传媒学院风雨操场管桁架施工方案

山西传媒艺术学院风雨操场钢结构施工方案编制：审核：批准：山西诚泰建筑工程有限公司钢结构分公司二零一二年六月

目录TOC\o"1-5"\h\z\u一、工程概况 -2-二、编制依据 -2-三、材料的选择与控制 -3-1、主材 -3-2、焊材 -3-3、油漆材料 -3-4.材料管理 -3-5、材料的保管 -4-6、原材料检验要求 -4-7、材料矫正 -7-四.加工制作 -7-1.钢结构制作重点和技术难点 -8-2、各工序加工要领 -9-2.1放样 -9-2.2下料 -9-2.3坡口加工的要求 -11-2.4圆管桁架组装 -11-2.5桁架的焊接要求 -17-2.6焊缝212.7构件的除锈、涂装的要求 -25-六、构件运输 -29-七、安装 -29-八、安全文明施工 -36-

一、工程概况本工程位于晋中市高新区,为体育建筑，地上2层，第一层为游泳池，第二层为篮球馆；地上高度为22.05米，东西长48.4m，南北长80.0m，总覆盖面积8209.84；场馆屋盖与8.1m处主桁架为钢管桁架结构，屋顶主桁架11榀，8.1m处为7榀，均采用相贯节点；钢管、板材与焊接空心球为Q345B级钢，支撑、拉条、套管、屋面檩条、屋面隅撑连接板均采用Q235-B材质；钢管采用无缝钢管。8.1m桁架上下弦主管为￠402*18，腹杆为￠140*10，从边上数第一对为￠168*16，第四对为直径140mm*14mm无缝钢管,下弦设有系杆，上弦设有钢梁。屋面结构上弦钢管为直径￠180mm*10mm无缝钢管，下弦为￠273mm*16mm无缝钢管，上弦腹杆为￠114mm*7mm无缝钢管，下弦腹杆为￠146mm*10mm无缝钢管。支撑桁架上弦为￠95mm*6mm无缝钢管，下弦为￠133mm*8mm无缝钢管，腹杆为￠95mm*7mm无缝钢管。屋面桁架下弦边垮设有支撑，中间设有系杆，上弦设有H型钢檩条。H轴设有弧形造型钢架。工程主要特点是钢管品种繁多，质量要求较高，制作工艺复杂，难度较大。二、编制依据根据山西中方森特建筑设计研究院设计的施工图现场勘查情况《钢结构设计规范》 GB50017-2003《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《型钢混凝土组合结构技术规程》(JGJ138-2001)《钢网架焊接球节点》（JG11-1999）《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》GB985-88《埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》GB986-88《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89《建筑工程项目管理规范》GB/T50326-2002《钢结构施工规范》GB50755-2012《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）其他国家现行法规所规定的规范、标准及强制性标准条文三、材料的选择与控制1、主材钢管、板材与焊接空心球等主材为Q345B级钢，支撑、拉条、套管、屋面檩条、屋面隅撑连接板均采用Q235-B材质；钢管采用无缝钢管。2、焊材2.1焊材的选择焊接方法材质焊材牌号焊接位置手工电弧焊Q345E5015/E5016定位焊对接角接Q235E4303/E4315埋弧自动焊Q345H08MnA+HJ431或SJ101对接角接Q235H08AH08MnA+SJ101CO2气体保护焊Q345ER50-6定位焊对接角接Q2352.2、焊条的烘干：焊条在使用前，一般应进行烘干。酸性焊条一般在150℃－200烘干1～2小时，碱性焊条（低氢焊条〕在350℃－450℃烘干2小时。烘干后的焊条应放在100℃－150℃保温箱内，随用随取。烘干焊条后，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中取出突然冷却，防止产生药皮开裂脱皮现象。3、油漆材料1）底漆：环氧富锌漆干膜厚度75μm，2）中漆：环氧云铁漆干膜厚度为125μm。3）面漆待定（现场涂装）。4）其他材料详见图纸和设计总说明。4.材料管理根据施工图，测算各主耗材料（焊条、焊丝、高强度螺栓等）的数量，做好订货安排，确定进场时间。采购的原材料到厂后，核查物证是否相符，分类、平整堆放在钢材库房，标记入库。标记内容：工程名称、材质、厚度、受检状态、入库时间、规格、数量、炉号等。原材料进厂必须核对材质保证书，所有钢材必须有屈服点、抗拉强度、延伸率以及碳、硫、磷含量的合格保证。材料入库前质检部门对材料的牌号、规格、数量、表面质量等进行检验，同时作好记录和编号；依据GB50205-2001相关规定，如果需要进行复检的，应组织人员对相关的材料进行取样，并进行复检实验。5、材料的保管不合格的材料由物资部标识后单独码放，并通知供货方，出库退货；合格材料标识后，码放整齐，备用。6原材料检验要求6.1钢板一般的外形要求见下表：简图允许偏差（mm）f≤1.0（T＞14）f≤1.5（T≤14）f≤L/1000，且≤5.06.2无缝钢管外径和壁厚的允许偏差。钢管种类钢管尺寸mm允许偏差普通级高级热轧(挤压扩)管外径D＜50±0.50mm±0.40mm≥50±1%±0.75%壁厚s＜4±12.5%(最小值为±0.40mm)±10%(最小值为±0.30mm)≥4～20+15%；-12.5%±10%＞20±12.5%±10%冷拨(轧)管外径D6～10±0.20mm±0.10mm＞10～30±0.40mm±0.20mm＞30～50±0.45mm±0.25mm＞50±1%±0.5%壁厚s≤1±0.15mm±0.12mm＞1～3+15%；-10%±10%＞3+12.5%；-10%±10%注：对外径不小于351mm的热扩管，壁厚允许偏差为±18% 6.3直缝电焊钢管外径和壁厚的允许偏。钢管尺寸mm允许偏差（mm）高精度较高精度普通精度外径D5～20±0.10±0.20±0.3021～30±0.10±0.25±0.5031～40±0.15±0.30±0.5041～50±0.20±0.35±0.5051～323.9±0.5%±0.8%±1.0%＞323.9±0.7%±0.8%±1.0%壁厚s0.50+0.03；–0.05±0.06±0.100.60+0.04-0.07±0.070.80±0.081.0+0.05-0.09±0.09±10%1.2±0.111.4+0.06-0.11±0.121.5±0.131.6+0.07-0.13±0.141.82.0±0.152.2±0.162.5+0.08-0.16±0.172.8±0.183.03.2+0.10-0.20±0.203.53.8±0.224.04.2～5.5-±8%＞5.5-±10%±15%7、材料矫正火焰矫正的最高温度不得大于900℃，不可用压缩空气或水急冷。弯曲加工为常温或热加工，热加工时，要在850-1000℃下进行，不可在蓝脆区2008、材料使用材料到货验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，选取合适的场地或包件储存该工程材料，此项工程涉及多种规格钢管，品类繁多，要求按品种规格分别堆放。并按规定顺序进行材料保管和发放。四.加工制作1、制作工艺流程：工艺文件工艺文件生产交底钢板放样腹杆钢管下料相贯线切割打磨整体组立切边剖口上下弦钢管下料、拼装上弦横斜杆组立检验施焊分段切割喷丸除锈喷丸除锈下弦与连接板组立涂装编号发运安装现场2.钢结构制作重点和技术难点2.1管子相贯线剖口切割此项工程腹杆有大量的管子相贯剖口。管子相贯线是一个空间曲线，且其坡口角度是随曲线的变化而变化的，管子相贯线的切割好坏直接关系到桁架的焊接质量及外观质量，是制作过程的关键。采用Tekla钢结构专业软件生成杆件模型，把模型展开尺寸然后1:1放样，然后对应下料。2.2管子线型加工屋面桁架是空间桁架，主桁架弦杆是一空间曲线，管子的线型必须光顺美观且要达到标准要求，为确保钢管弯曲圆滑成形，必须防止起鼓、起皱。此工程需造型曲线的管有￠180*10与￠273*16两种。采用外委加工，由专业的弯管厂来完成。1.3焊接变形控制和制作精度控制采取双面对称焊接及合理的拼装顺序，以减少焊后变形。先焊接变形大的部位，后焊接变形小的部位。3、各工序加工要领3.1放样3.1.所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。样板的允许偏差如下表项目平行线距离和分段尺寸对角线差宽度长度孔距样板角度允许偏差±0.5mm1.0mm±0.5mm±0.5mm±203.1.2构件收缩余量图纸和工艺文件有要求时按照要求执行，没有要求时按照下表执行：mm板厚每个对接缝收缩余量每个环缝接口收缩量≤161.51.0＞162.51.53.2下料3.2.1钢管件应采用放实样后手工氧气切割3.2.2对主管原则上长度按定尺采购，下料时放焊接收缩余量，焊接收缩量根据图纸或工艺要求进行预留，无要求是按照以下要求进行预留：钢管壁厚≤6mm，每个节点预留1mm；钢管壁厚≥8mm，每个节点预留1.5mm3.2.3本工程对原材对接的要求：钢管等的对接焊缝以及空心球对接焊缝为一级焊缝；对接接头具体坡口如下图,。主管端头示意图对于支撑杆件，下料时，焊接收缩量根据图纸或工艺要求进行预留，无要求是按照以下要求进行预留：钢管壁厚≤6mm，预留1-1.5mm；钢管壁厚≥8mm，预留1.5-2mm；如下图为相贯线放实样下料后端头的形状示意图。支管端头示意图下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正；3.2.53.2.6节点板和加劲板用剪板机、数控火焰切割机、半自动切割机下料，或3.3坡口加工的要求钢管的相贯面切割成带变化坡口的与主管外表面基本吻合的空间曲线形状；支管壁厚大于等于4mm时应切坡口，支管壁厚小于等于4mm时可不切坡口。3.4圆管桁架组装3.4.13.4.23.4.33.4.4组立顺序，3.4.53.4.6一侧施焊完成，将构件翻身180度，用同样的方法施焊另一侧。施焊3.4.73.4.83.4.9桁架的分段：8.1m桁架分为3段。屋顶桁架分为3段。（均见下图示位置）。桁架分段前应先画好对口直线和1.00m控制线，以备拼装时使用。3.4.108.1m桁架胎架示意图：屋面桁架胎架示意图：3.4.11桁架装配位置示意图二桁架在胎具上的安装示意图3.4.12桁架的结构形式为弦杆贯通，腹杆焊接在弦杆上，其节点为腹杆与弦杆直接焊接的相贯节点，其形式有如下几种：3.4.133.4.14焊接工作应尽量在工厂或预拼装场内进行，在符合强度、钢3.4.153.4.16桁架结构采用腹杆与弦杆直接焊接的相贯节点，弦杆截面贯通，腹杆焊接于弦杆之上，焊接时，对如下图所示节点，当支管与主管的夹角小于90度时，支管端部的相贯焊缝分为A，B，C，D四个区域，其中A，B区采用等强坡口对接熔透焊缝，D区采用角焊缝，焊缝高度为1.5倍管壁厚，焊缝在C区应平滑过渡。当支管与主管相垂直时，支管端部的相贯焊缝分为A，B两个区域，当支管壁厚不大于4A：趾部B:侧边C：根部Y型节点焊缝位置分区桁架支座节点处的焊接，其加劲肋、埋件与支座底板之间及加劲肋与底板之间均用双面坡口角焊缝连接，满焊。3.5桁架的焊接要求3.5.1焊工应按《焊工技术考试规程》的规定，通过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。3.5.2尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。选用的焊接设备应具备满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。3.5.33.5.4对厚度较大的碳钢和低合金钢应采用焊前预热和焊后热处理措施，预热及焊后热处理温度预热温度钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)t<2525≤t≤4040<t≤6060<t≤80t>80Q345~6080100140Q235~~6081003.5.53.5.63.5.7对接焊缝及主管与支管相贯焊缝质量等级为一级，角焊缝质量等级为二3.5.81）相贯线焊缝，应沿全周连续焊接并平滑过渡。焊缝的质量等级：桁架弦杆、腹杆钢管间对接焊缝为一级；角焊缝和部分熔透焊缝为二级。2）多层焊接应连续施悍，每一层焊缝焊完后应及时检查，如发现有影响焊缝质量的缺陷，必须清除后再焊。3）当多根支管同时交于一节点，且支管同时相贯时，支管按大管径和壁厚优先。支管与支管相贯处一律满焊。3.5.91）焊缝应沿全周连续焊接并平滑过渡。2）钢管与节点板连接焊缝为受力焊缝；封板与节点板连接焊缝为构造焊缝，保证钢管密封。并确保组装、安装过程中构件内不得积水。3）构造焊缝采用角焊缝；受力焊缝当焊管壁厚≤6mm时，采用双面角焊缝，焊管壁厚>6mm时，采用全熔透对接焊缝。焊缝其他要求同钢管相贯焊缝。3.5.101）主钢管拼接处钢管断开，钢管坡口与节点板采用全熔透对接焊缝。2）其他部位钢管连续，采用如下图所示对接焊缝。3）所有主钢管与节点板连接焊缝质量等级为二级。其他要求同钢管相贯焊缝。3.5.111）节点板之间连接焊缝尽量采用图所示对接焊缝。焊缝等级要求二级。2）采用其他连接方式要求连接板与连接焊缝等强。3）其他要求同钢管相贯焊缝。3.5.12定位焊⑴定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。⑵定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。⑶定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）焊缝间隙(mm)手工焊自动、半自动t≤2040－5050－60300－40020<t≤4050－6050－60300－400t>4050－6060－70300－400⑷定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。⑸定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。⑹焊缝清理及处理1.多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。2.从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。3.焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。⑺工艺的选用1.不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。2.钢管相贯线焊接要领：钢管对接：钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式主要为手工二氧化碳气体保护焊。对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。组对：组对前将坡口内壁10-15mm仔细去除锈蚀。坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。焊后清理与检查：上、下弦主管焊后应认真除去飞溅与焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。(8)焊接顺序I管子的焊接顺序a、360度逆时针滚动平焊b、半位置(旋转180度)c、全位置焊(工件不能转动)II钢管的相贯焊缝焊接顺序示意图如下：III支管与主管的焊接顺序a对于钢管网壳中合拢焊接时应从中心开始向四周对称施焊。b每榀间的支管施焊，施焊时左右上下对称，从中心向两边施焊。c焊接时先焊压杆，后焊拉杆。（9）变形的控制1.下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。2.装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；3.使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。4.在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控制层间温度，对称分布的方式施焊。（10）焊后处理1.焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应补焊或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。2.对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。3.外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。4.超声波探伤：利用脉冲反射式直接接触法垂直探伤和斜角探伤两种方法。3.6焊缝1）焊缝的质量检验包括焊缝的外观检验和焊缝无损探伤检验。焊缝探伤根据设计图纸及工艺文件要求而定，并按照国标GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》来进行检测。2）焊缝外观不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,一般焊缝外观缺陷允许偏差符合下表允许偏差(mm)图例焊缝质量检查等级项目一级二级三级裂纹不允许不允许不允许表面气孔不允许不允许每米焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径表面夹渣不允许不允许深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0咬边不允许≤0.05t,且≤0.5t;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0,长度不限接头不良不允许缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t,且≤1.0每1000.0焊缝不超过1处根部收缩不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0长度不限未焊满不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0焊缝边缘不直度f在任意300mm焊缝长度内≤2.0在任意300mm焊缝长度内≤3.0

电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤弧坑裂纹允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹坡口角度±5°3）全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差项目允许偏差(mm)图例

腹板翼板对接焊缝余高CB<20.0:0～3.0B≥20.0:0～4.0B<20.0:0～4.0B≥20.0:0～5.0腹板翼板对接焊缝错边dd<0.15t且≤2.0d<0.15t且≤3.0结合的错位t1≥t2≤2t1/15且≤3mmt1<t2≤2t1/6且≤4mm一般全熔透的角接与对接组合焊缝hf≥(t/4)+4且≤10.0需经疲劳验算的全熔透角接与对接组合焊缝hf≥(t/2)+4且≤10.0T型接头焊缝余高t≤40mma=t/4mm+50t>40mma=10mm+50注:焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定4）角焊缝及部分熔透的角接与对接组合焊缝偏差项目允许偏差(mm)图例焊脚高度hf偏差hf≤6时0～1.5hf>6时0～3.0角焊缝余高(C)hf≤6时C为0～1.5hf>6时C为0～3.0注:焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定1、hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度10%；2、焊接H型梁腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。3.7构件的除锈、涂装的要求涂装材料底漆环氧富锌75um用于加工厂加工过渡层环氧云铁125um用于加工厂加工建筑工程做法1第六条网架钢构屋盖，网架喷涂防火涂料，达到二级耐火极限1.00小时，粘度强度≥0.15mpa。底漆和过渡层均在加工厂涂装，防火涂料待到现场组装后，吊装前喷涂及吊装后部分地方补刷。3.7.11、油漆涂装工艺：（1）、施工准备1、涂料选择：A、材料必须有产品化验单，产品说明书及合格证。B、材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。2、施工机具：喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、压缩机、油漆小桶、刷子。（2）、工艺流程：钢材表面清理钢材表面清理喷砂除锈喷涂底漆涂装检查中间漆涂装现场补刷涂刷面漆检查验收涂装前钢材表面进行喷砂除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落的片状氧化皮、油污、飞溅物、灰尘等彻底清除干净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达到Sa2.5级质量标准。然后用干刷、干净的抹布或通过压缩空气的办法将钢材表面的灰尘清除干净。（3）、涂料的调制：1、配料员必须熟悉材料的性能，配方及注意事项。2、将涂料搅拌均匀，若发现漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必须用80目以上钢丝网过滤后，方可使用.3、严格控制配料后熟化时间。4、每次配料必须在4-6小时内用完，超过时间禁止使用。5、严格控制各种固化剂、稀料的加入量，待涂层固化12小时后，检查合格即可交付使用。（4）、底漆涂装：1、将油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。2、喷涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐。3、涂完第一道底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。（5）、涂层质量检查：1、外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。2、厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》（GB1764-79）检查。3、附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查。检查数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。（6）、中间漆涂装：涂刷方法及要求与底漆的涂装相同。（7）、面漆涂装：面漆的喷涂/涂刷将在施工现场进行，在喷涂前，应先对碰损、剥落的构件进行除锈、补刷底漆及中间漆。喷涂时应注意：A、调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷枪管能够自由的拉伸到作业区域。B、喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10mm左右。喷枪与构件基面角度应保持垂直，或喷嘴略为上倾。C、喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。4、油漆涂装要求：（1）、除锈合格的基层，必须在6小时内进行喷涂。（2）、每道漆严格控制间隔时间。（3）、涂层必须做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱。（4）、涂层厚度必须附合设计要求。（5）、必须保证涂层的附着力。（6）、表面要平整光洁，颜色一致。5、施工环境控制（下列情况不准施工）：（1）、气温低于5°C。（2）、气温高于40°C。（3）、相对温度大于85%。（4）、大风、下雨、大雾、结露。（5）、当气温高于30度时，应避免干喷现象。6、质量检查：（1）、专职质检人员用带刻度的钢针抽查涂料厚度。（2）、用小锤轻轻敲击杆件，检查是否有空鼓现象。（3）、观察涂料表面是否存在裂纹，检查平整度。7、涂料补涂：对厚度不够、厚薄不匀、有空鼓的地方进行补喷或重喷。8、检查验收：由监理工程师会同消防局、总包单位、分包施工单位等共同组织检查、验收。9、涂装的防污染措施：（1）、当桁架杆件安装就位后，在工作平台上铺彩条布并依据风向设置彩条布护栏，方可进行喷涂。（2）、在配制涂料时必须根据每次喷涂工作量的大小，掌握好用量，用多少配多少，以防用不完影响环境。（3）、根据风力的大小，相应控制喷涂量，以防喷涂量较大受风力作用而污染周围环境。（4）、根据当时施工条件及气温的高低，利用稀释剂调整涂料的粘度，以防粘度过稠，不利于喷涂而造成污染。（5）、在风力较大时及对于角落、眼孔等隐蔽区域，应采取刷涂或无气雾化喷涂机进行施工，控制污染。10、涂装过程检查：（1）、桁架油漆涂装过程检查：1.1喷砂除锈：打砂清洁度应根据ISO8501-1：1988标准图片进行对比检查，(2)、底漆涂装检查：2.1、外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。2.2、厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》（GB1764-79）检查。2.3、附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查。（3）、中间漆及面漆的检查与底漆的检查方法相同。六、构件运输8.1m桁架方案定分为3段，长度为13m,其宽度为2.62m，高度为3.22m。屋顶桁架方案定分为3段，其长度为16.5m，宽度为2.58m，高度为4.30m，（包括弧度）均为超高、超宽、起长构件运输。需用18m凹心平板拖车运输。运输时应支垫平稳，固定稳妥。七、安装吊装工艺1、钢柱安装：H型钢柱共11个轴线，22根柱，每柱内两根H400*400*20*20型钢，柱内型钢分为三段，第一段是从-2.65m~5.4m(5.9m)各一根,第二段是从5.4m(5.9m)～9.4m(9.9m)各一根，第三段是C轴从9.4m(9.9m)～14.45m、H轴从9.4m(9.9m)～15.55m各一根。连接的坡口形式为单面V型坡口外加固定连接板，考虑到柱基四周钢筋已经是插好，底板与H型钢制作为一整体就位不方便，且为保证H型钢垂直找正支动底板会造成底板下部有空隙不易灌实，固改为现场T型焊缝。吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。2、钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。3、系杆、檩条安装：采用一钩多吊或塔机单根吊装的方法吊装。檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。安装工艺流程示意安装工艺流程示意图纸会审图纸会审施工组织设计基础复测垫板设置资料检查钢构原材料检堆存内运单元组装吊装就位测量调整焊接其它连接高强螺栓连接检验补漆交工验收复测试验钢管桁架的安装桁架的吊装是桁架施工中的重要环节。当6.687m框架梁施工完成任务后，强度达到80%以上时即可以进行主桁架的吊装施工。脚手架及砼柱暂停施工，至少H轴的柱不能向上施工，以不影响吊装。组装场地计划在在H轴外至生活住房之间的通道上进行，地面应平整，经过碾压，最好硬化3m*35m地面，供组装使用，组装至三榀时，开始吊装，且组装同时进行。吊车选用250t汽车吊。幅度26m,吊重21t，吊点选在钢桁架上弦第二个节点外侧，四点吊装。捆绑吊索选择用四根Ф22 、6*19钢丝绳，长26m，吊车放在靠近H轴侧，不大于4m的位置处。因此，H轴外的土方应回填实在至±0.00m或至室外自然地坪，平整度应不大于200mm。屋面桁架先吊C~H轴部分，再吊悬挑部分，悬挑部分的外端应在事先搭好的双排架上放出1～11轴线的准确位置，且标高应与设计标高相辅，当焊接完成后方可松钩。其它小件的吊装应根据现场情况，在不挪动吊车前一次性吊装完。(1)吊装前，必须清除所有障碍物，必须听从指挥，精力要集中。(2)桁架整体吊装应试吊后进行，提升过程中须注意桁架的高低差，保证桁架起升高度的统一。(3)桁架吊装到位时，必须将所有的吊具进行固定，防止松动，并且逐一检查各点的受力情况。(4)周边施工中应设专人看护，不允许无关人员进行施工现场。对所有施工人员要进行安全教育，高空作业应佩带安全带和安全帽，应穿防滑鞋，确保桁架安装顺利完成。施工脚手架搭设：在A轴向A1方向纵向搭设宽度为2400mm双排支撑脚手架，高度为15m(为钢桁架下弦下平高度)脚手架搭设工艺几何尺寸：步距根据荷载与搭设高度的变化，选用0.8m。立杆纵距a=0.8m，立杆排距b=0.8m。立杆要求：1）本工程采用单立杆，立杆接头必须采用对接。2）对接扣件应交错布置，两个相邻立杆接头不应设在同步同跨内，相邻两立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。3）立杆在顶层可采用搭接，搭接长度不应小于1m，不少于两个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于300~320mm。4）每根立杆均应设置底座或垫块垫木；5）脚手架必须设置纵横扫地杆，纵横扫地杆应采用直角扣件固定在距底座下皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立柱固定，靠坡的立杆轴线到坡的距离不应小于500mm。纵横向水平杆的要求：1）向水平杆设于横向水平杆之下，在立杆的内侧，采用直角扣件与立杆扣紧。2）每一主节点处必须设置横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不大于150mm；操作层上非主节点下的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距不应大于柱距的1/2。3）纵横向水平杆一般采用对接扣件联接，也可采用搭接。4）对接接头应交错布置，不应避免设在纵、横水平杆的跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm，并应避免设在纵、横水平杆的跨中。5）搭接接头长度不应小于1m，并应等距设置3个旋转扣件盖板边缘至杆端的距离不应小于100mm。支撑的要求：1）横向均设剪刀撑，以提高其临界荷载及脚手架的稳定性。2）每道剪刀撑的宽度不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在内450~600之间。3）剪刀撑斜杆的接头均必须采用搭接。脚手板的要求：用竹串片脚手板，一般应设置在三根横向水平杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。八、质量保证措施：1、严把原材料质量关：（1）、本桁架采用的钢材品种、规格较多，为控制原材料质量，进货渠道选择正规的大中型企业，并按ISO9001标准对材料供应厂进行评审。（2）、严格材料进厂检验，坚持每种每批材料检查出厂合格证、试验报告，并按规定抽样复验各种钢材的化学成分、机械性能，合格后方能使有。2、严格管理：（1）、生产制作前，向操作工人进行详细交底，使工人熟悉加工图、工艺流程和质量标准，做到心中有数。（2）、严格执行自检、交接检、专职检的三检制度，坚持“三不放过”，即质量原因没有找出不放过，防范措施不落实不放过，责任人没有处理不放过。3、保证焊接质量：焊接工艺采用二氧化碳气体保护焊，焊接质量要得到稳定可靠的保证。在操作工人对焊缝质量进行外观自检的基础上，由专职质量员对每班生产的杆件两端焊缝按10％抽样进行外观、几何尺寸的检验，并以《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）为评定依据。4无损检验桁架焊接完成后，先对节点焊缝进行外观检查，并做好记录。再使用超声波探伤仪对桁架节点进行探伤检查，并用焊缝高度卡检查焊缝高度。质量标准应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）所规定的二级焊缝的要求。5杆件的长度误差控制在±l.0mm之内。主要措施：严格控制落料长度，通过试验确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，用计量室标定的同一把钢尺丈量，每班对各种规格长度的成品杆件抽样复测作出评定。6提供全套交工技术文件：交工技术文件反映了桁架生产、安装全过程的质量控制状况，包括材料质保书、复验报告、设计图纸、变更签证、生产交底书、试验鉴定报告、电焊条、油漆质保书、生产过程中各分项质量评定记录、高强螺栓质保书、合格证及复验报告、焊缝探伤报告、安装方案、桁架安装后挠度测试记录、验收评定报告。装订成册用以存档。桁架结构安装允许偏差及检验方法项次项目允许偏差检验方法1拼装单元节点中心偏移2.0用钢尺及辅助量具检查2小拼单元弦杆长Ｌ±2.03上弦对角线长±3.04上下弦杆高±2.05拼装单元为整榀平面桁架跨长L≤24m+3.0-7.0＞24m+5.0-10.06跨中高度±3.07设计要求起拱不要求起拱+10±L/50008分条分块桁架单元长度≤20m±10用钢尺及辅助量具检查＞20m±209多跨连续点支承时分条分块桁架单元长度≤20m±5＞20m±1010桁架结构整体交工验收时纵横向长度L±L/2000且≯30用钢尺及辅助量具检查11支座中心偏移L/3000且≯30用经纬仪等检查12桁架结构整体交工验收时周边支承桁架相邻支座（距离L1）高差L1/400且≯15用水准仪等检查13最高与最低支座高差3014多点支承桁架相邻支座（距离L1）高差L1/800且≯3015杆件轴线平直度l/1000且≯5用直线及尺量测检查八、安全文明施工（1）、安全生产管理在职工中牢牢树立起“安全第一”的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性，做到每天班前教育、班中教育、班后总结，严格实施安全生产“三级教育”制度。1、认真贯彻执行有关安全生产法律、法规、规定及管理制度；同时，结合工程实际，制定项目安全管理规定，并认真执行。2、坚持“安全第一、预防为主”的方针，加强对职工的安全生产教育，增强安全生产意识的自我保护意识，做到安全生产，常抓不懈。3、机具、构件应分类堆放，摆放整齐。现场机具设备应标识明确、整洁、安全装置灵敏可靠。4、落实企业《安全生产》、《安全防护》、《安全生产奖惩办法》等各项制度。5、实施安全生产责任制，项目经理为第一负责人，坚持管生产必须管安全的原则。6、项目与各施工队伍、班组分级签订《安全生产合同》，使职责与利益挂钩。7、落实入场教育制度，定期进行安全技术交底。8、按规定做好“三上岗”、“一讲评”活动，即做好上岗交底、上岗检查、上岗记录及一周安全活动讲评，做好检查活动的记录。9、实施“施工生产安全否决”制，对于违章指挥及违章作业，施工人员有权进行抵制，专职安全员有权中止施工，并限期进行整改。10、认真做好安全技术交底，做到班前有交底、班中有检查、班后有总结的整套制度，并定期召开安全生产例会。11、对施工区域、作业环境、操作设施、设备、工具等必须认真检查，发现问题及隐患，立即停止施工并落实整改，确认安全后方可批准施工。12、特种作业人员必须按规定经有关部门培训，考核合格后持有效证件上岗。起重吊装人员遵守“十不吊”规定，严禁不懂电气、机械的人员擅自操作使用电器、机械设备。13、必须严格执行各类防火防爆制度，易燃易爆场所严禁吸烟、动用明火，消防器材不准挪作他用。点焊、气割作业按规定办理动火审批手续，严格遵守“十不烧”规定，落实防火、防中毒措施，并指派专人值班。14、电气设备，在使用前应先进行检查，如不符合安全使用规定时应及时整改，整改合格后方准使用，严禁擅自乱拖乱拉乱接电气线路。15、未经交底人员一律不得上岗；新人员须经安全教育培训合格且施工负责人作补充交底后方能上岗。（2）现场施工安全管理工程项目开工前应按施工组织设计中规定的施工总平面布置的要求布置各项临时设施