机械制造技术基础 第1.3章 锻压成型学习课件

第2章锻压成形教学目标

2.1概述2.2金属的塑性变形及可锻性2.3锻造2.4板料冲压教学目标1.了解金属的冷变形、热变形及可锻性；

2.了解锻造的基本工艺及应用；

2.了解板料冲压的基本工艺及应用。1、金属压力加工的定义

金属坯料外力塑性变形产生改变形状改变尺寸改善性能达到毛坯零件得到

金属压力加工：指固态金属在外力作用下产生塑性变形，获得所需形状、尺寸及力学性能的毛坯或零件的加工方法。具有较好塑性的材料如钢和有色金属及其合金均可在冷态或热态下进行塑性成形加工。铸铁不可锻金属压力加工的特点：优点：1）与铸造相比：力学性能高，内部缺陷被压合，晶粒显著细化。2）节约金属材料和切削加工工时，提高金属材料的利用率和经济效益；3）具有较高的劳动生产率。4）适应性广。缺点：1）锻件的结构工艺性要求较高，内腔复杂零件难以锻造；2）锻造毛坯的尺寸精度不高，一般需切削加工；3）需重型机器设备和较复杂模具，设备费用与周期长；4）生产现场劳动条件较差。

塑性成形主要用于主轴、曲轴、连杆、齿轮、叶轮、炮筒、枪管、吊钩、飞机和汽车零件等力学性能要求高的重要零部件。金属压力加工方法

常用金属压力加工方法有：1）自由锻造；2）模型锻造；3）挤压；4）拉拔；5）轧锻；6）板料冲压。图2-1各种塑性成形方法拉拔与拔长拔长：毛坯横截面减小，长度增加。V形砧铁锤头（上砧铁）砧座（下砧铁）第1节塑性成形理论基础2.1.1塑性成形的实质

2.1.2冷变形强化与再结晶2.1.3金属的锻造性能2.1.1金属塑性成形的实质

塑性：金属在外力作用下，产生永久变形而不破坏的能力。金属变形过程：

a）金属材料在外力作用下发生弹性变形

b）当外力超过一定值后产生塑性变形

c）外力继续加大，发生断裂金属塑性变形的实质：

a）晶粒内部滑移

b）晶间滑移和晶粒转动弹性1、单晶体的塑性变形（1）单晶体滑移晶体的一部分相对另一部分沿一定晶面（滑移面）和这个晶面上的一定晶向（滑移方向）产生相对移动的现象。图2-2单晶体的塑性变形a)未变形前b)弹性变形c)弹、塑性变形d)塑性变形后图2-3位错运动形成滑移的示意图

2、多晶体的塑性变形

工业中实际使用的金属大多是多晶体。

1、多晶体的特征：

a）晶体形状和大小不等

b）相邻晶粒的位向不同

c）多晶体内存在大量晶界

2、实际塑性变形：

a）各个晶粒内部滑移的总和，构成整体塑性变形。

b）各个晶粒间的变形，是产生内应力和开裂的原因。2.

多晶体的塑性变形

多晶体是由大量的大小、形状、晶格排列位向各不相同的晶粒所组成，故它的塑性变形很复杂，可分为晶内变形和晶间变形。晶粒内部的塑性变形称为晶内变形；晶粒之间相互移动或转动称为晶间变形。如图2-6所示。

图2-6多晶体塑性变形示意图a)变形前b)变形后分析可知：

金属在发生塑性变形时，是从弹性塑性的过程，其中一定存在“残余”的弹性变形，当外力去除后，弹性变形将恢复，既“弹复”现象。弹复现象的存在，对金属的压力加工精度产生很大的影响。如：产生尺寸误差。“弹复”现象塑性变形对金属组织和性能的影响如图所示：金属变形发生塑性变形后，极限强度、硬度、塑性的变化趋势。

σBHBδψ注：图示曲线是金属在常温下的性能变化。

1、加工硬化金属经过塑性变形后，强度和硬度上升，而塑性和韧性下降的现象。原因：

a）晶格扭曲

b）晶粒破碎消除办法：回复或再结晶退火。二、金属变形过程中的组织与性能

2、回复随着温度的上升，原子热运动加剧，晶格扭曲被消除，内应力明显下降的现象称为回复。回复的结果：

a）晶格扭曲消除

b）内应力明显下降

T回=（0.25-0.3）T熔（K）

回复只能部分消除加工硬化

a）晶格扭曲

b）晶粒破碎

3、再结晶

温度上升到一定温度时，开始以某些碎晶或杂质为核心生长成新的晶粒，加工硬化完全消除，这个过程称为再结晶。（1）再结晶的结果

a）原子热振动加剧

b）以某些质点为核心重结晶

c）加工硬化全部消除（2）再结晶温度

金属经大量塑性变形后开始再结晶的最低温度。

T再=（0.4-0.5）T熔（K）金属的回复和再结晶示意图这一特性在生产中得到广泛应用：----如用冷轧带钢来加工钢窗型材、轻钢龙骨等。----如在板料拉深工艺中，通过退火提高塑性可增加变形程度。如日用品中的脸盆等。（3）影响再结晶后晶粒大小的因素：

a）变形程度变形程度很小时不发生再结晶。变形程度在2-8%时,晶粒特别粗大——临界变形程度。

当变形程度大于临界变形程度，随变形程度增加，晶粒显著细化。

b）再结晶后状态金属在高温下停留，晶粒长大，力学性能变差。

1、冷变形：变形温度低于再结晶温度

（1）生产方法：冷冲压、冷挤压、冷轧、冷拔等（2）特点

a）位错密度上升——显著加工硬化

b）尺寸精度高、表面质量好三、冷变形和热变形

2、热变形：

变形温度高于再结晶温度

（1）生产方式：热锻、热轧、热挤压（2）热变形后的组织特征

a）加工硬化和再结晶同时发生

b）冶金缺陷得到改善或消除

c）最终得到细小的等轴晶

d）组织致密，力学性能显著提高3、纤维组织铸锭在压力加工中产生塑性变形时，基体金属的晶粒形状和沿晶界分布的杂质形状都发生了变形，它们将沿着变形方向被拉长，呈纤维形状。这种结构叫纤维组织。性能特点：具有各向异性

a）纵向（平行纤维方向），韧、塑性增加

b）横向（垂直于纤维方向），韧、塑性降低但抗剪切能力显著增强螺钉的纤维组织比较曲轴的纤维组织比较锻件设计总原则：

1）最大拉应力与纤维方向一致

2）最大切应力与纤维方向垂直纤维组织合理分布

可锻性：金属材料锻压成形的难易程度。变形抗力可锻性取决于：金属本质和加工工艺条件衡量标准：塑性（断面收缩率ψ，伸长率δ）四、金属的可锻性⒈化学成分影响

＊纯金属可锻性比合金好

＊钢的含碳量越低，可锻性越好⒉金属组织的影响

＊组织不同,可锻性有差异,纯金属、固溶体可锻性好；

＊柱状组织和粗晶粒不如晶粒细小均匀的可锻性好。1、材料性质的影响(内因)2、加工条件的影响(外因)温度升高，塑性提高，变形抗力减小，有效改善了可锻性。但要防止“过热和过烧”。金属锻造加热时允许的最高温度称为始锻温度。不能再锻，否则引起加工硬化甚至开裂，此时停止锻造的温度称终锻温度。（1）变形温度的影响确定锻造温度范围碳钢的锻造温度范围

始锻温度---开始锻造的温度.始锻温度↑金属的塑性↑,变形抗力↓,便于加工,但过高会产生过烧或熔化现象.低碳钢的始锻温度为1200~1250℃

终锻温度---停止锻造的温度.要保证在终锻温度前具有足够的塑性,还要使锻件能够获得良好的组织.一般应高于再结晶温度.（2）变形速度的影响

一方面由于变形速度的增大，回复和再结晶不能及时克服加工硬化现象，金属则表现出塑性下降、变形抗力增大，可锻性变坏。另一方面，金属在变形过程中，消耗于塑性变形的能量有一部分转化为热能，使金属温度升高(称为热效应现象)。变形速度越大，热效应现象越明显，使金属的塑性提高、变形抗力下降(图中a点以后)，可锻性变好。（3）应力状态的影响挤压时为三向受压状态。拉拔时为两向受压一向受拉的状态。压应力的数量愈多，则其塑性愈好，变形抗力增大；拉应力的数量愈多，则其塑性愈差。思考题：1.试述单晶体和多晶体塑性变形的实质。2.试述金属的锻造性能及其影响因素。

第二节锻造工艺锻造简介自由锻模锻胎模锻一、锻造工艺简介自由锻模锻一、自由锻

自由锻—指将金属坯料放在锻造设备的上下砥铁之间，施加冲击力或压力，使之产生自由变形而获得所需形状的成形方法。

坯料在锻造过程中，除与上下砥铁或其它辅助工具接触的部分表面外，都是自由表面，变形不受限制，锻件的形状和尺寸靠锻工的技术来保证，所用设备与工具通用性强。

1、自由锻特点（1）坯料变形时，只有部分表面受到限制，其余可自由流动；（2）所用设备及工具简单，适应性强，锻件重量不受限制；（3）由人工控制锻件的形状和尺寸，锻件的精度低，生产率低；自由锻主要用于单件、小批生产，也是大型锻件的唯一生产方法。大型零件的毛坯，如：大型发电机主轴、大型发动机曲轴、大型轧辊等；批量小或单件且结构简单的小型零件毛坯。一、自由锻设备锻锤压力机

以压力代替锤锻时的冲击力，适用于锻造大型锻件。空气锤它由电动机直接驱动，打击速度快，锤击能量小，适用于小型锻件；65~750Kg蒸汽—空气锤

利用蒸汽或压缩空气作为动力，适用于中小型锻件。630Kg~5T水压机油压机落下部分总重量=活塞+锤头+锤杆滑块运动到下始点时所产生的最大压力锻锤吨位=压力机吨位=自由锻的工序可分为基本工序、辅助工序和精整工序三大类。

(1)基本工序是使金属坯料实现主要的变形要求，达到或基本达到锻件所需形状和尺寸的工序。镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲、切割等；

(2)辅助工序是指进行基本工序之前的预变形工序。如倒棱、压肩等。

(3)精整工序是在完成基本工序之后，用以提高锻件尺寸及位置精度的工序。二、自由锻工序矫正、滚圆、摔圆

镦粗拔长冲孔弯曲4）自由锻工艺规程的制订锻件图的绘制确定坯料的重量和尺寸选择自由锻工序选择锻造设备填写工艺卡

（1）锻件图的绘制

工艺：将原材料或半成品加工成产品的工作、方法、技术等。规程：将某种政策、制度等所做的分章分条的规定。在零件图的基础上，考虑加工余量、锻造公差、余块等因素后绘制的工艺图。

绘制锻造图：根据零件图绘制（2）确定坯料的重量和尺寸

1）坯料重量计算

m坯=m锻件+m损

m损=m烧+m芯+m切其中：m烧——火耗损失

m芯——冲孔冲掉的芯料

m切——修切端部的损失2）坯料尺寸、锻造比

锻造比是锻件在锻造成形时变形程度的一种表示方法。锻造比选择合适时，则毛坯内部缺陷被压合，树枝晶被打碎，晶粒显著细化，力学性能得到提高。

a）锻造比的计算方法:

拔长时，B拔=A0/A

镦粗时，B镦=H0/H

一般情况下，铸锭作为坯料时，锻造比不小于2.5—3；轧制型材作为坯料时，锻造比选择1.3—1.5。

b）坯料尺寸：根据坯料重量和锻造比确定。高径比与变形情况高径比＞2.52.5～2＜2≤0.5变形情况弯曲双鼓形单鼓形难变形

镦弯细腰形和夹层根据锻件技术要求，坯料情况，生产批量等确定。一般：盘类：镦粗、（或拔长、镦粗）冲孔。

轴类：拔长（拔+镦粗）、压肩。

筒类：镦粗（镦+拔）、冲孔、在心轴上拔长

环类：镦粗（拔+镦）、冲孔。（3）选择自由锻工序（4）选择锻造设备

根据锻件的尺寸、形状、材料等条件来选择设备种类及其规格，既保证锻透工件、有较高的生产率，又不浪费动力，并使操作方便。（5）填写工艺卡零件名称传动轴

锻件重量

12.27kg零件图号坯料重量

14.32kg零件重量

规格

φ90×287±1材料

45

锻造设备

250kg空气锤锻造温度1200~800℃锻后冷却

空冷锻造比

1.1单件工时备注传动轴锻造工艺序号工序名称

工序简图温度

设备

1下料加热始锻温度1200℃终锻温度800℃250kg

2拔长压痕序号工序名称工序简图温度设备

3局部拔长始锻温度1200℃终锻温度800℃

250kg

4切头编制审核日期自由锻锻件结构工艺

1)尽量避免锥体或斜面结构

自由锻锻件结构工艺

2）避免加强肋，凸台，工字结构

自由锻锻件结构工艺

3）避免空间相贯曲线

自由锻锻件结构工艺

4）合理采用组合结构

1、模锻的特点（与自由锻相比）优点：a）锻件形状复杂，尺寸精确，表面光洁；

b）加工余量小，节约材料和工时；

c）锻造流线分布符合外形结构，力学性能高；

d）生产效率高。缺点：a）模具费用高，生产周期长；

b）锻件重量小，一般小于150公斤。二、模锻

实质：是通过塑性变形迫使坯料在锻模模膛内成形。

曲柄压力机传动简图电机带轮转轴齿轮离合器曲轴连杆滑块工作台垫块锤头上模下模模膛分模面飞边槽模垫锻模结构：包括上、下模，模膛，分模面锤上模锻模膛模锻模膛制坯模膛拔长模膛终锻模膛预锻模膛滚压模膛弯曲模膛切断模膛锤上模锻用的锻模模膛根据功用的不同，可分为：对形状复杂的模锻件,为使坯料形状基本接近模锻件形状，使金属能合理分布和很好地充满模锻模膛，就必须预先在制坯模镗内制坯，因而设制坯模膛。一、制坯模膛当模锻件沿轴向横截面积相差较大时，常采用这种模膛进行拔长。拔长模膛分为开式和闭式两种.一般情况下，把它设置在锻模的边缘处。生产中进行拔长操作时。坯料除向前送进外并需不断翻转。1、拔长模膛——用来减小坯料某部分的横截面积，以增加该部分的长度。滚压模膛分为开式和闭式两种：当模锻件沿轴线的横截面积相差不很大或对拔长后的毛坯作修整时，采用开式滚压模膛。当模锻件的截面相差较大时，则应采用闭式滚压模膛。在坯料长度基本不变的前提下用它来减小坯料某部分的横截面积，以增大另一部分的横截面积。2、滚压模膛滚压操作时需不断翻转坯料，但不作送进运动。

对于弯曲的杆类模锻件，需采用弯曲模膛来弯曲坯料。坯料可直接或先经其它制坯工步后放入弯曲模膛进行弯曲变形。弯曲后的坯料需翻转90°再放入模锻模膛中成形。单件锻造时，用它从坯料上切下锻件或从锻件上切下钳口；多件锻造时，用它来分离成单个锻件。3、弯曲模膛4、切断模膛它是在上模与下模的角部组成的一对刃口，用来切断金属。1.预锻模膛预锻模膛的作用是：使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，终锻时，金属容易充满终锻模膛。同时减少了终锻模膛的磨损，以延长锻模的使用寿命。二、模锻模膛预锻模膛和终锻模膛的区别：

预锻模膛的圆角、斜度较大，没有飞边槽。

终锻模膛的圆角、斜度较小，有飞边槽。2.终锻模膛终锻模膛的作用是：是使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸，因此它的形状应和锻件的形状相同。沿模膛四周有飞边槽，用以增加金属从模膛中流出的阻力，促使金属充满模膛，同时容纳多余的金属。终锻后无法加工通孔而留下的一薄层金属，称为冲孔连皮。终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量。钢件收缩量取1.5%根据模锻件的复杂程度不同，所需变形的模膛数量不等，可将锻模设计成单膛锻模或多膛锻模。单膛锻模是在一副锻模上只有终锻模膛一个模膛。如齿轮坯模锻件就可将截下的圆柱形坯料，直接放人单膛锻模中一次终锻成形。多膛锻模是在一副锻模上具有两个以上模膛的锻模。如弯曲连杆模锻件的锻模即为多膛锻模

。弯曲连杆多模膛模锻过程下料→加热

模锻前需将坯料在加热炉中加热到规定的始锻温度，要均匀热透。模锻

坯料从开始变形到最后成形，一般都是在锻模的相应模膛里经过几个模锻工步完成的。切边和冲孔从终锻工步得到的锻件一般都带有飞边和冲孔连皮，须在切边压力机上将它们切除。校正热处理模锻件热处理的目的是调整硬度，消除内应力，细化晶粒和为最终热处理作好组织准备。模锻件常用的热处理有退火、正火和调质等。表面清理表面清理的方法有滚筒清理、喷丸清理、酸洗和砂轮打磨等。检验

模锻件质量检验是保证质量的必要措施。第三节锤上模锻工艺设计3、锤上模锻工艺规程的制订一、

模锻件图绘制绘制模锻件图时应考虑的几个问题：1)选择模锻件的分模面分模面是指上下锻模在模锻件上的分界面。它在锻件上的位置是否合适，关系到锻件成形、锻件出模、材料利用率及锻模加工等一系列问题。选定分模面的原则是：(1)

应保证模锻件能从模膛中取出来。如图7-8所示轮形件，把分模面选定在a－a面时，已成形的模锻件就无法取出。一般情况，分模面应选在模锻件的最大截面处。

(2)

按选定的分模面制成锻模后，应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时而方便地调整锻模位置。图7-8中的c－c面被选定为分模面，就不符合此原则。(3)分模面应选在能使模膛深度最浅的位置上。

这样有利于金属充满模膛，便于取件，并有利于锻模的制造。图7－8中的b-b面，就不适合作分模面。(4)选定的分模面应使零件上所加的敷料最少。图7－8中的b-b面被选作分模面时，零件中间的孔不能锻出来，孔部金属都是敷料，既浪费金属，又增加了切削加工的工作量。所以该面不宜作分模面。

(5)分模面最好是一个平面，以便于锻模的制造，并防止锻造过程中上下锻模错动。按上述原则综合分析，图7-8中的d-d面是最合理的分模面。敷料为了简化零件形状、便于锻造而增加的一部分金属称为敷料(也称为余块)。如消除零件上的键槽、窄环形沟槽、齿谷或尺寸相差不大的台阶结构而增加的金属均属敷料。机械加工余量

零件的加工表面上为机械加工而增加的一层金属。锻件公差

锻件的实际尺寸与名义尺寸之间所允许的偏差，称为锻件公差。2)确定敷料、机械加工余量和尺寸公差机械加工余量一般为：

1~4mm锻造公差一般取：

±0.3～3mm3）设计模锻斜度外壁斜度：5~70内壁斜度：7~120当模膛宽度b小而深度h大时，模锻斜度要取大些。模锻件上平行于锤击方向（垂直于分模面）的表面必须有斜度，以便取出锻件。模锻斜度与模镗深度和宽度有关。5）确定冲孔连皮d<25mm的孔，一般不铸出或压出球形凹坑；d>25mm的孔，不能直接模锻，须在孔内保留一层连皮；连皮厚度：当d=30~80mm，

=4~8mm。4）设计模锻圆角外圆角：r=1.5~12mm内圆角：R=（2~3）r锻件上所有交角均做成圆角，可以易于充满模膛，避免尖角处产生裂纹，减缓锻件外尖角处的磨损。d分模面选在锻件高度方向的中部。零件的轮辐部分不加工，故不留加工余量。绘图时：粗实线表示锻件的形状；双点划线表示锻件的分模面和零件的轮廓形状。齿轮坯的模锻锻件图1、锻造工序(工步)的确定采用模锻方法生产模锻件时，其工步根据模锻件的形状和尺寸确定。模锻件按形状和结构可分为两大类：

(1)长轴类模锻件(2)盘类模锻件二、

模锻工步的确定及模膛种类的选择同一个模锻上的模锻工序称为模锻工步。要根据模锻件的形状和尺寸来确定。(1)长轴类模锻件

锻件的长度与宽度之比较大，如台阶轴、曲轴、连杆、弯曲摇臂等(图2-30)。此类锻件在锻造过程中，锤击方向垂直于锻件的轴线。终锻时，金属沿高度与宽度方向流动，而沿长度方向没有显著的流动。常选用拔长、滚压、弯曲、预锻和终锻等工步。对于小型长轴类锻件，为了减少钳口料和提高生产率，常采用一根棒料同时锻造出几个锻件的方法。因此应增设切断工步，将已锻好的模锻件分离开。有一些模锻件选用周期轧制材料作坯料时(下图)，可以省去拔长、滚压等工步，简化模锻过程，并可显著提高生产率。(2)盘类模锻件在分模面上的投影为圆形或长度接近于宽度或直径的锻件，如齿轮、法兰盘等(图3—32)。盘类模锻件此类模锻件在锻造过程中，锤击方向与坯料轴线相同。终锻时金属沿高度、宽度及长度方向均产生流动。常选用镦粗、预锻、终锻等工步。

对于形状简单的短轴类模锻件，可只选用终锻工步成形。

对于形状复杂、有深孔或有高筋结构的模锻件，则应增加镦粗工步。胎膜锻胎膜不是固定在自由锻锤上，使用时放上去，不用时取下来。与自由成型相比，胎模成型具有较高的生产率，锻件质量好，节省金属材料，降低锻件成本。与模锻相比，节约了设备投资，简化了模具制造。但锻件质量比模锻低，劳动强度大，安全性差，模具寿命短，生产率低。胎模锻适用于小型锻件的小批量生产，多用在没有模锻设备的中小型工厂中。胎模锻造成型是在自由锻设备上，使用可移动的胎模生产锻件的锻造方法。图

胎模种类a）摔模b）扣模c）开式套筒模d）闭式套筒模e）合模1）摔模，用于锻造回转体锻件；2）扣模，用于平整侧面；3）套筒模，用于镦粗锻件；4）合模，用于锻造比较复杂的锻件。胎模结构可分为以下几类，如图所示。齿轮坯的胎膜锻常用锻造方法的综合比较见

1．确定自由锻件和模锻件坯料尺寸时要注意哪些问题?2.钢的锻造温度范围是如何确定的?始锻温度和终锻温度过高或过低各有何问题?2.锤上模锻的制坯模膛有哪几种，各自的作用如何?4．预锻模膛与终锻模膛的作用有何不同?什么情况下需要预锻模膛?为什么？5.自由锻和模锻的工艺规程分别包括哪些主要内容？板料冲压

板料冲压又叫冷冲压，它是利用冲模使板料产生变形或分离，从而获得具有一定形状和尺寸的锻件的工艺方法冷冲压所用材料一般为小于4mm的板料、条料、带料等，所用设备为冲床和剪床。冲压成形产品示例二——高科技产品汽车覆盖件飞机蒙皮冷冲压的特点（1）可生产形状复杂的零件、零件精度高、表面粗糙度低、互换性好。零件的强度高、刚度好。（2）材料的利用率高，一般可达70—80%。（3）适应性强，金属及非金属均可用冲压方法加工。零件可大可小。（4）生产率高，每分钟可冲压小件数千件，易实现机械化和自动化。（5）模具结构复杂、制造成本高。板料冲压的基本工序

板料冲压的基本工序包括分离工序和变形工序两大类分离工序包括剪切、冲裁（分落料和冲孔）、切口、修边和剖切等。变形工序包括弯曲、拉伸、翻边、成形等。开式冲床MadeinChina

制动器离合器固定卸料板导料板挡料销凸模凹模模柄上模座凸模固定板凹模固定板导套导柱下模座简单冲模图1.分离工序

分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。如落料、冲孔、切断、精冲等。板料冲压的基本工序2.4.1.1落料及冲孔

落料是被分离的部分为成品，而周边是废料；冲孔是被分离的部分为废料，而周边是成品;落料过程冲孔过程冲裁变形过程冲裁变形过程包括三个阶段，即弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段凸凹模刃口尺寸的确定设计落料模时，应先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凸模尺寸（即用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值）。设计冲孔模时，先按冲孔件确定凸模尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凹模尺寸（即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值）。

凸模尺寸=成品尺寸-z凹模尺寸=成品尺寸

凸模尺寸=成品尺寸凹模尺寸=成品尺寸+z落料凹模和冲孔凸模尺寸落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小的尺寸。冲孔凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸。Z/2凹模尺寸凸模尺寸圆角带光亮带剪裂带毛刺冲裁件的排样排样是指落料件在条料，带料或板料上合理布置的方法。落料件的排样有两种类型：无搭边排样和有搭边排样。修整

修整是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉普通冲裁时在冲裁件断面上存留的剪裂带和毛刺，从而提高冲裁件的尺寸精度和降低表面粗糙度。修整后冲裁件公差等级达IT6～IT7，表面粗糙度Ra为0.8～1.6μm。修整工序简图变形工序变形工序是使坯料一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序。它包括弯曲、拉深、翻边、成形等工序。弯曲变化过程

弯曲是将坯料弯成一定的角度，一定的曲率形成一定形状零件的工序。弯曲时还应尽可能使弯曲线与坯料纤维方向垂直。回弹现象--由于弹性变形的恢复，坯料略微弹回一点，使被弯曲的角度增大。一般回弹角为0