2万标m3h制氢装置工艺(压力)管道施工方案设计

施工方案

建设单位名称：上海市高桥石化工程公司

施工方案名称：2万标m7h制氢装置工艺（压力）管道施工方案

施工方案编号：________SZS200101109_____________________

建设单位：

SJ1015压力管道施工方案审批表上海高化工程公司

施工方案2万标立方米/小时制氢工艺（压力）管道施工方案

部门姓名签名签名日期

编项目部施工技术员计卫君

打字计卫君

制

校对仇浩琪

质检责任工程师尹嘉勋

审设备责任工程师陈忻

材料责任工程师朱荣

工艺（设计）责任工程师秦凯凯

焊接（热处理）责任工程师何拔

核

质控系统负责人徐建东

批

准质保工程师张勤

备

注

目录

一、工程概况

二、主要实物量汇总表

三、施工总平面图

四、施工部署

五、主要施工方法及技术措施

六、施工工艺流程图

七、质量标准、技术规程及验收规范

八、施工进度计划表

九、施工劳动力组织计划峰值表

十、保证质量管理措施

十一、保证安全生产措施

十二、质量保证体系网络图

十三、主要施工机具使用计划表

十四、计量器具使用计划表

十五、手段用料使用计划表

一、工程概况

2万标m7h制氢装置位于上海炼油厂内，北靠浦东北路，西临上海炼油厂3,催化装置。

是一个以建筑物与构筑物组成的群体工程，具有施工要求高、施工工期紧、立体交叉作业

等主要特点。

2万标m7h制氢装置为甲类生产装置，本装置内的管道工程管道介质为甲类可燃气体,

管内介质具有易燃易爆等特点。本装置管道工程共有：2万标m7h制氢炉区、2万标m7h

制氢管带、2万标m7h制氢压缩区、2万标m7h制氢反应区、2万标m7h制氢框架及脱硫

区、2万标m'/h制氢PSA区六个单位工程组成。

本工程2万标nr7h制氢炉区、2万标m7h制氢管带、2万标n?/h制氢压缩区、2万标

m7h制氢反应区、2万标n?/h制氢框架及脱硫区等五个单位工程由中国石油化工集团北京

设计院承担设计；2万标m7h制氢PSA区由四川西南化工研究院承担设计。上海高桥石化

工程建设监理公司监理，管道工程施工由上海市安装工程有限公司承担施工。

1.1工程特点

1.1.1本工程共有工艺管道534根（其中压力管道508根），设计压力为常压~llMpa,设

计温度为常温~556℃,管道直径在DN10~DN500之间。管道钢种分别为20'碳素钢

无缝管、20,锅炉钢无缝管、15MrMo合金钢无缝管、1.25MrO.5Mo合金钢无缝管（进

口）、0Crl8Nil0Ti不锈钢无缝管。

1.1.2本工程所用的管材、管配件、阀门。法兰、各种仪表、高强度螺栓、特种焊条等材

料均有业主提供。

1.1.3本工程的管线探伤比例、合格等级按施工总说明中的施工验收要求执行。

1.1.4本工程六个单位工程除PSA区设计出管道单线图外，其余五个单位工程设计均未出

管道单线图，从现场施工需要和竣工资料的要求出发，将组织本公司工程技术人员

对无单线图的工艺（压力）管道自行绘制单线图。

1.1.5本工程工期要求紧、工艺（压力）管道施工要求从2001年3月20日开始，至2001

年7月30日结束，2001年8月30日具备联动试车条件。

1.1.6本装置为露天布置，施工区域范围小，施工条件差，受环境气候影响较大。

1.2本工程压力管道分类范围GC1~GC2,均分布在六个单位工程内。

主要实物量汇总表

序号材料名称材质型号规格单位数量备注

无缝钢管20'（j）18x3-巾273x8m244炉区（工艺管道）

镀锌钢管Q235-A.F@48x4.25~660x4.5m41炉区（工艺管道）

不锈钢管0Crl8Nil0Ti4>17x3m5炉区（工艺管道）

各类阀门DN15-DN250只69炉区（工艺管道）

二无缝钢管20*巾18x3~*426x9.5m1436炉区（压力管道）

无缝钢管20g（J）18x3-4）273x8m522炉区（压力管道）

合金钢管15CrMo巾89x4.5~6377x11m57炉区（压力管道）

合金钢管1.25Cr0.5Mo巾325x25.4m10炉区（压力管道）

不锈钢管0Crl8Nil0Ti4）17x3~618x4m52炉区（压力管道）

各类阀门DN10-DN400只434炉区（压力管道）

三无缝钢管20f（t）18x3~4）273x8m995管带（工艺管道）

4度锌钢管Q235-A.F4）48x4.25~（j）89x4.75m71管带（工艺管道）

各类阀门DN15-DN200只106管带（工艺管道）

四无缝钢管20'巾18x3~（|）530x13m3169管带（压力管道）

无缝钢管20g巾32x4.5〜巾219x10m270管带（压力管道）

合金钢管15CrMo巾32x3.5~巾377xum86管带（压力管道）

合金钢管1.25CrO.5Mo634x6.35~6325x25.4m31管带（压力管道）

不锈钢管0Crl8Nil0Ti4）18x4-*32x4.5m47管带（压力管道）

各类阀门DN15-DN500只197管带（压力管道）

五无缝钢管20,（|）25x3-6219x6.5m218框架及脱硫（工艺管道）

无缝钢管20g4）25x4-4）108x8.5m43框架及脱硫（工艺管道）

不锈钢管0Crl8Nil0Ti4）25x4~4）159x7m83框架及脱硫（工艺管道）

各类阀门DN15-DN5OO只78框架及脱硫（工艺管道）

六无缝钢管2（y巾25x3~4）159x5.5m389框架及脱硫（压力管道）

合金钢管15CRMOcP108x6-O)377x11M49框架及脱硫（压力管道）

不锈钢管0Crl8Nil0Ti625x4~巾325x9.5m259框架及脱硫（压力管道）

各类阀门只100框架及脱硫（压力管道）

七无缝钢管20,巾57x3.5m10PSA区（工艺管道）

各类阀门DN50只4PSA区（工艺管道）

八无缝钢管20,4)25x3-(|)325x7m812PSA区（压力管道）

各类阀门DN20-DN300只218PSA区（压力管道）

九无缝钢管20*巾18x3~巾219x7m113压缩区（工艺管道）

镀锌钢管Q235-A.F4)48x4.25m29压缩区（工艺管道）

各类阀门DN20-DN40只11压缩区（工艺管道）

十无缝钢管20,4)25x3-4)219x7m712压缩区（工艺管道）

无缝钢管20g(j)108x7~4)219x10m30压缩区（压力管道）

各类阀门DN15-DN200只89压缩区（压力管道）

十一无缝钢管20'巾18x3~*159x5.5m137反应区（工艺管道）

各类阀门DN15-DN50只26反应区（工艺管道）

十二无缝钢管20,4>25X3-4)273x8m199反应区（压力管道）

合金钢管15CrMo巾48x5~(|)377x11m219反应区（压力管道）

合金钢管1.25CrO.5Mo4)22x4.78~4)273x21.44m55反应区（压力管道）

不锈纲管0Crl8Nil0Ti4)18x4m6反应区（压力管道）

各类阀门DN15-DN350只90反应区（压力管道）

炉区管道总米数2372m（其中压力管道为2077m）

管带管道总米数4669m（其中压力管道为3603巾）

框架及脱硫区管道总米数1041m（其中压力管道为697m）

PSA区道总米数822nl（其中压力管道为812m）

压缩区管道总米数884m（其中压力管道为742m）

反应区管道总米数616m（其中压力管道为479m）

2万标制氢装置工程量合计:10404m（其中压力管道为8410m）

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四、施工部署

4.1施工技术准备

4.1.1施工前应认真对施工图进行会审，熟习有关的施工及验收规范，并按要求做好施工

技术交底工作，使全体施工人员了解本工程管道工程的施工特点、技术要求和质量要

求。

4.1.2在工程开工前，按单位工程备齐施工图，做好施工图的发放准备工作。

4.1.3按本工程施工进度要求，完成各单位工程内管道单线图（轴测图）的绘制工作。

4.1.4按工程进度要求，做好上岗焊工“GB50236-98规范”（工艺管道）和“锅88规程”

（压力管道）的资格取证工作，并根据本工程管道工程中的钢种和规格的需要，做好

各类焊接工艺评定。

4.2施工设施准备

4.2.1在施工区域范围内布置好施工用电、用水，根据施工现场各施工作业点的布置位置,

从现场总临时配电箱和临时水总管处引出临时用电源和水源至各施工作业点。

4.2.2在工程开工前，做好各类施工用机械、机具的配制及进场工作。

4.2.3在业主规定的区域内搭设材料仓库，并设置集装箱式焊材库，焊材库必须设置专职

管理员，负责电焊条的收、发及电焊条的烘焙工作。

4.2.4针对施工现场的情况，在各施工作业点搭设小型的管道预制场地。

4.2.5根据工程的进度计划，事先落实好吊机的进场时间。

4.3管道施工准备及劳动力的配备

4.3.1对施工用的支、吊架进行材料分析，对可进行预先加工的管托、加强板、吊板吊杆、

抱箍及大型支架等应进行预制，并用油漆或记号笔对加工好的支架进行编号，供施

工班组在施工时领用。

4.3.2管道施工员在施工图会审、设计交底后及时编制施工预算，落实施工材料、施工机

具的进场时间，并及时做好施工技术交底。

4.3.3根据本工程的特点，实施提高效率施工，精心计划、组织、控制、协调施工。配备

必要的施工技术人员和技术精湛的施工队伍，认真贯彻和执行压力管道安全管理和

监察规定。

五、主要施工方法及技术措施

5.1

5.1.1本工程管道工程的施工应按设计图纸和施工说明的要求进行，无设计要求时，必须

符合施工及验收规范和技术标准的要求，修改部分必须经过设计部门的批准，核定

材料的规格与型号后方可进行施工。

5.1.2参加本工程施工的人员，都必须认真熟悉施工图图纸和有关的施工及验收规范和技

术标准，了解工程的性质，全面掌握操作要求，对施工的特点有明确的认识，确保

本工程的安全和质量。

5.1.3及时做好施工图纸的会审和技术交底工作，组织好特殊工种的资格培训，项目中所

需用的机械与计量器具应齐全，各类加工件经过审核及时委托。

5.1.4合理安排工程的施工顺序，贯彻先主体后副体，先地下后地上，先安装支、吊架后

安装管道的原则，做好安全生产，文明施工。

5.1.5施工前的大临设施的规划，现场用水，用电的配备，道路畅通，场地的平整等应事

先做好。

5.1.6本工程的所使用材料，无论甲、乙方供应，都必须具有制造厂产品合格证，其技术

指标必须符合有关国家或部颂发的技术标准，使用前必须认真核对其规格、型号是

否符合设计要求，并进行外观复查验收。

5.1.7加强施工管理，对本工程所需用的管材、管件、阀门等附件，按要求进行做着色标

识，防止不同材质、不同等级的材料混淆，对已领用的材料，必须按材质、规格、

等级分别堆放，标牌显示，各种材料做好防腐、防护工作。

5.1.8材料的验收，各种材料必须具有质保书，收货时应认真核对材料的型号、规格、数

量、材质是否符合设计要求，如发现问题及时反馈。

5.1.9材料的堆放应根据材料的材质、压力等级、规格、严格分类堆放，一般管材可堆放

至平坦、干燥的露天仓库，下部必须垫有枕木，对特殊材料应根据材料的性能差别，

分别采取各种保护措施。

5.1.10管件、阀件必须设置专用的料架，并有明显标志，对仪表器具等附件要特殊保管,

以防受压、受潮。

5.1.11施工现场的机具配备，根据实际需要，统计数量，使用的位置设置范围按平面布置

图要求，在条件成熟的情况下进行准备，并做好机具防护措施。

5.2管道预制的加工工艺

5.2.1管道预制一般包括管子的校正、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管道支、吊架制作

以及管段预组装等工序。管道预制时，必须注意以下几点：

5.2.1.1法兰应设置在容易紧固螺栓的部位;

5.2.1.2管道的焊口必须避开管道的支、吊架位置，便于焊口的施焊与检验；

5.2.1.3复杂管段应经现场实测后，再进行绘制加工图；

5.2.1.4选择易于现场进行调整的平面弯管作为封闭管段；

5.2.1.5加工图绘制须清楚正确，尺寸齐全，宜采用单线绘制。

5.2.2管道预制的一般工艺流程

5.2.3管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记

的移置工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。但不得使用钢印。

5.2.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其它杂物，并及时封闭两端

妥善存放。

5.2.5钢管切割、坡口加工及预组装

5.2.5.1弯曲度超差的钢管，应在加工前进行校直。碳钢管、合金钢管可冷校或热校；

不锈钢管宜冷校。钢管校直后，经目测成一直线则为合格。

5.2.5.2钢管切削前应按设计尺寸号料，如还需切削加工时，应留有切削余量。

5.2.6钢管按下列方法切割：

5.2.6.1镀锌钢管和公称通径小于或等于50mm的碳素钢管，一般宜采用机械切割；

5.2.6.2有淬硬倾向的管子应用锯床、车床等机械清除表面热影响区后，采用打磨即可。

5.2.6.3不锈钢管应用机械或等离子方法切割。

5.2.6.4其它钢管可用氧乙焕焰切割。

5.2.7钢管的焊接坡口按下列方法加工：

5.2.7.1有淬硬倾向的管子，必须采用机械方法加工；

5.2.7.2一般管道的管子，宜用机械方法加工，亦可采用氧乙怏焰加工，但必须将切割

表面打磨平整；

5.2.7.3大口径不锈钢管采用等离子切割时，必须修磨其表面。小口径不锈钢管采用砂

轮切割或修磨时，必须采用专用的砂轮片进行切割或修磨，严禁与碳钢管道共同

使用。

5.2.8管道预组装须考虑运输和安装的方便，组合件应有足够的强度和刚度，否则必须

要有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，不锈钢管应采用套橡

胶的专用吊索或尼龙绳。

5.2.9管道预制由于工作量较大，预制后管道的堆放，按单位工程、按管道系统分别设

置，编好管线号，不能重叠堆放，防止管道产生几何变形。

5.2.10预制件的管口必须采用塑料薄膜进行封口，堆放的部位应有防潮、防腐措施，各

类材质的预制件不得混淆堆放，以防影响管道的材质发生变化。

5.3支、吊加架制作、安装

5.3.1管道支、吊架的型式，加工尺寸等应符合施工图和支架标准图集的要求，并组装

的尺寸偏差不得大于3mm.

5.3.2支、吊架预制主要以散件，原材料形式提供，支架按标准图集进行加工，制作后

须在预制件上用油漆或记号笔标上支架的位号或支架的标准号。

5.3.3支、吊架的螺孔，必须采用机械钻孔，不得使用氧乙烘焰割孔。孔的加工偏差不

得超过其自由公差。

5.3.4管道支、吊架必须保证其材质的正确性，座标偏差不得超过10mm,标高不宜有正

偏差，负偏差不应超过10mm。

5.3.5支、吊架的制作、安装焊缝应满焊，不得漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，焊缝附近的

飞溅物应及时清理。

5.3.6管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度不得低于簿件厚度的L5

倍，焊接变形必须进行矫正。

5.3.7当介质温度等于或大于100C的管道须设置固定支架，固定支架的位置必须按施

工图要求进行设置，门型补偿器距固定支架的距离，不宜小于两支架间距的1/3,

固定支架要求有较大的刚度，否则对管道起不到固定的作用。

5.3.8当管道在支承点处有轴向位移时，需限制横向位移时须采用导向支架，导向支架

设置必须不影响管道的自然补偿，导向支架的肋板与管托底座之间须留有4-5mm

的间隙，并保持平行。

5.3.9活动支架可分为滑动支架和滚动支架，一般情况下可选用滑动支架，当管道重量

很大，滑动摩擦力使支架所受的推力过大时，可用滚动支架，活动支架的安装不得

妨碍管道由于热膨胀冷缩所引起的移动。

5.3.10弹簧支、吊架的安装其弹簧高度，必须按设计文件规定参数进行加工，弹簧安装

时应调整至冷态值，并做好的记录。

5.3.11吊架安装对有热位移的管道，吊点须设置在管道位移的相反方向，导向或滑动支

架也是如此按位移值的1/2偏位安装。绝缘保护层不得妨碍管道的热位移。

5.3.12固定支架应在补偿器预位伸之前进行固定。导向、滑动支架的滑动面应洁净平整,

不得有歪斜和卡死现象。

5.3.13对一些以成品形式提供的支、吊架、弹簧支架等，随装随领，不能堆放在外面,

须进行产品保护。

5.3.14弹簧支、吊架的锁紧块，不得随意拆除，在所有的工序完成后，按顺序进行拆除

与受力荷载不符时须进行重新调整。

5.3.15支、吊架的固定和支架的调整位置必须按施工图纸的要求严格执行，特别是有冷

热位移的管道固定更不能随意设置。

5.3.16管道系统安装完毕后，应按设计要求核对该管道系统支、吊架的形式，材质和安

装的位置是否符合施工图。

5.4管道安装的一般规定

5.4.1与管道有关的土建工程已经施工完毕，并经土建与监理、建设单位、安装单位的

有关人员共同检查验收合格。

5.4.2与管道连接的设备必须经找正合格，固定完毕，具备配管要求后，方可进行配管

施工。

5.4.3管材、管件、阀门、垫片等已按施工图要求进行核对，其材质、规格、型号无误。

5.4.4管道组成件及管道的支承件等已检验合格。

5.4.5管道安装前应完成的有关工序，如制作时的探伤、清洗、焊接等检验，并符合规

范要求。

5.4.6管材、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。

5.4.7管道安装的坡向，坡度必须符合施工图要求。

5.4.8法兰、焊缝及其它连接的设置方位应便于检修，其周围须留有一定的空间.

5.4.9节流装置安装的位置，上、下游直管的长度应符合施工图和规范的要求。

5.4.10温度计套管及其它插入件的安装方向与长度必须符合施工图要求。

5.4.11所有管道上需开孔的管件在预制中应一次完成，不宜在安装后开孔，以保证管

腔内部的清洁度。

5.4.12管道安装工作间断时，应对敞开的管口及时采取封闭，为继续安装对前期安装

的管道内部进行检查。确认管内无疑问后，再进行安装。

5.5不锈钢管道安装

5.5.1该装置内的不锈钢管道较多，为了确保工艺和工程质量的要求，对不锈钢管材、

管件应合理堆放。对不锈钢管道的安装采取严格管理。

5.5.2不锈钢管道安装前，须检查管道的材质是否符合施工图要求，其表面是否受到机

械损伤，搬运和堆放时避免碳钢相互接触以防发生晶间腐蚀，并应防止雨水、铁锈

等腐蚀管材。

5.5.3不锈钢管切割宜采用机械或等离子切割，修磨管口必须使用专用砂轮片，预制安

装时不得使用铁质工具进行敲击。

5.5.4不锈钢管道的焊接采用手工氮弧焊封底，手工焊盖面、管腔内进行充氢保护，使

管内侧焊健不产生氧化，保证管道内壁的光洁度，对于口径较小的不锈钢管，直接

采用手工氨弧焊封底和盖面。

5.5.5不锈钢管道焊接时，不允许在焊口外的基体金属上引弧和熄弧，熄弧或更换焊条

时，须在弧坑前方约20mm~25mm处引弧，然后再将电弧返回至弧坑，同时应注意焊

接的搭接应从上一段焊缝10mm~15mm处开始。

5.5.6为了防止焊接时飞溅物等落在管材上，焊接前应在焊口周围用阻燃带，白垩粉和

石棉橡胶板进行保护，防止飞溅物落在管子上。

5.5.7不锈钢焊接后，应马上清除去溶渣和焊缝附近的污垢，然后进行酸洗纯化处理.

5.5.8不锈钢管道管件组对的焊口，要便于施焊，尽可能减少横焊和仰焊、焊接时必须

采取防变形措施，并减少固定焊口，力求做到整体预制安装。

5.5.9对于不锈钢厚壁管的组对，一定要严格按规范执行，充分控制组对根部的间隙，

管口的油污，水份必须彻底清理干净。

5.5.10管道材料在不同壁厚情况下采用对接焊时、管配件的内壁实行倒角，使内壁齐平,

内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不应大于2m叽

5.5.11管道组合除设计规定需进行冷拉或压缩的管道外，其余管道都不得强行组对。

5.5.12对厚壁管道的配管，每根管子，每只配件，都应有响应标识，并在单线图上标出

每一管配件的编号，由于配管每个加工部位尺寸都不一样，加工时必须按管件的编

号进行加工。

5.6蒸汽管道安装

5.6.1管道敷设应设有坡度，其方向与介质流向相同，坡向疏水装置。

5.6.2水平安装的蒸汽管道，其支管应从主管的两侧或顶部引出，防止凝结水流入支管

内，变径时采用偏心异径管，应下平上偏，以便于排水。

5.6.3蒸汽管道上的伸缩补偿装置在安装时应严格按照施工图布置的位置进行设置，并按

设计提供的补偿量对补偿器进行预检。

5.6.4补偿器安装两端直管段与连接管道的未端之间应留有一定的间隙，其间隙值总和应

为补偿器补偿量的1/2.

5.6.5蒸汽管道支架安装是蒸汽系统的关键工作，必须对固定、活动、及导向支架设置的

部位严格控制在施工图要求的范围内。

5.6.6同一根管道两补偿器中间只能设置一个固定支架，各中间固定的距离须相应对称，

确保管子在这一点上不产生位移。

5.6.7蒸汽管道两固定支架之间设置导向支架，使管子沿着规定的方向作自由伸缩。补偿

器两侧第一个支架包括平行臂上的中点应设置活动支架。

5.6.8为了使热力管道伸缩时不致破坏保温层，管道底部应采用点焊形式安装滑动托架，

托架高度应稍大于保温层的厚度。（参照支架图集）。

5.6.9安装滑动支架时，其中心应保证一致，不能因膨胀后而产生偏移，导向支架二侧的

滑槽与托架之间应留有3-5mm间隙并保持平行。

5.6.10支架焊接不允许有假焊及咬肉等现象。所有焊缝必须按设计规定要求进行施焊。

5.6.11蒸汽管道安装结束，要仔细的检查，全面清除管线上所有的临时支架、撑架为下道

工序打好基础。

5.7管廊及塔管道安装

5.7.1管廊内部的三通支管应在管廊预制时施工完毕。引出管廊外的三通支管，一般留待

管廊吊装定位后开孔与焊接。与车间接口的管道标高及座标，应与车间内部管子核

对确认，并应商定最终连接事项。

5.7.2首尾两跨管廊的最外端管子，其长度宜留有不少于100mm的调节余量，其横向（即

管子中心）也应有调整和可能。为此需对其相关的管道支架作适当处理，如采用定

位焊、长眼螺孔、临时捆绑固定等办法。

5.7.3塔管道在条件许可时，宜在塔体吊装前预先安装在塔上，以便进行整体组合吊装。

5.7.4塔管道安装应符合下列要求：

5.7.4.1管道及支架安装后不得妨碍塔的吊装工作，并由起重技术负责人认可；

5.7.4.2管道及其附件应提前预制、安装、检查与检验合格；

5.7.4.3对高空或塔群吊装后配管有困难的管道，应优先考虑塔吊装；

5.7.4.4塔体起吊前应对塔管道的牢固性进行检查，消除一切不安全因素，严禁用捆绑方

式带料上塔；

5.7.4.5管口方位、管道标高及座标，应符合设计规定；设备起吊前应进行复查。

5.7.5附塔管道安装后的铅垂度，应以塔体在地面时的中心线为基准找正，其偏差应小于

1/1000,并应考虑管道水平悬臂自重挠度的影响。

5.7.6管道支架不得与塔体直接焊接，而应加焊加强板。对已进行热处理的塔体，严禁在

塔体上进行施焊。加强板应在热处理前焊完。

5.8管道安装的其它要求

5.8.1管道安装尺寸允许偏差（见表）

项目允许偏差（MM）

架空及地室外25

座标沟室内15

埋地60

架空及地室外±20

标高沟室内±15

埋地±25

DN)1002%,最大50

水平管道弯曲度

DN>1003%,最大80

立铅宅庭度5%,最大30

成排管和间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

5.9阀门安装

5.9.1阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余量。

5.9.2法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不应关闭；并在

承插端头留有0.5~1mm的间隙，防止过热变形。对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用

氢弧打底焊，防止焊接时污染阀门。

5.9.3安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装

方向正确。

5.9.4水平管道上的阀门，其阀杆一般宜安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆，

可倾斜安装或水平安装。

5.9.5阀门传动（伸长）杆与阀门的轴线夹角不应大于30。，其接头应转动灵活。有热位

移的阀门，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。阀门安装后，应以其操作机构和传

动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。

5.9.6安装铸铁阀门时，应避免强力连接或受力不均引起阀体损坏。

5.9.7止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀应安

装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。安全阀阀体应定位牢固，管道的

重量，胀缩量及振动，均不得使安全阀产生变形。

5.9.8大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。

5.10静电接地安装

5.10.1有静电接地要求的管道，在按图施工时应尽心尽量减少弯头、异径管及其它能使

管径变化的管道附件，其内壁应光洁，凡能修磨的焊健内表面，均应打磨平整。

5.10.2用作静电接地的材料或零、部件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈，并妥

善连接。

5.10.3各管段间应有良好的导电性，每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过0.03Q时，应

有导线跨接。跨接导线可使用铜条、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的电线。设计

未规定时。跨接线可连接在两法兰背面的螺栓上，与法兰面应紧密贴合。

5.10.4管道系统在安装接地引线前，应测量其对地电阻值，当电阻值超过100。时，应有

两处接地引线。接地引线应采用焊接形式。

5.10.5设计要求管道接地，但无具体规定时，管道接地应符合下列要求：

5.10.5.1易燃、可燃介质管道的始端及终端应设置接地点；室外管道每隔200~250m,室

外无支管的管道每隔80~100m应设置接地点；

5.10.5.2两平行管道间距小于100mm时，每隔20-25m用金属跨接；管道与设备或钢结构

平行或交错的间距小于100mm时，也应有金属导体跨接；

5.10.5.3跨接点与接地点应选择在不易受外力损坏，并便于施工与检修的位置；

5.10.5.4接地体的埋地部分，应根据土壤的电阻率确定；

5.10.5.5钢制的接地零、部件均应作镀锌处理，在有强烈腐蚀性土壤埋设接地体时，应

选用耐腐蚀材料；

5.10.5.6有静电接地要求的不锈钢管道、导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连

接，应采用不锈钢板过渡。

5.11安全装置安装

5.11.1放空管、安全阀、安全液封，阻火器、爆破片等安全设施，必须按图施工。管径、

型号、各部尺寸严禁擅自修改。安装完毕后应逐件经过复查，安全阀应加印铅封，

并做好记录。

5.11.2安全阀应按下列规定安装：

5.11.2.1阀体应铅垂安装，倾斜度不得超过0.05%o；

5.11.2.2杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越轨的导架，弹簧式安

全阀应防止擅自拧动调整螺栓的铅封装置；静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置;

5.11.2.3除设计有规定外，在安全阀与管道系统间不得安装其它阀门；

5.11.2.4当安全阀阀体的出口无排液孔时，应在通向大气的安全阀排放管的弯头最低点

处，应有610mm的排液孔，并将其引至适当的地方排放。

5.11.3爆破片应在管道系统临近投产时安装。安装前应检查爆破片的质量，不得有任何

缺陷，并应具有有关的技术文件与质量证明书。

5.11.4爆破片应在良好的现场条件下按设计要求进行安装，严防损伤，发现碰损或擦伤

必须及时更换。

5.11.5安装在管道端头的爆破片，应有爆破防护罩设施。

5.11.6阻火器安装前应核对内部充填物。阻火剂、筛孔板、金属网等应符合设计规定，

如有修改必须经有关部门的同意。

5.12施工材料验收及管理

5.12.1凡进入现场的管道组成件及焊材应符合施工图设计要求，并具有产品合格证和质

量保证书。

5.12.2按GB50235-97规定对管道组成件进行检验。

5.13.3所有材料入库后，应分类标识存放，对不锈钢材料必须分类隔离存放，不锈钢与支

承物之间应采用木板或石棉板隔离，并用氯离子含量＜25m/L的记号笔标识。无标识材料

不得用焊接工程。

5.12.4施工过程中发生材料代用时，必须取得设计同意签证后方可代用，并及时登记，保

存好代用材料的见证资料。

5.12.5焊接材料管理：

5.12.5.1为确保工程焊接质量，必须对焊接材料严格管理和控制。

5.12.5.2同钢种焊接选用的焊接材料

钢号手弧焊焊条型号对应牌号示例氮弧焊焊丝牌号

15CrMoE5515-B2R307H13CrMoA

EO-19-10

0Crl8Nil0TiA132H0Cr20Nil0Ti

NB-16

Q235-A-FE4303J422H08Mn2SiA

20*

5.12.5.3焊材验收

a.焊材到货后，审核质量说明书，并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收、登记入

库。焊接材料如：焊条、焊丝、鸨极棒、氮气、氧气、乙炊气的质量必须符合国家现

行的有关验收标准。

b.焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按

批号抽查试验其化学成份、机械性能，复验合格方可入库使用。无质保书及复验不合

格焊材不得用在焊接工程。

c.氮气、氧气、乙炊气应有合格证，氨气纯度》99.99%,氧气纯度》98.5%,乙快气应

有合格证。

d.焊材入库后，焊材保管员要按焊材的型号牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材库货

架上，并做好标识牌。

e.焊材库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。室内温度应控制在5C以上，相

对湿度控制在60%以下，室内挂有干湿温度计，顶装红外线灯泡4一6只，备电扇一台，

抽湿机一台。

5.12.5.4焊条烘焙

a.焊条在使用前必须进行烘干，焊条烘焙规范如表1。

b.低氢型焊条一般在自然状态下超过4小时，必须重新烘干。

焊条烘烤要求

焊条类别烘焙温度（℃）恒温时间待用温度（℃）

J422100-150180

J4273502100-150

A132100-150180

A307200-250280-100

A407200-250280-100

R3073502100-150

R4073502100-150

J5073502100-150

C.当日未用完的焊条应回收，并重新烘焙后才能使用，焊条重复烘焙次数不得超过二次。

d.烘焙焊条时，禁止将焊条突然放进高温烘箱内，或从高温烘箱内突然取出冷却，防止

焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮。

e.焊条烘焙时应作好记录。

5.12.5.5焊材发放与回收

a.焊材发放时，焊材管理员应认真核对防止错发，同时焊工必须细心核对，防止错领。

b.焊工领用焊条时，必须携带焊条保温筒（筒内干燥无异物）否则拒绝发给，每一个焊条

保温筒内不得装入两种不同牌号的焊条。

c.焊条发放时必须记录，记录必须真实，可追溯。

d.一次发给焊工的焊条数量不宜太多，一般控制在4h内用完。

e.焊工每天工作结束时剩余的焊条，必须如数退回，并单独分类存放，并做好回收记录,

回收的焊条经重新烘烤后发出。

5.12.5.6焊材管理员必须认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好焊材仓库温

度、湿度、天气情况记录。

5.12.6焊接工艺

5.12.6.1焊接方法：

15CrMo1.25CrO.5MoOCrl8NilOTi20*20g采用鸽极氨弧封底、手工

电弧焊盖面；

5.12.6.2装配定位焊

a、定位焊的焊缝其焊工资格、焊接材料、焊接工艺与正式焊接要求相同；

b、定位焊缝应保证焊透及熔合良好、无气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

5.12.6.3焊接工艺

A、15CrMo钢焊接要点

a-l＞焊前预热是15CrMo钢的重要措施

预热温度为200~250℃,根据管径及管壁厚度选用电加热法或火焰加热法；

a-2、点固焊

点固焊时，管内必须要有良好的充量保护，点固焊应对称位置进行；

点固焊程序：清理一组对一加热一充氮一点焊。

a-3、保温焊和连续焊

焊接过程中保持层间温度，中间最好不要间断（根部焊接绝对不允许中断）。

a-4、自由状态下焊接

焊接时焊缝的拘束度不能过大，以免造成过大刚度。

a-5、焊后缓冷

焊后应立即采用石棉布覆盖包箍焊缝及近缝区，以确保焊后缓冷。

a-6、焊后热处理

焊后立即对焊缝进行680-720C热处理，热处理时间为3~3.5h处理范围大于焊缝两

边150mm（管壁越厚，处理范围越大）。

B、CrNi奥氏体不锈钢焊接要点

b-K焊接材料应根据被焊材料进行选用。

b-2、坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其它防沾污剂，以防焊接飞溅沾污焊件表面。

b-3、点固焊或封底焊及焊接时，管内必须充氢保护。

b-4、在焊透和熔合良好的条件下，宜采用小电流、短电弧不摆动或小摆动的操作方法。

b-5、采用快速、多层多道焊接工艺，并应控制层间温度。

b-6、焊后对焊缝及其附近表面进行酸洗与钝化处理。

b-7,焊后热处理应按设计规定执行。

C、焊接要点

c-k焊件表面严禁电弧擦伤，不得在坡口外的管壁上