土方开挖及基坑支护施工施工工艺技术

5.1护坡桩施工工艺 15.1.1护坡桩设计概况 15.1.2护坡桩施工工艺 15.2桩间墙施工工艺 65.2.1喷射砼设计概况 65.2.2喷射混凝土面层施工工艺流程 75.3土钉墙施工工艺 85.3.1土钉墙设计概况 85.3.2土钉墙施工工艺 85.3.3土钉墙施工 95.4预应力锚杆施工工艺 145.4.1锚杆设计概况 145.4.2锚杆工艺流程及施工要点 145.5疏干井施工工艺 215.5.1疏干井设计概况 215.5.2疏干井施工工艺流程 225.5.3疏干井施工安排 225.5.4疏干井施工要点 225.6旋喷桩止水帷幕施工工艺 245.6.1旋喷桩止水帷幕设计概况 245.6.2施工总体安排 245.6.3高压旋喷桩施工工艺 245.6.5施工操作要点 265.7土方开挖施工工艺 275.7.1土方概况 275.7.2马道设计及收尾 285.8施工原则 285.9一期南侧护坡桩、冠梁、锚杆、挡土墙拆除施工方案 295.1护坡桩施工工艺5.1.1护坡桩设计概况护坡桩施工采用旋挖桩机钻孔压灌混凝土后插钢筋笼的施工工艺，护坡桩Φ1000数量为13根，Φ800数量为95根，护坡桩混凝土强度等级为C25，垂直度允许偏差0.5%，混凝土浇筑高度高于设计高度0.5m。5.1.2护坡桩施工工艺1、护坡桩施工流程图5.1.2-1施工流程图2、现场施工安排护坡桩施工前，首先在桩边基坑侧进行土方平整开挖，两天内开挖出＞18m宽的临时操作区域，满足旋挖桩机施工时对场地平整度的要求。3、施工技术要点（1）场地平整：灌注桩施工前对场地进行平整硬化。（2）测量放线：以业主提交的测量控制基准点为控制点，建立闭合导线控制网，闭合导线控制网建立在场地四周，将护坡桩编号后开始根据轴线定位桩测放轴线，并根据护坡桩与轴线关系测放桩位。为保证桩位点不扰动丢失，用φ28钢筋在桩位上打入地下至少200mm，拔出后投入白灰。（3）桩机就位：将就位的桩机用线锤吊线对中，调整桩机位置直到钻孔中心与桩位中心重合为止；必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。（4）钻孔：钻头刚接触地面时，先关闭钻头封口，下钻速度要慢。正常钻进速度可控制在1～1.50m/min，钻进过程中，如遇到卡钻、钻机摇晃、偏移，应停钻查明原因，采取纠正措施后方可继续钻进。钻孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取土样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。施工允许偏差：垂直度偏差不大于1/100，桩位偏差不大于50mm，注意不向坑内偏差和倾斜。图5.1.2-1钻进成孔（5）终孔：钻孔到达设计标高时，监理按相关规范和设计要求进行验收，验收合格后，方可停止钻进。成孔至设计深度后应对孔深进行检查，孔深允许偏差0～+300mm，桩径允许偏差0～+30mm。（6）混凝土浇筑1）混凝土采用商品混凝土且必需符合设计及规范要求，混凝土塌落度应控制在160～220mm并具有较好的和易性、流动性，混凝土粗骨料最大直径不大于25mm，现场检验混凝土塌落度，不合格要求的砼不得用于本工程。2）提升钻杆接近地面时，放慢提管速度并及时清理孔口渣土，以保证桩头混凝土质量。桩身混凝土应连续浇筑，不得有断桩、混凝土离析、加泥现象发生，浇灌时严禁勾带钢筋笼，桩顶泛浆高度不应小于500mm，且应保证凿除浮浆后的桩顶混凝土强度等级满足设计要求。3）有专人负责观察泵压与钻机提升情况，钻杆提升速度应与泵送速度相匹配，灌注提升速度控制在2.5m/min，严禁先提钻后灌料，确保成桩质量。各支护段护坡桩钢筋保护层厚度均为50mm，允许误差不超过20mm；混凝土的充盈系数为1.05～QUOTE~1.2，不宜大于1.3。4）每台桩机每台班制作试块二组，并由专人负责，按规范要求制作、养护和送检，龄期28天。（7）钢筋笼加工1）进场钢筋有出厂证明或合格证，试验合格单，现场见证取样进行原材复试。2）平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，防止污染和锈蚀。钢筋笼制作前，应将钢筋校直，清除钢筋表面的污垢锈蚀等，钢筋下料时应准确控制下料长度。3）用红油漆等做好钢筋定位标识。4）钢筋笼整节加工，接头单面焊接10d，接头错开35d（d为钢筋直径）。螺旋筋与主筋采用绑扎，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊12d。5）根据现场实际情况，钢筋笼一次成型，根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等，钢筋笼的主筋间距（±10mm）、加劲筋间距（±20mm）、钢筋笼直径（±10mm）和长度（±100mm）等，并作好记录。结合钢筋连接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容报请监理工程师检验，合格后方可吊装。6）钢筋笼保护层厚度50mm，采用混凝土垫块控制保护层，沿钢筋笼周围水平均布4个，纵向间距4m，导向钢筋保护层焊在主筋上。7）检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。8）钢筋原材及成品保护钢筋原材进场后，经过监理工程师的检验合格后，对堆放到预先准备好的钢筋堆放场地。钢材堆放场地经过预先平整，并采用混凝土硬化。原材下使用方木垫起30cm左右，上面使用塑料彩条布铺盖，避免潮气和雨水腐蚀钢材。图5.1.2-2钢筋笼加工图（8）钢筋笼安装1）改造桩机，将旋挖桩机施工灌注与下钢筋笼一体化，砼灌注后三分钟内立即开始插笼，减少时间差，减小插笼难度。2）旋挖桩机成孔、灌注混凝土至地面后及时清理地表土方，立即进行后插钢筋笼施工。把检验合格的钢筋笼套在钢管上面，上面用钢丝绳挂在设置于法兰的钩子上。3）因钢筋笼较长，下插钢筋笼必须进行双向垂直度观察，使用双向线垂成垂直角布置，发现垂直度偏差过大及时通知操作手停机纠正，下笼作业人员应扶正钢筋笼对准已灌注完成的桩位。4）下笼过程中必须先使用钢筋笼自重压入，压至无法压入时再启动振动锤，防止由振动锤振动导致的钢筋笼偏移，插入速度宜控制在1.2～QUOTE~1.5m/min。5）钢筋笼下插到设计位置后关闭振动锤电源，最后摘下钢丝绳，用旋挖桩机把钢管和振动锤提出孔外，提出过程中每提3米开启振动锤一次，以保证混凝土的密实性。6）吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。7）钢筋笼全部入孔后检查安装位置，符合要求后，钢筋笼用吊筋固定定位。8）用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。图5.1.2-3钢筋笼起吊图5.1.2-4灌砼插笼子（9）桩头清理：成桩后，在不影响后续成桩的前提下，及时组织设备和人员清运打桩弃土，清土时需注意保护完成的桩体及钢筋笼，弃土应堆放至指定地点，确保施工连续进行。（10）桩基检测：灌注混凝土桩施工完毕28天后进行检测，由专业检测单位进行检测试验，检测桩位由监理单位及建设单位进行会审后确定。5.2桩间墙施工工艺5.2.1喷射砼设计概况1、桩间土采用挂网喷射砼进行护面，含水层或渗水层设渗水花管。梁底向下做桩间喷护，修土至桩外边线向内约100～200mm，与桩外边线齐平，不得有松散桩体。2、桩间护壁:42.5普通硅酸盐水泥。4、锚喷护面主要起防止土体鼓出、防止雨水冲刷作用。冬季锚喷作业需做好有效防冻措施。锚喷成型后，如果土体含水不易排出，冬季肯定发生涨裂、鼓包等现象。如有发生，应将其剥离，防止坍塌砸伤坑内作业人员，待气温回升后修补。图5.1.2-5桩间混凝土喷射大样图5.2.2喷射混凝土面层施工工艺流程立面平整→焊接钢筋网片及挂网→桩间定位钢筋植入、焊接网片→干配混凝土料→依次打开电、风、水开关→进行初次喷射混凝土→二次喷射混凝土→面层养护。1.施工要点1）挂钢筋网片、焊接锚头桩间挂Φ6.5mm的钢筋网，网格间距200mm*200mm，绑扎固定，钢筋网片与定位钢筋点焊连接，钢筋网片如有遇其它锚固装置，应与其连接，喷射混凝土结束后钢筋网片不得外露。2）定位钢筋植入定位钢筋按设计采用HRB400直径16的钢筋，按照图纸设计要求定位进行人工植入。3）喷射混凝土施工（1）原材料水泥：P.O42.5普通硅酸盐水泥。细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。配合比（重量比）为水泥：砂：石子＝1：2：2.5，喷料应搅拌均匀，随拌随用。混凝土采用机械搅拌均匀，拌和时间不少于2min，不掺速凝剂的混凝土有效时间不应超过2h，掺速凝剂的混凝土有效时间不应超过20min。（2）喷射方法a.在施工前应检查喷射机性能，空压机是否能满足喷射混凝土工作的风压、风速。b.喷射混凝土前，边坡上埋设钢筋头控制喷射混凝土厚度的标志，清理干净喷射面，检查机械设备、水电、风管路是否符合要求，并进行试运转。c.喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。喷射混凝土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋部位应先喷填钢筋一方后再侧向喷填钢筋的另一方，防止钢筋背面出现空隙。4）喷射混凝土应分层分段进行，按段分两层进行喷射，喷射第一层混凝土，厚度为20mm～30mm，待终凝后或间隔一小时后喷射，保证喷射总厚度不小于50mm。5）为加强支护效果，在喷射混凝土时可加入3％-5％的早强剂；在喷射混凝土初凝2h后方可进行下一道工序，此后应连续喷水（冬施期间用喷雾剂喷射温水，水温控制在40度），混凝土表面喷水养护完成后，立即用塑料布进行覆盖，进行保湿养护。5.3土钉墙施工工艺5.3.1土钉墙设计概况表5.3.1-1土钉墙设计概况序号放坡系数孔径（mm）坡面钢筋网土钉钢筋喷射面层混凝土厚度（mm）喷射混凝土强度注浆材料水灰比4-4剖一级坡1:@0.6m80C20P.O42.5普通硅酸盐水泥0.5二级坡1:@0.6m80C20P.O42.5普通硅酸盐水泥0.55.3.2土钉墙施工工艺开挖工作面，修整边坡→土钉施工（包括钻孔、插钢筋、注浆）→绑扎钢筋网，加强筋、土钉同加强筋焊接、加垫块→喷射第一层砼，厚度为40mm→喷射第二层砼，厚度为40mm。图5.3.2-1土钉墙施工工艺图5.3.3土钉墙施工1、边坡开挖按照土方开挖的分层顺序放坡开挖，分层开挖深度在每道土钉孔口标高下0.5m处，不得超挖，开挖过程中，挖掘机不得碰撞土钉墙面板。2、开挖工作面，修整边坡基坑边坡应分段分层开挖，采用反铲挖土机，预留20cm～30cm人工修坡，边开挖，边人工修整边坡。图5.3.3-1人工修坡示意图3、土钉成孔土钉成孔机具采用锚索机，成孔直径100mm，倾角为10°。成孔前，在设计孔位处作显著标志，以免钻孔时错位。用量角器测量钻杆倾角直至设计角度后再行钻进。孔深允许偏差±50mm。4、土钉制作与安放钻孔完毕后，应立即将钢筋体和灌浆管（1根Φ20塑料管）同时插入孔底，灌浆管距孔底约150mm。土钉钢筋使用前应调直、除锈，钢筋长度不够时，可采用搭接焊工艺加长；为保证钢筋杆体位于成孔的中心，在钢筋杆体上焊接3根对称的“U”型φ6.5的钢筋作为支架，沿钢筋方向均匀布置，间距2m。浆体材料为P.O42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.5，需视情况补浆，保证水泥浆体充满整孔。水泥浆应拌合均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆应在初凝前用完。注浆时，孔口部位应设置止浆塞及排气管。灌浆采用1根Φ20mm的塑料管作导管。将搅拌好的水泥浆注入钻孔底部，自孔底向外灌注。灌注至少二次以上，以保证灌浆质量，增加抗拔力。图5.3.3-2绑扎钢筋网片图图5.3.3-4钢筋网片上口处理图图5.3.3-5加强筋焊接图图5.3.3-6土钉注浆图6、喷射混凝土土钉墙坡面喷射混凝土强度等级C20，喷射混凝土应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，一次喷射厚度为40mm，面层总厚度为80。喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6m～1.0m的距离，保持砼表面平整、湿润光泽，无干斑或流淌现象。图5.3.3-7喷射混凝土7、排水措施为防止土钉墙内有局部渗水，在坡顶四周砌筑挡水台，且基坑周边坡向坑外进行混凝土硬化，严防地表水再向下渗水。在坡底，设置临时集水坑，等水沉淀后二次利用或用泵抽出基坑外。对于局部可能存在的滞水或渗漏，可在坡面设置泄水孔（Φ40PVC管）进行疏排，便于土钉墙有积水顺利排出，间距视水量大小确定，其末端采用土工布形成滤水措施。图5.3.3-8泄水孔大样8、土钉养护土钉支护施工规范要求上部土钉达到强度之后，方可以开挖下部土层。根据混凝土强度增长的规律，在气温较高的时候，一般情况下2～3天之后可以进行下部土方开挖；应保证土钉水泥砂浆及面层混凝土强度达到设计强度的70％，才能进行下部土方开挖。如果工期紧张，可以添加早强剂。5.4预应力锚杆施工工艺5.4.1锚杆设计概况1、锚杆施工应考虑细砂等地层容易塌孔的影响，选择套管钻机成孔工艺。并对场地西北侧存在的淤泥质土、泥炭质土有应对措施。2、挖土速度要与预应力锚杆施工速度相协调,清土至预应力锚杆标高下500mm,严禁超挖。3、预应力钢绞线规格：7Фs5/Фs15.2,强度标准值为1860MPa，低松驰钢铰线4、锚固段水泥用量不少于70kg/m，锚杆采用二次高压劈裂注浆，锚杆采用P.O42.5普通硅酸盐水泥净浆灌注，水灰比为0.50的纯水泥浆，二次注浆压力应控制在2.5MPa,且不应大于5MPa；第二次注浆应在第一次注浆体强度达到5MPa后进行。5、预应力锚杆成孔直径150mm，角度15°。6、锚杆主筋上每隔2.0米设置一个对中支架以保证锚杆主筋对中，详见大样图。7、锚杆锁定前，施工单位应会同有关单位对锚杆进行质量验收。通过验收后方可进行锚杆整体张拉锁定。8、锚杆腰梁采用1-1剖面及2-2剖面25b、3-3剖面22b工字钢。9、锚杆正式施工前应进行基本试验，以验证锚杆实际抗拔承载力是否满足设计要求。5.4.2锚杆工艺流程及施工要点1、工艺流程挖土至锚杆设计标高以下50cm并平整场地→测量放线、锚杆制作→钻机就位成孔→下入锚杆→第一次注浆→第二次注浆→养护→上腰梁、锚具→张拉锁定。图5.4.2-1预应力锚杆施工流程图（1）开挖工作面：土方开挖至锚杆标高下500mm，护坡桩部位需放线，清理孔口。（2）钻机就位、调整角度：钻机就位，调整机身，用量角器测定钻杆角度。图5.4.2-2量角器测量钻杆角度（3）钻孔施工：钻进过程中随时注意速度、压力及钻杆的平直，直到孔深比设计要求深0.3-0.5m。用水反复冲洗管中泥沙，直到外管管内溢出清水，然后退出内钻杆。当钻杆遇到不明障碍物时，应停止钻孔，等调查清楚后，才可以继续施工。（4）钢索准备：锚杆体锚固段的钢绞线通过夹紧环和隔离架的交替设置而呈波浪形。隔离架即能使钢绞线分离，使之周边有足够的水泥浆粘附，又能保证所需得保护层厚度不小于20mm，隔离架的间距为2米。将注浆管与锚索一起放入钻机，注浆管从隔离架内通过，端头注浆管内端距孔底50-100mm，保证孔底顺利返浆。图5.4.2-3钢绞线隔离架（5）放钢索：放置前应检查钢绞线的隔离架，用扎丝和胶条绑好；自由段套塑料管，套管端用胶布封闭；杆体的外露部分应等于杆体下料时的张拉段长度，不得过短或过长，过短则无法进行张拉，过长则锚杆体的锚固段长度满足不了设计要求，外露长度须满足台座、腰梁尺寸及张拉作业要求。（6）注浆：锚杆注浆采用纯水泥浆，水灰比0.5，用普通PO.42.5硅酸盐水泥。在拔出钻杆后，把注浆管伸到底部，开始灌注水泥浆。边注浆边拔注浆管，直至将孔口注满，水泥浆从孔口返出。（7）锚杆预应力张拉与锁定：锚杆孔渗水时，先用膨胀水泥封堵，以防渗漏水流入基坑，影响土方施工。在锚固体强度达到设计强度的70%（一般为七天），即可进行预应力张拉。张拉前先取设计轴向力的0.1倍对锚杆预张拉1-2次，进行锚具受力调整，再正式张拉。钢绞线正式张拉时宜分3-4次张拉至设计荷载，回缩锁定在设计荷载的75%后，停留10分钟左右，在预应力没有明显衰减时，用夹片锁紧。2、锚杆施工工艺内容（1）锚杆杆体加工本次锚杆用7Фs5/Фs15.2，抗拉强度为1860N/mm2的预应力钢绞线加工而成，制作前应对进场材料进行检验，合格证、质量证明书齐全后方可使用。杆体制作应在现场平坦开阔地进行，必要时地下铺塑料布，根据锚杆设计长度用砂轮锯切断，设计杆体长度为锚杆长度+1.20m，根据锚杆所用根数每隔2m用8号铁丝跟隔离架绑扎在一起，隔离架用硬质塑料成品，钢铰线夹在缝隙里，非锚固段涂上黄油，套上Φ20软塑料管，两端用胶带密封，并且塑料管处设止浆塞，杆体下端用胶带缠紧，以便入孔底。图5.4.2-4预应力锚杆加工图（2）成孔锚杆孔钻孔前，先对基坑上部进行安全处理，喷射混凝土。避免在施工过程中有土块、石块坠落伤人。锚杆孔的开孔按施工图布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于100mm。施工时由测量人员按图纸要求在基坑编上放点定位，对于特殊部位由技术人员根据监理工程师指示以及技术上的需要现场确定。注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，本工程锚杆主要采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上，钻孔直径要求为150mm。锚杆孔深度必须达到设计图纸的规定，不能小于设计要求，孔深也不宜大于设计长度500mm。采用套管跟进水冲法作业，机内配置高压泵及可冲击钻头，土壤在高压水冲击钻头及推进力的作用下冲散成孔，泥浆及水沿套筒周边涌出，反复冲击，形成扩大头锚杆，能更有力地保证锚杆的支撑作用。终孔后清孔要彻底，并立即插入锚杆灌浆。基坑南侧2-2剖面，因锚杆端部以进入逸夫楼基础底部，此剖面锚杆施工采用“跳打”法进行锚杆成孔，成孔后及时注浆。施工过程中应对建筑物变形进行重点监测，如发现建筑物变形出现异常，及时停止施工，并采取应急措施。图5.4.2-5锚杆钻机开孔（3）锚杆下放锚杆下放时，把注浆管（6″塑料管）插入隔离架中心孔，距孔底30～50cm，跟钢绞线一同沿钻孔中心线送入孔内，隔2.0m设置对中支架。中途遇阻时，可适当提动杆体，调整方向再下，如处理无效时，应将杆体提出孔外，重新成孔。锚杆下放时，放入注浆塑料套管和注浆铁管。（4）注浆一次注浆及补浆时采用常压注浆，注浆及拔管过程中，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应在水泥浆液从孔口溢出后停止注浆，注浆后浆液面下降时应进行孔口补浆。所有锚杆均须进行二次压力注浆，二次注浆管应固定在杆体上，注浆管的出浆口设逆止构造；二次注浆压力不低于1.5～2.0MPa，采用二次压力注浆时，注浆管应在锚杆末端La/4～La/3范围内设置注浆孔，孔内距宜取500mm～800mm，每个注浆截面的注浆孔宜取2个，La为锚固段长度。注浆材料水灰比为0.5的纯水泥浆，用P.O.42.5普通硅酸盐水泥搅拌而成，用注浆泵进行注浆，待强度达到设计值的70%后便可张拉，试拉合格后，立即进行全面张拉锁定，以保下一步施工顺利进行。（5）上锚具、张拉、锁定1）锚具安装锚具必须有厂家产品合格证书，并经过规定的试验验收程序方可使用，锚具表面的防锈油脂使用前一定要清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。锚具各组件按次序依次安装好，锚垫板和锚板应对中并相吻合。2）锚杆张拉、锁定锚杆张拉前，首先检查试块抗压强度，达到设计强度的70%，方可张拉，锚杆正式张拉前，应取0.1～0.2设计荷载值进行预张拉1～2次，使锚杆个部位接触紧密，再按规范要求用拉拔机分级张拉，其逐级加载次序如下：表5.4.2-1锚杆张拉加载表项目占设计载荷的百分数加载次序10%50%75%110%100%加载时间3分钟5分钟5分钟10分钟锁定载荷100%根据每段设计的锁定值锁定加荷、卸荷速率应平稳。张拉时，升荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的0.1；卸荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的0.2。按照要求控制的锚杆，一般不必进行补偿张拉，如在张拉过程中发生意外或有迹象表明预应力损失较大时，则必须进行补偿张拉，此时应一次张拉到超张拉荷载。3）注意事项预应力张拉操作必须严格遵守操作规程，操作时应有专人负责千斤顶受力方向危险区内不得有人穿行或停留。张拉过程中应防止以下情况：夹片脱落和飞出；内锚头突然失效；断丝与滑丝。锚具在张拉、锚固过程中，不得敲击或猛烈震动，严防“飞锚”伤人。认真填写张拉记录，锚杆施工全部完成后，施工单位应向监理工程师提交必须的验收资料。图5.4.2-6预应力锚杆张拉图3、锚杆的验收试验最大试验荷载取锚杆轴向受拉承载力设计值Nu的1.2倍，且不应超过锚筋强度标准值的0.8倍。锚杆验收试验加荷等级及锚头位移测读间隔时间应符合以下规定：（1）初始荷载宜取锚杆轴向拉力设计值的0.1倍；（2）加荷等级与观测时间宜按下表进行：表5.4.2-2加荷等级及观测时间表加荷等级0.1Nu0.3Nu0.5Nu0.75Nu1.0Nu1.2Nu观测时间（min）555101015在每级加荷等级观测时间内，测读锚头位移不应少于3次；达到最大试验荷载后观测15min，卸荷至0.1Nu并测读锚头位移。锚杆试验结果按照每级荷载对应的锚头位移列表整理，见下表，同时绘制锚杆荷载-位移（Q-s）曲线，见下图。表5.4.2-3加荷-位移记录表锚杆荷载00.1N0.3Nu0.5Nu0.75Nu1.0Nu1.2Nu0.1Nu锚杆位移图5.4.2-7杆位移与荷载曲线图（3）锚杆验收标准:在最大试验荷载作用下，锚头位移相对稳定；锚杆弹性变形不应小于自由段长度变形计算值的80％，且不应大于自由段长度与1/2锚固段长度和的弹性变形计算值。5.5疏干井施工工艺5.5.1疏干井设计概况疏干井井深10.0m，水平间距约20～25m，从地面施工，随着土方开挖逐渐拆除漏出部分，井管应高出坑底地面300mm，井口应设方形（或圆形）木板井盖，防止杂物落入井内，井盖留缺口便于抽水管、电缆线穿出。疏干井应与基础结构位置错开。井管采用外径400mm的无砂混凝土管，每节管长950mm，壁厚50mm，孔隙率25~30%。将下端2.0m井管作为沉砂管，坐落于井拖上；沉砂管以上1.0m井管作为工作段，含水土层为辅助工作段，工作段和辅助工作段井管外包棕皮和80～100目的滤水网。井管与井孔之间的环状间隙填入直径为0.3mm－7.0mm，含泥量<3%的混合滤料，以增强过滤效果；环隙上端2.0m填粘土进行封闭。基坑周边设置监测井，观测井井深18m，采用硬质PVC管，直径100，侧壁开孔率不小于15%，外包40目尼龙网。表5.4.2-3疏干井设计相关尺寸表序号内容疏干井1直径600mm2无砂水泥管外径400mm3石屑滤料2-6mm滤料4无砂水泥滤管长度10m5井口标高49.50m6井深10m5.5.2疏干井施工工艺流程疏干井施工工艺流程如下所示：放线定位井位→挖泥浆沟（坑）→井机就位→成孔→下井管→填滤料→封井→洗井→水位观测及抽水5.5.3疏干井施工安排本工程疏干井总计16口，井深10m。反循环钻机成井，满足工期需求。5.5.4疏干井施工要点1、打井采用泵吸反循环钻机，自造浆护壁。成孔直径ф600mm，成井垂直度偏差控制小于1％。2、井位边挖设泥浆池，泥浆池尺寸约为2m×4m×0.5m，周围泥浆池选位时顾及多井使用，减小对现场环境污染。井口与泥浆池之间人工挖回流水沟。图5.5.4-1泵吸反循环钻机工作原理3、成孔后立即进行井管施工。管井采用Φ400水泥无砂管，外包石屑滤料。管井采用水泥无砂管，用竹片夹牢，并用8号铁丝绑紧，防止弯曲或脱落。下井时先用钢丝绳绕过井底的堵头垫块将无砂管吊起，慢慢顺入井中。具体做法如下图所示。图5.5.4-2疏干井管做法图5.5.4-3下井管4、填滤料要从井孔四周由孔底向上均匀回填，防止将井孔挤偏。距孔口2m处，上部用粘土封填。水泥砾石管要加井盖。5、洗井采用空压机气举法，从井底逐节，逐层吹洗，将井底泥砂吹净，洗出清水为止。6、管井水泵分别连接与出水口径相匹配的橡胶管，与地面排水管相连。7、施工质量控制1）井位放线定位后，必须会同有关质检人员、监理人员进行桩位复核。2）观测井的施工钻机就位后，必须保证钻机机座水平，钻机立塔垂直，并在钻进过程中随时查验，以保证钻孔垂直度。3）钻孔过程中，遇易塌孔孔段，干成孔法采取投放石灰防止孔壁坍塌。4）井管安装时应上下连接紧密。5）滤料应具有一定的磨圆度，含泥应控制在3%以内，严禁采用片状、针状的石屑。5.6旋喷桩止水帷幕施工工艺5.6.1旋喷桩止水帷幕设计概况1、帷幕桩采用三重管高压旋喷桩工艺，护坡桩桩间设2根帷幕桩，帷幕桩直径800mm，水灰比0.9～1.1，水泥采用P.O42.5矿渣硅酸盐水泥，水泥掺量不小于25％。桩体强度不低于0.90MPa，喷射注浆压力20～40MPa。旋喷桩长有效长度为9米，顶标高为-4.50m，底标高为-13.50m。2、使用高速搅拌机的水泥浆搅拌时间不应少于30s；使用普通搅拌机的水泥浆搅拌时间不应少于90s。3、喷射注浆管插入孔内，喷嘴达到设计标高后方可喷射注浆，喷射注浆应由下往上进行作业；喷射注浆参数达到规定值后，按照三重管法施工工艺要求提升注浆管；注浆管分段提升的搭接长度不应小于100mm。4、桩位偏差不超过50mm，桩身垂直度误差不超过1/200，桩径偏差不大于10mm。5、旋喷桩采用三重管法施工，高压水射流的压力宜大于25MPa，气流压力宜取0.7MPa，气体流量0.8～1.2L/min，注浆压力宜为0.2～1.0MPa，水泥浆流量60L/min，提升速度为5～20cm/min，旋转速度为15r/min。5.6.2施工总体安排根据场地条件和地质条件，先进行钻孔灌注桩，然后施工高压旋喷桩。为保证施工质量，高压旋喷桩采用三重管进行施工。现场拟投入1台套三重管旋喷设备分两个施工段同时进行，旋喷桩的施工应与护坡桩的施工相协调：钻孔灌注桩首先开始施工，待一定区域的钻孔桩施工完毕，且达到一定强度后，旋喷桩施工相应插入进行，总体上保持旋喷桩施工紧随钻孔灌注桩施工。5.6.3高压旋喷桩施工工艺1、工法原理根据设计要求，本工程旋喷桩拟采用三重管法施工：三重管法是一种水、气喷射，浆液灌注的方法。即用三根喷射管使高压水和空气同时横向喷射，并切割土体，借空气的上升力把破碎的土由地表排出；与此同时，另一个喷嘴将水泥浆以较低压力喷射注入到被切割、搅拌的地基中，使水泥浆与土混合形成桩式加固体，即“旋喷桩”。图5.3.6-1三重管法喷射注浆原理示意图2、主要施工参数在不同地层中，其注浆量、提升速度、旋转速度应通过现场旋喷桩试验确定，并根据施工时的实际情况，在施工过程中不断优化。高压水射流的压力宜大于25MPa，气流压力宜取0.7MPa，气体流量0.8～1.2L/min，注浆压力宜为0.2～1.0MPa，水泥浆流量60L/min，提升速度为5～20cm/min，旋转速度为15r/min。6.4施工工艺流程本工程的高压旋喷桩施工工艺均属于高压喷射注浆法，其实质均是浆液在高压力下切削土体，并和土体混合形成水泥土系固化体。因此，本工程旋喷桩的施工流程大致可以分为以下几个步骤：1、定位放线：放线标记布设孔位。2、钻机就位：将钻机安置在设计的孔位上，使钻杆头对准孔位中心。为保证钻孔达到设计要求的垂直度，对钻机进行水平校正，使钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置。3、钻孔：钻机根据布设的孔位，先行施工导孔。终孔深度应至设计高度，终孔前应及时报告现场技术人员，并由相关负责人员签字后方可终孔。成孔采用正循环泥浆护壁，钻孔过程中，随时注意记录钻进地层的特点，并根据地层特点调整泥浆比重，确保不塌孔。4、下喷射管：将高喷台车移到成孔的位置，先进行地面水气试喷，检查各项工艺参数符合设计要求后下管。下管前，为防止水气喷嘴堵塞，用胶带封包注浆管的喷嘴，边射水边下管。5、喷射作业：当喷射管达到预定深度后，先送空气、高压水，再将水泥浆送入孔中静喷少顷，待孔口回浆的比重大于1.3g/cm3开始提管，自下而上进行喷射作业，提管速度120mm/min.施工过程中值班人员注意时刻检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录。6、复喷：在不改变喷射技术参数的条件下，对砂层作重复喷射，即喷到顶再放下重喷砂层。7、回灌：为解决固结体顶部因水泥浆析水而出现的凹陷现象，喷浆结束后，随即在喷射孔内进行充填灌浆，直至孔口浆面不再下降为止。8、冲洗：喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆，把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管软管内的浆液全部排出。9、移动机具：把钻机等机具设备移到新孔位就位。图5.6.3-2高压喷射注浆施工工艺流程图5.6.5施工操作要点1、高压喷射前要检查高压设备和管路系统，其压力和流量表必须满足设计要求。下管前必须检查注浆管路是否畅通，接头密封是否良好。2、孔位偏差不得大于50mm，倾斜度不得大于1%。3、在插管和喷射过程中，要注意防止喷嘴被堵，在拆卸和安装注浆管时动作要快。气、浆的压力及流量必须符合设计值，否则应拔管清洗重新进行插管或复喷。4、喷射时，要做好压力、流量的量测工作，并按要求逐项记录。钻杆的旋转和提升必须连续不中断。施工中因故中断，时间间隔不大于30min，重新高喷作业的搭接长度为0.3m左右；时间间隔超过30min，重新搭接长度不小于0.5m。5、在喷射过程中，观察回浆的情况，以了解土层情况。回浆量为注浆量的20%左右为正常现象。如回浆量过大，则可采取减少注浆量、加快提升及提高喷射压力等措施；若回浆比重小于1.3g/cm3时，应降低提速或停止提管，直到回浆比重大于1.3g/cm3。对于冒出地面的浆液，可经过滤、沉淀除去杂质和调整配比后，予以回收再利用。6、拆卸钻杆继续喷射时，保持有0.3m的搭接长度，不得使喷射固结体脱节。7、深层喷射注浆时，先喷浆后旋转和提升，以防注浆管扭断。8、施工时，加强前台与后场供浆的密切配合，后场停止供应时，应及时通知前台，防止断桩和缺浆。再次供浆时，喷射管需下到停浆点0.5m以下，待恢复供浆时再提升。如停止时间超过3小时，需将输浆管卸下进行清洗。9、所用水泥浆水灰比要按设计规定，不得随意更改，要保证水泥质量。10、喷射注浆孔与高压泵距离不能过长，防止高压软管过长，沿程压力损失增大，造成实际喷射压力降低。5.7土方开挖施工工艺5.7.1土方概况该项目基坑东西长约100m，南北宽约43m。地面标高按场地整平标高49.50m考虑，地面标高统一按照49.50考虑，基坑深度10.36m。根据场地周边条件及工程地质条件，距离现状道路或拟建建筑较近，采用桩锚支护形式。1、基坑肥槽宽度1000mm。2、地面标高根据建设单位提供的测量方格网成果图，分不同区域控制，详见平面图及剖面图。根据基坑深度和基坑周围环境，基坑支护拟采用桩锚的支护型式，共分为以下支护段。其中：1-1支护剖面：支护高度10.36m，基坑等级为二级，采用桩锚支护，设置1层锚索。2-2支护剖面：支护高度10.36m，基坑等级为二级，采用桩锚支护，设置1层锚索。3-3支护剖面：支护高度10.36m，基坑等级为二级，采用锚杆支护，设置3层锚索。4-4支护剖面：支护高度10.36m，基坑等级为二级，采用土钉墙支护。设置7层土钉。5.7.2马道设计及收尾1、马道设计根据施工内容和工作性质，土方开挖前期设置坡道两处一处位于基坑西侧中间部位另一处设在基坑东北侧、均不设外坡道，只设内坡道，基坑西侧坡道为单向通行坡道，宽为4.5米，基坑东北侧坡道为双向通行坡道，宽为8米。2、坡道收尾基坑西侧坡道作为渣土车空车行走道，保留至最后一步土方开挖前，待最后一步土方开挖时采用挖掘机分层向下挖运坡道土方，由东北侧坡道运出，基坑挖土基本完成后，东北侧坡道改为单向坡道，挖至收坡道时，在坑内放一台挖掘机倒土，尽量少留土，最后用加长臂挖掘机挖余土，留置挖掘机用吊车吊出。根据本工程支护特点，第5步土方，收马道，收马道时采用2-3台挖掘机采用接力的方式，1台挖掘机后退往上甩土，另一台挖掘机将土方直接装车外运，剩余少量土方时，在马道口上方下降2m设置平台，收取剩余土方，最后将平台使用草垛子收口，基坑内留置挖掘机1台配合加长臂挖掘机挖运剩余土方，最后采用130t汽车吊将留置与基坑内挖掘机吊运撤场。5.8施工原则1、土方开挖前编制详细的土方开挖施工组织设计并通过专家论证。根据周边管线布置图得知现场红线内无地下管线。2、基坑周边向内6m～8m为每道锚杆施工区域，开挖时应密切配合，中间部分落差不能超过两步土。既保证支护体系的养护时间，又最大化的利用机械的效率。3、土方开挖应为锚杆、土钉墙等施工机械设备进出场创造条件。4、由于锚杆、土钉墙施工穿插在土方施工中，且施工道数和养护的时间较长，因此首先为锚杆和土钉墙施工创造出工作面。5、在基坑开挖过程中，采取有效措施，确保边坡留土及动态土坡的稳定性；基坑内部临时土坡坡度不大于1:1，且在土方开挖过程中挖土最大高差控制在3m左右，慎防土体的局部坍塌造成现场人员损伤和机械的损坏等工程事故。6、施工现场内修筑供汽车行走的坡道。7、施工现场做好粉尘、噪音控制，基坑四周临时围蔽；土方运输时严格控制工地扬尘，采取施工时现场洒水，为防止运输过程中车辆洒落土粒，影响环境，严禁运输车辆超载，并加盖盖板，确保在装运土方过程中不往外撒落；同时，土方车辆在现场内经洗轮机冲洗车轮后才能出工地大门，泥泞过多时在出大门部分道路，采取覆盖草袋子等措施，避免在大风或雨天装卸和运输土方。8、土方开挖时应注意现场安全，对于井坑周边以及落差较大的部分设置脚手架栏杆，并设专人指挥机械，以免发生滑坡。9、合理组织交通路线，提高运输量，保证土方工程进度。10、施工配合：包括土方施工与锚杆施工配合。11、土方施工与锚杆施工配合：每步土均挖至锚杆设计标高以下0.5m。为锚杆施工创造工作面。12、因基坑内锚杆、土钉墙及复合土钉墙标高不一，开挖标高不同，各施工区域土方与大面土方开挖交替进行。13、土方开挖时应该密切监测基坑变形。如果变形突变或者接近、靠近警戒值，应及时采取加固措施。5.9一期南侧护坡桩、冠梁、锚杆、挡土墙拆除施工方案本基坑一期工程目前结构施工已全部完成，二期基坑施工需对一期护坡桩、冠梁、锚杆、挡土墙破除清运。1.挡土墙、冠梁、护坡桩拆除特点

本项目一期基坑目前已经完成回填任务，但是该项目本身具有复杂性，冠梁、护坡桩拆除具有以下特点：

@施工机械配置计划表名称型号数量备注大挖掘机PC3601机械拆除用破碎机PC3001机械拆除用神纲长臂镐头机320LC1机械拆除用小空压机电动1.6m32台人工辅助拆除用风镐5把人工辅助拆除用铲车徐工（4.2T/台）1台清渣用大宇小挖机60型（5.6T/台）1台清渣用运渣车2辆清渣用常用土方工具若干配合用等离子切割2套切断护坡桩、冠梁挡土墙钢筋用3.施工工艺1）机械挖土方、冠梁、护坡桩及挡土墙拆除用挖掘机先将护坡桩一侧的土方分层挖除，分层深度不超过2米，用渣土车清运到指定消纳场所，然后用破碎锤破碎冠梁、护坡桩，之后破碎同层部位挡土墙，将冠梁、护坡桩及挡土墙的碎块清运出施工现场。2）冠梁、护坡桩拆除施工流程根据本基坑所采用的围护形式和基坑特点，冠梁拆除应按照以下工艺流程进行拆除：图5.9-1冠梁、护坡桩拆除施工流程示意图3)拆除施工流程挖掘机平整场地→挖土方、拆除挡土墙上部围挡板、清运→破碎锤进场、就位→断开连梁→拆除冠梁、护坡桩、挡土墙→回收废钢→清运碴土→