桥梁作业指导书

中铁七局集团有限公司施工作业指导书

人工挖孔桩作业指导书

1.适用范围

适用于无地下水、少量地下水、孔壁不易坍塌的土层和风化软质岩层、孔深少于20m的

桩基。

2.作业准备

2.1场地平整，做好现场排水，并做到水通、电通、道路通。

2.2查阅有关档案资料，调查了解施工现场地上、地下的障碍物。如：地下电缆、上下

水管道、旧墙基、旧人防工程等及其分布情况，并针对情况提出预防事故的方案。

2.3熟悉桩基础工程设计图纸、说明及施工要求，以及完整的地质勘察报告书，以掌握

施工区域各层土质的物理力学性质，桩持力层的岩土特征及埋深、地下水位及分布情况。

2.4在熟悉现场情况、设计图纸后，编制人工挖孔桩施工方案。

2.5按施工方案要求备齐挖孔施工机具、气体检测仪、模板、通风机、水泵、照明及动

力电器以及土建钢筋混凝土工程的施工机具等，并检验各种机具的安全使用性能，确保施工

机具使用安全。

2.6绘制桩基施工及安全设施平面布置图，挖孔桩施工工期控制计划。

2.7开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；施工前对吊具及其他机具进行安全

检查和试验，确保施工安全。

3.技术要求

3.1施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。

3.2混凝土的拌和采用场地集中拌和或现场机械拌合。

3.3钢筋笼按设计图纸要求施工，报请监理单位验收。

3.4挖孔和混凝土灌注过程中，现场技术人员应做好挖孔和灌注记录.

3.5技术人员应现场值班。

4.施工程序与工艺流程

4.1施工程序

人工挖孔桩施工以单孔为施工单元，施工作业相当灵活，主要程序有：平整场地一桩位

放样一井口定位锁固一分节挖孔一分节护壁一桩底验收一下钢筋笼一灌注混凝土。

4.2施工工艺

人工挖孔桩施工工艺流程图

5.施工要求

5.1人工挖孔

5.1.1场地平整

平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50cm左右，场地四周开挖排

水沟，防止地表水流入孔内。

5.1.2测量放样

施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必

须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。

5.1.3桩孔开挖

采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序

为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。

孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖

孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

5.1.4护壁施工

人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向厚度为15~20cm,第一节混凝土

护壁（原地面以下1m）径向厚度为25~30cm,宜高出地面20~30cm,使其成为井口围圈，以

阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁施工在地质条件不好的

情况下应采用钢筋混凝土护壁。

该方法适用于各类土层，每挖掘0.8~1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。

两节护壁之间留10~15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。为加速混凝土的凝结，可掺

入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

为了进一步提高柱身龄与护壁的粘结，也为了舲入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状

护壁。

护壁於的施工，可采用钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm,浇注混凝土时拆上节，

支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6~8号槽钢圈顶紧；钢圈由

两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

人工挖孔允许偏差和检验方法

序号项目允许偏差检验方法

1孔位中心50mm经纬仪、

2倾斜度0.5%吊线测量

5.2钢筋的制作与安装

5.2.1桩基钢筋笼制作成整体，一次吊装就位，但在笼长较长一次性吊装就位困难时，

应分节制作，现场吊装拼接。

5.2.2制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作

平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋

标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上

焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套

入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

5.2.3钢筋骨架保护层的设置方法：

主筋接头按规范可采用搭接焊和闪光对焊两种方式。在笼长过长需在孔口分节拼装焊接

时可采用单面焊接，焊接接头处必须按规范要求预弯，保证焊接接头处于同一轴线，偏差允

许范围：接头弯折角度不大于4度，接头轴线偏移不得大于0.Id,并不得大于2mm。每一截

面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接

耳筋或混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6~8个。

5.2.4骨架的运输无论采取何种方法运输，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时

可用两部平板车直接运输。当长度超过6m时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几

个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推。

5.2.5骨架的起吊和就位

为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加

强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点

之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度.起吊时，先提

第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提

升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐

下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿

过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架

徐徐下降，直至骨架降至设计标高为止。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊

接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时

使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字

钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕

木上。

挖孔桩钢筋骨架允许偏差

序号项目允许偏差（mm）检验方法

1钢筋骨架在承台底以下长度±100

尺量检查

2钢筋骨架直径±20

3主钢筋间距±0.5d

尺量检查

4加强筋间距±20

不少于5处

5箍筋间距或螺旋筋间距±20

6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查

钢筋加工允许偏差和检验方法

序号项目允许偏差（mm）检验方法

1受力钢筋全长±10

2弯起钢筋的弯起位置20尺量检查

±5（铁路）；±

3箍筋内净尺寸

3（客运专线）

5.3灌注硅

5.3.1在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后

方可灌注混凝土。

5.3.2灌注支架采用移动式的支架，事先应拼装好，用时移至孔口，以悬挂串筒、漏斗底

口。

5.3.3从高处直接倾卸时，其自由倾落高度一般不宜超过2m,以不发生离析为度。

5.3.4当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过

10m时，应设置减速装置。

5.3.5在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。

5.3.6混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振

捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃,也不高于+30C。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑

完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30~45cm。振捣采用插入式振捣器，振捣

器的振动深度一般不超过棒长度2/3~3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以

便振捣均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5~10cm,移动间距不超过40cm,

与侧模保持5~10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不

再冒出气泡。

6.材料要求

原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：

水泥可选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用抗硫

酸盐硅酸盐水泥。

矿物掺合料应选用品质稳定的产品，其品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉等。

细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选

用采用专门磨机机组生产的人工砂，不宜使用山砂。

粗骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，

不宜采用砂岩碎石。

施工用水的水质应符合工程用水标准。

钢筋应选用满足设计规定的I级（Q235）钢筋、II级（HRB335）螺纹钢，绑扎用的绑线

为冷淬火绑线，构件的吊环必须采用未经冷拉处理的I级（Q235）钢筋制作。不同类别的钢

筋均按规范要求取样试验，出具合格证，方可使用。

上述材料在施工前必须进行试验检测，检测结果合格后方可投入使用。

7.劳动组织

表7.1主要劳动力需要量表（每孔）

序号工种名称人数备注

1工班长1

2挖孔4每孔两班倒

3爆破工1

4普工2-3

8.机具设备配置

表&1人工挖孔机具设备配置（每孔）

序设备名称单位数量备注

台

1气体检测仪1

2通风机台1

台

3水泵1

4照明设施套1

5提升架套1

6卷扬机台1

7手推车或翻斗车辆1

8镐、锹、手铲、钎套1

9安全活动盖板块1

10安全爬梯个1

9.质量控制及检验

9.1人工挖孔桩的质量检验执行现行的施工技术指南和质量验收评定标准。

9.2孔底虚土多。防治措施：要有详细的地质报告，特别是水文地质报告，以便预先制定

有效措施，减少孔底虚土超标。严格控制孔深超挖，完孔后，孔底虚土必须全部清除，见到

坚实的原状土。扩底部位遇到砂土层时，应采取支护措施。

9.3桩孔倾斜及桩顶位移偏差大。在施工过程中，应严格按图定位，并有复检制度。轴线

桩与桩位桩应用颜色区分，不得混淆。开始挖孔前，放挖孔线，安装护壁模板必须用桩中心

点校正模板位置，并由专人负责。定位中心线与设计轴线偏差不得大于20mm。挖孔过程中，

应随时用线坠吊放中心线，发现偏差过大立即纠偏。要求每次支护壁模板都要吊线一次（以顶

部中心的十字圆环为准）。扩底时，应从孔中心点吊线放扩底中心桩。应均匀环状开挖进尺，

每次以向四周进尺100mm为宜，以防局部开挖过多造成塌壁。成孔完毕后，应立即检查验收，

紧演下一工序，吊放钢筋笼，浇筑混凝土，避免晾孔时间过长，造成不必要的塌孔，特别是

雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。

10.安全及环保要求

10.1安全要求

10.L1多孔同时开挖施工时，应采取间隔开挖的方法。相邻的桩不能同时挖孔，必须待

相邻桩孔浇灌完混凝土之后才能开挖，以保证土壁稳定。

10.1.2桩孔下挖过程中，必须按照挖一节土做一节护壁或安放一次工具式钢筋防护笼。

桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成

倾斜或塌方。

10.L3挖孔桩孔口，应设水平活动安全盖板。当吊桶提升到离地面高L8m左右（超过

人高）时推活动盖板关闭孔口，手推车推至盖板上，卸土后再开盖板下吊桶吊土，以防土块

和工具掉入孔内伤人。最上一节混凝土护壁在井口处高出地面25-30cm（厚度与护壁相同）,

以防地面水流入井孔内或脚踢杂物入孔内。孔井口边1m范围内不得有任何杂物，堆土应在

孔井口边1.5m以外。

10.1.4桩底扩孔应间隔削土，留一部分土作支撑，待浇筑混凝土前再挖，此时宜加钢支

架支护，浇筑混凝土前再拆除。

10.1.5挖孔桩施工一般不得在孔内爆破，若遇特殊情况，不得不爆破时，需制定专项安

全技术措施，并报请主管部门审批，经批准后方可实施。

10.L6挖孔、成桩必须严格按图施工，若发现问题需要变更，应及时与设计负责人联系，

孔桩护壁后在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破石修孔。挖孔、扩孔完成后，应及时组

织验收并浇筑混凝土，特别是孔壁为砂土、松散填土、软土等不良土壤时不得隔夜浇筑混凝

土，以免塌孔。护壁混凝土拆模，须经现场技术负责人批准。

10.1.7正在开挖的井孔，每天上班前应随时注意检查卷扬机、支腿、钢丝绳、挂钩（保

险钩）、提桶超高限位装置等，应对井壁、混凝土护壁的状况进行检查，发现问题及时采取措

施。

10.1.8挖孔人员上下孔井，必须使用安全爬梯；井下需要工具，应该用提升设备递送，

禁止向井内抛掷。井孔上、下应有可靠的通话联络，如对讲机等。

10.1.9挖孔桩作业人员下班休息时，必须盖好孔口，或用高于80coi的护身栏将井口封

闭围挡。

10.1.10夜间禁止挖孔作业，如遇特殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场负责人同意，

并有安全员在场。

10.1.11井下操作人员连续工作时间不宜超过4h,应及时轮换。

10.1.12现场施工人员必须佩带安全帽、安全带，安全带接绳由孔上人员负责随作业而

加长，井下有人操作时，井上配合作业人员必须坚守岗位，不得擅离职守。

10.1.13孔底如需抽水时，必须在全部井下作业人员上地面后才能进行。

10.1.14井孔内一律采用12V安全电压和防水带罩灯照明，井上现场可用24V低压照

明。现场用电均须安装漏电保护装置。

10.1.15孔内应经常检查有害气体浓度，当二氧化碳浓度超过0.3%,其他有害气体超过允

许浓度或孔深超过10m时，均应设置通风设备。

10.1.16正在浇筑混凝土的桩孔周围10m半径内，其他桩内不能有人作业。

10.2环保要求

10.2.1加强现场文明施工和材料、机具、设备的堆码，保持场地清洁。

10.2.2防止混凝土和水泥浆污染既有铁路、公路和河流.

10.2.3加强现场废料的及时收集和处理。

中铁七局集团有限公司施工作业指导书

冲击钻灌注桩施工作业指导书

1.适用范围

适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。

2.作业准备

2.1内业技术准备

施工前技术人员应认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技

术标准。制定施工安全质量保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加人员进

行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。收集施工地点外部地理环境和钻

孔作业层中所涉及的各种技术数据。

3.技术要求

3.1施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。

3.2混凝土的拌和采用场地集中拌和，碎灌车运输至现场。

3.3钢筋笼按设计图纸要求，分节施工，报请监理单位验收。

3.4钻孔和混凝土灌注过程中，现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。

3.5技术人员应现场值班。

4.施工程序与工艺流程

4.1施工程序

施工准备-测量定位-埋设钢护筒f配制泥浆-安装钻机-钻进-终孔一清孔一钢筋笼

制作与安装一安装导管一二次清孔一灌注水下混凝土

4.2工艺流程

10

冲击钻灌注桩施工工艺流程框图

5.施工要求

5.1施工准备

5.1.1钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，

可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台。

5.1.2当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台，在钻孔平台上拼装钢护筒导向

架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、

活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

5.1.3采用整套冲击钻机设备，不应使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动

导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌球强度，应侍邻孔殓抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

5.2施工工艺

5.2.1测量定位

平整场地后，根据设计桩位，准确定出钻孔中心位置。并做好十字型护桩，以备钻孔及

钢筋笼定位时对桩位进行检验。

5.2.2埋设钢护筒

⑴水中墩钢护筒

①在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位一对接钢护筒一整体起吊钢护筒入

水一调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定一安装震动打桩锤振动下沉一安装钻机开始水上

钻孔桩施工

②在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩

施工顺利进行。钢护筒采用厚度为4~12mm的A3钢板卷制，护筒内径应比桩直径大40cm。

钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调

整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0叽

⑵浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒

①对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m。

②钢护筒采用厚度为4~12mm的A3钢板卷制，内径比桩径应大于40cm。

③护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。当表层土松软时

将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层

夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入

河床面以下lm0

5.2.3配制泥浆

开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥

浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：

泥浆比重：使用管形钻头钻孔时，入池泥浆比重可为1.1~1.3;使用实心钻头钻孔时，

当为黏土、粉土时，孔底泥浆比重不宜大于1.3,当为大漂石、卵石层时，孔底泥浆比重不

宜大于1.4,当为岩石时，孔底泥浆比重不宜大于1.2。

粘度：一般地层18~24,松散易坍地层22~30s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

PH值:应大于11.5。

5.2.4钻孔

⑴安装钻机

钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑

车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆

和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm,以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机

底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，

监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临

时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结

合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。在碎石类土，岩层中宜

采用十字型钻头，在黏性土、砂类土中宜用管型钻具。

⑵钻进

①柱桩采用冲击钻钻孔。钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹黏土混合

物（比值约1:1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔

作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉

砂层之间形成圆顺、坚实的过渡段，进入卵石层后加入大比重（Y=L3）高质量泥浆和少量

水泥。采用重锤导向冲击法钻孔，使卵石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。

②冲击法造孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、顺直、圆顺，能起到导向作用，

并防止孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。坚硬漂、卵石层

岩层应采用中、大冲程，松散地层应采用中、小冲程。

③冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻

孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。

④钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换修补。

⑤在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、

大泵量、稠泥浆钻进。

⑥泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失,

应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当

调整泥浆指标。

⑦每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土质并记录，及时排除

钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应

捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

⑶终孔

当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行

检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。合格后方准进入下一道

工序。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径

不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深；孔位偏差100mm（客运专线50mm）。

⑷清孔

冲击钻一般采用抽渣法清孔，孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，柱桩孔

底沉渣厚度客运专线应不大于5cm、客货共线不大于10cm,摩擦桩孔底沉渣厚度客运专线应

不大于20cm、客货共线不大于30cm。

5.2.5钢筋笼制作、安装

⑴钢筋笼制作

①钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前

必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，

保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%,接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径）,

且不得小于50cm。

②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中

心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使

上下二节标记互相重合。

③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。桩身钢筋笼分段制作完后,

吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两

接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不小于10d,双面焊不应小于5d。焊缝要求清除焊渣、

焊缝饱满。

④加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接耳筋或混凝土旋转垫

块。

⑤钢筋笼制作允许偏差。

钢筋笼制作允许偏差

项目允许偏差（mm）

序号

1钢筋骨架在承台底以下长度±100

2钢筋骨架直径±10

3主钢筋间距±0.5d

4加强筋间距±20

5箍筋间距或螺旋筋间距±20

6钢筋骨架垂直度骨架长度1%

⑵钢筋笼安装

①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。

②起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼

吊起后呈自然铅直状态。

③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。

④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高

起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。

⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍

孔。

⑥钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根巾

16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉

或上浮。

5.2.6—灌注

⑴安装导管

①导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验,

确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。

②用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。

⑵二次清孔

①孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，柱桩孔底沉渣厚度客运专线应不大

于5cm、客货共线不大于10cm,摩擦桩孔底沉渣厚度客运专线应不大于20cm、客货共线不

大于30cm。二次清孔一般采用抽渣法进行清孔。

②二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升25~40cm,与导管的理论长度

进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。

③灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，

接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求后，开始灌注混凝土

⑶灌注水下混凝土

①计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，

并能把导管下口埋入混凝土lm-3m深，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

②桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为25-30cmo在灌注过程中，导管

的埋置深度应控制在2~6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

③混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。

④箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出

导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故,

应查明原因及时处理。

⑤灌注开始后，应紧凑连续地进行，中途不得停歇。在灌注过程中，应防止混凝土拌和

物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌

注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，

正确指挥导管的提升和拆除。

⑥导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转

动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

⑦当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管

长度和工作平台距孔口高度面定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并

挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的

导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然

后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

⑧拆除导管动作要快，每根桩的浇筑时间宜控制在8小时内完成。要防止螺栓、橡胶垫

和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

⑨在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整

斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

⑩当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

a.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

b.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以

上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

c.当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加

骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

(11)为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5m~1.0m,以便灌注接受后将此段

混凝土清除。

(12)混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混

凝土输送泵内的混凝土数量估计在内)，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

(⑶在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含

渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥

浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，

以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

(14)在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20m以上者不少于3组；桩径大、

浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，

强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

(15)有关混凝土灌注情况，含灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生

的异常现象等，应指定专人进行记录。

6.劳动组织

6.1劳动组织模式：采用架子队组织模式。

6.2工点实行三班作业制。施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工

期要求进行合理配置。

表6.1每台钻机施工人员配备表

序号冈3仅Q人数备注

1技术员1

2专兼职安全员1

3工班长1

4钻机操作兼施工记录人员3按每班3台钻机考

虑

5质检、测量及试验人员5

6机械工、普工10-15

7.材料要求

7.1护筒要求内部无突出物，不漏水；

7.2泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求：

a.自然风干后，用手不易掰开捏碎；

b.干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；

c.用刀切开时，切面光滑、颜色较深。

e.水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉

砂粒不多，浸水后能大量膨胀；

f.胶体率不低于95%;

g.含砂率不大于4%;

h.制浆能力不低于2.5L/h.

7.3钢筋品种、级别、力学性能、规格和数量必须符合设计要求。

7.4施工用水的水质应符合工程用水标准。

7.5水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。

8.设备机具配置

8.1主要机具设备配备表（每根桩）

序号设备名称单位数量备注

台

1冲击钻1

台

2吊车1

台

3发电机1

A

4泥浆泵2

5导管及灌注平台套1

台

6清水泵1

7修理设备套1

9.质量控制及检验

9.1质量控制

冲击钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面：

9.1.1护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制;

9.1.2泥浆原料选取；

9.1.3泥浆的性能指标控制；

9.1.4钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；

9.1.5孔深、孔径、倾斜度的检查。

9.1.6钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；

9.1.7混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；

9.1.8首批封底混凝土数量；

9.L9导管埋入混凝土深度；

9.1.10每批浇筑碎数量、水灰比。

9.2质量检验

钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注

意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意

地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每

道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。

桥梁钻孔桩检验标准

序质量控制监理检验

质量标准和要求施工单位检验方法

号项目方法

检查测量

1测量放样桩位放样误差＜5mm全站仪测量

资料

2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差45mm挂线、吊垂线、尺量尺量

护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要

观察、挂线、吊垂球、尺

3护筒埋设求，顶面位置《50mm;倾斜度41%;孔内水位观察

量

宜高于护筒底脚0.5m以上.

有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差（

4钻机就位观察、水准仪抄平、尺量尺量

10mm;钻头直径满足成孔孔径要求

泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对

卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在L25~泥浆指标测试、抽渣取

5开钻、钻进巡查

1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层样，尺量

或卵石层技术干部现场核实

检查钻孔记录、测绳量测

孔深》设计孔深、孔径》设计桩径、

6终孔检查与外钻杆总长相校核、用全部见证

倾斜度＜1%

等桩径检孔器全深检查

单面焊》10d;双面焊＞5d;焊缝厚度》0.3d,

观察和尺量，受力钢筋尺

并不得小于4mm;焊缝宽度＞0.7d,并不得小于观察和尺

7钢筋笼加工量两端、中间各1处；箍

8mm;焊渣敲净。主筋间距：±0.5d;箍筋间距：量

筋间距尺量连续3处尺量

士20mm

单面焊》10d;双面焊》5d;焊缝厚度》0.3d,见证检

钢筋笼入孔

8并不得小于4mm;焊缝宽度》0.7d,并不得小于观察和尺量查、隐蔽

及焊接

8mm;焊渣敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎工程验收

牢固，间距均匀；保护层误差-5~+10mm;接

头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位

置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面

位置偏差（10mm;底面高程偏差：±10mm

检查施工

导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和

9下导管观察、尺量单位原始

导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右

记录

泥浆指标4L15,含砂率42%,黏度17~20s,

孔深》设计桩长；沉渣厚度：柱桩客运专线（泥浆指标测试仪，测绳量

10二次清孔见证检测

5cm、客货共线＜10cm,摩擦桩客运专线＜20cm、测

客货共线430cm

混凝土坍落度控制在18-22cm,保证首罐混凝

土导管埋深-3m,控制拨管长度，导管埋深控

坍落度筒、测绳量测和混

制在2~6m;在灌注过程中，混凝土连续浇注，

11混凝土浇筑凝土反算相校核，做好灌旁站监理

每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完

桩记录

成，混凝土浇注高度高出设计桩顶客运专线至

少1m,客货共线0.5m-lm.

12混凝土强度》设计强度的L15倍标准养护试件抗压试验见证检测

全部见证

13桩身完整性I类桩》90%,无in类桩全部检测

检测

14桩底注浆符合设计要求，设计无要求时不注浆全过程自控旁站监理

桥梁深水钻孔桩检验标准

序质量控制监理检验

质量标准和要求施工单位检验方法

号项目方法

检查设计

安装水上作要有足够的稳定性和抗倾覆能力，满足施工要

1进行设计并力学计算和检算资

业平台求

料

要有足够高度的导向设备，控制护筒位置，插

入河床面以下至少是1.0m,顶部高出最高水位观察、全站仪测量、挂线、见证测量

2插打钢护筒

至少1.5m,护筒内、外水位高差不宜超过0.5m,吊垂球、尺量检查

允许误差：顶面位置《50mm;倾斜度41%

有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差《

3钻机就位观察、水准仪抄平、尺量见证检查

10mm;钻头直径满足成孔孔径要求

泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对

卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25~泥浆指标测试、抽渣取

4开钻、钻进见证检查

1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，柱桩进入样，尺量

岩层时及时请监理确认

见证检

孔深》设计孔深、孔径》设计桩径、倾斜度＜检查钻孔记录；检孔器全

5终孔检查测、现场

1%、检孔器外径》设计桩径深检查，测绳量测

验收

单面焊》10d;双面焊》5d;焊缝厚度》0.3d,观察和尺量，受力钢筋尺

6钢筋笼加工尺量检查

并不得小于4mm;焊缝宽度》0.7d,并不得小于量两端、中间各1处；箍

8mm;焊渣敲净。主筋间距：