，并随手划毛。底灰表面要求平整、垂直、阴阳角和门、窗头角要求方正、通顺，且符合规定。5、弹线分格排砖（1）根据墙面尺寸和面砖大小，弹线分格，每隔1．5—2m间距划出标志，即贴面层标准点，以控制面层尺寸和垂直度。（2）弹线分格后，应进行面砖横竖预排，达到接缝均匀。在同一墙面上的横竖排列，均不得有一行以上的非整砖。非整砖应排在次要部位或阴角处。阳角处的面砖压向应合理，一般是大面压小面，或正面压侧面，将拼缝留在不明显处。6、贴面砖（1）用5厚PL-A型高分子益胶泥防水层粘贴（并代替防水层），在镶贴前一天，要把面砖清扫干净，在清水中浸泡2—3h，然后取出阴干。（2）面砖粘结应分段进行，自下而上级贴。在最下一层砖下皮位置，先稳好靠尺，以此托信住第一皮砖。在面砖外皮上口拉水平通线，作为粘贴面砖的基淮线。（3）粘贴面砖时，先用少量益胶泥面砖背面刮一下，然后抹满刀。面砖贴上墙后，用灰铲木柄轻轻敲打，使之附线，并用小木杠通过标准点调整平整度和垂直度。（4）面砖之间的水平缝宽度采用分格条控制，分格条贴在已粘贴好的面砖上口，面层不平整可加垫小木楔，竖缝也可用分格条控制。（5）镶贴室外突出的窗台、雨篷和女儿墙压顶等外墙面砖时，其上面必须有流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽，面砖压向应采取顶面面砖压立面团砖的做法，以免向内渗水，引起空鼓。（6）勾缝用水泥砂浆，先勾横缝，后勾竖缝。1.13.5涂料外墙面施工施工管理流程1）、根据业主、监理和总包方的要求，准备各项文件资料，积极配合完成总包方确定的各项工作任务。2）、根据业主方提供的施工进度表，在准备施工前由业主汇同监理、土建方对可施工部位进行基底验收，验收合格后，由业主、监理、配合单位和我方共同签证确认《工种（工序）间交接检查记录表》施工许可单后方可施工。验收不合格基底，继续由配合单位进行修补，直到合格，方可下道工序的施工。3）、根据业主、监理和总包提供的施工要求，设计施工计划，并按照技术核定单上的施工工序要求施工。4）、严格执行“三检”的制度，即自检、互检、交接检：对每一道工序进行检查验收，不合格的坚决返工，上道工序验收合格后方可进入下道工序。5）、在施工过程中发现问题时及时上报现场施工员，由施工员现场解决或逐级上报，在不影响涂装进度的情况下使问题得到妥善解决。6）待涂装工程完工后，报请业主、监理和总包方进行验收，对于涂刷不合格部位及时更改，直至合格。施工条件1）、基底：合格基底有五个基本特征：坚固、平整、干燥、中性、清洁2）、基底与墙体材料间的粘结强度不小于0.2Mpa以上，基层表面应清洁、无灰尘、无浮浆、无霉点、无盐析出物和青苔等异物。3）、基层应表面平整、立面垂直、阴阳角垂直、方正和无缺棱掉角，分格缝深浅一致且横平竖直，抹灰表面应平而不光，平整度误差3mm以下。4）、基底含水率10%以下，基底干燥至少20天以上，PH值小于10。5）、基底要求为抹灰面，养护期不小于14天。三、天气：1、气温5℃以上；2、空气湿度85%以下；3、风速5m/秒以下（三级风）。4、相关配合单位工序完成：5、保温层施工完毕。6、门窗完成门、窗框的安装。7、阳台栏杆安装完毕。8、GRC构件安装并补缝完毕。9、总包单位墙面施工洞、脚手架拉结口清理补修完毕，穿墙构件完成防水、防锈处理。附：测量基面含水率的方法（现场简单测定法）：1、晴天时利用透明胶布平贴基面，以胶布封合胶布四周，经2—4小时后，若胶布内部呈结露现象，则基面含水率高，不宜施工。2、取干燥的报纸铺平基面，再以透明胶布封合，约2小时后，报纸若呈现潮湿状，则基面含水率高，不宜施工。3、有条件的话可采用墙体湿度仪器进行测量。四、基层处理1、在施工前，将由监工、质检员、技术总监检查基层是否平整、光滑、坚固、无孔洞、脱皮、起壳、粉化等现象，并将验收意见书面汇总给业主方或总包方，由业主方（总包方）向施工方提供书面意见说明（附件1）。2、施工前基层表面无灰、浮灰、油污、附着物。3、对于墙面施工洞、脚手架拉结口必须由总包负责用快干水泥砂浆或墙体修补砂浆进行清理修补。由于新抹砂浆湿度、碱度较高，对涂膜质量有影响，因此这些修补的砂浆达到养护要求，经过测湿仪等测量，基层含水率低于8%后，PH值在10以下，才能施工。其他地方抹灰后亦必须等到PH值小于10，基层含水率＜8%时，才能开始涂刷。5、对于穿墙构件，提请总包做好其四周必须的防锈、防水处理。4、基底表面应平整、纹理质感均匀一致，否则由于光影作用，会造成深浅不一的错觉，影响装饰效果。五、施工步骤1、局部修补：对于窗台和粉光面部位的细小孔洞和缺损，用外墙腻子修补并打磨。2、刮涂外墙专用腻子：采用一遍找平腻子两遍细腻子进行配套对墙体大面满刮找平，刮涂每遍腻子前先用清水湿润墙体（目的：增强腻子层之间附着力及强度，因为水泥系腻子需要吸收足够的水分才可达到硬化）。最后一道腻子干燥后用砂纸进行打磨，打磨符合要求后，用清水对腻子层进行浇水养护，待干二至三天，达到腻子要求强度即可。（注：外墙腻子如果太厚容易造成开裂现象，所以腻子的总厚度不宜超过二毫米，如超过二毫米的缺损，请土方修补。）3、辊涂底漆：用HD28高封固水性抗碱底漆稀释配比，并充分搅拌均匀，均匀辊涂一遍于墙体。要求涂膜均匀、无漏涂等。涂膜待干燥4小时，经检验合格后即可进行下道工序。4、辊涂H67面漆：在刷一道面漆以前，检查整个施工面，确定无漏刷底漆，确定无污染源，确定对容易被污染的物品已采取保护措施后，方可施工第一道面漆（无需稀释）。第一道面漆完成后、颜色及光泽均匀一致，辊痕纹理分布均匀、方向一致、避免重叠，不能有流挂、起皮、疙瘩等现象。5、成品保护：在第二道H67柔性厚质外墙面漆涂刷完工后，对施工时污染的部位清理，并对以完工的部位进行成品保护，如发现被污染的情况后，立刻联系相关单位协调解决。六、前期保护1、外墙面门窗框、玻璃幕墙及不需涂饰的部位和设备采用适当的措施进行遮挡保护。2、设立专职安全员，负责整个工程的日常安全工作，编制有针对性的安全施工措施，及时贯彻执行，全体施工人员进入现场后，首先组织一次安全、消防教育。3、施工队每日施工前进行安全交底，使每位工人明白安全注意事项：项目部每周进行