托梁悬臂挡土墙施工方案

托梁悬臂式挡土墙施工方案一、施工概况本工程为托梁悬臂式挡土墙施工项目，设计总长度428米，分为两个里程段：JHK150+795－JHK151+100段长305米，JHK151+222~JHK151＋345段长123米。墙体高度2.2~4.2米，墙身厚度0.4～0.42米，墙趾板宽0.4~0.42米，墙踵板宽0.6-2.0米、厚0.5米，采用C30混凝土现场浇筑成型。挡墙结构设计要点如下：基底处理：0.2米厚碎石垫层+0.1米厚C20素混凝土垫层变形缝设置：每10米一道，缝宽3厘米，采用沥青麻筋填塞排水系统：地面以上按上下左右间隔2米交错布置泄水孔，最底排泄水孔至墙顶以下0.3米高度内铺设渗水片材隔水层：墙顶及最底排泄水孔下部设置C20混凝土隔水层栏杆设置：墙顶栏杆形式与站台栏杆统一施工区域靠近既有基本站台，地下管线密集，需待管线改移完成后开工。基坑采用分段跳槽开挖方式，每段长度20米，人工配合挖掘机作业，自卸汽车外运弃土。墙高4米以下者底板与墙面板一次浇筑成型，4米及以上者分两次浇筑，先施工底板及1米高墙身，待混凝土强度达70%后进行墙后回填。二、施工准备2.1技术准备组织技术人员熟悉图纸，编制详细的施工技术交底文件，进行现场技术交底复核设计图纸与现场实际尺寸，特别是与既有构筑物的相对位置关系编制混凝土配合比，进行钢筋焊接、绑扎工艺试验建立测量控制网，设置永久性控制点和临时水准点编制施工应急预案，特别是针对地下管线保护和基坑支护的应急措施2.2现场准备清除施工范围内的植被、杂物，平整场地，做好临时排水设施划分材料堆放区、加工区、混凝土浇筑区，设置明显标识修建临时施工道路，确保大型设备通行安全安装临时用电线路，配备备用发电机搭设钢筋加工棚、模板堆放区，做好防雨防潮措施2.3材料准备钢筋：采用HRB400E级钢筋，进场时需提供质量证明文件并按规定送检混凝土：C30混凝土用于墙身，C20混凝土用于垫层和隔水层，采用商品混凝土模板：18mm厚竹胶板，50×100mm方木背楞，φ48×3.5mm钢管支撑防水材料：沥青麻筋、土工布、PVC泄水管（直径100mm）其他材料：碎石（粒径5-31.5mm）、砂子（中砂）、水泥（P.O42.5）2.4机械设备准备挖掘设备：1m³挖掘机2台，小型挖掘机1台运输设备：15t自卸汽车5辆混凝土施工设备：混凝土输送泵车1台，插入式振捣器6台钢筋加工设备：切断机1台，弯曲机1台，电焊机3台测量设备：全站仪1台，水准仪2台，钢尺2把压实设备：小型振动夯2台，压路机1台三、主要施工工艺3.1测量放样采用全站仪按设计坐标放出挡墙中心线及基坑开挖边界线每隔20米设置一个控制桩，注明桩号、高程及开挖深度在基坑开挖范围外5米设置引桩，用混凝土保护防止扰动每段施工前进行复核测量，确保轴线偏差不超过15mm建立施工高程控制网，每层混凝土浇筑前进行高程复核3.2基坑开挖采用分段跳槽开挖，每段长度20米，跳槽间隔施工挖掘机开挖至设计标高以上20cm，剩余部分人工清底基坑边坡按1:0.5~1:1放坡，根据地质情况可适当调整基坑周边设置排水沟和集水井，配备潜水泵排水基底验收：检查地基承载力（要求≥150KPa）、轴线位置、基底标高若基底土质地基承载力不足，采用换填碎石处理，分层夯实3.3基底处理碎石垫层施工：铺设0.2米厚级配碎石，采用小型夯机配合压路机碾压，压实度≥95%混凝土垫层施工：浇筑0.1米厚C20素混凝土，表面抹平收光垫层施工完成后，按设计位置弹出挡墙底板轮廓线垫层混凝土强度达到2.5MPa后，方可进行下道工序3.4钢筋工程3.4.1钢筋加工钢筋表面除锈去污，调直后切断，加工允许偏差：受力钢筋全长±10mm弯起钢筋弯折位置±20mm箍筋内净尺寸±3mm钢筋连接：直径≥20mm采用焊接连接，直径<20mm采用绑扎连接焊接接头长度：单面焊10d，双面焊5d，焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm绑扎接头长度：受拉钢筋35d，受压钢筋25d，接头面积百分率不大于25%3.4.2钢筋安装底板钢筋绑扎：先铺放底层钢筋，再放上层钢筋，设置马凳筋（间距1m）墙趾板、墙踵板钢筋交叉点全部绑扎，不得跳扣预埋墙身竖向钢筋，下端设90°弯钩与底板钢筋连接墙身钢筋绑扎：搭设临时脚手架作为操作平台先立竖筋，后绑横筋，每间隔2m设置临时支撑钢筋保护层厚度：基础40mm，墙身30mm，采用C30混凝土垫块托梁钢筋安装：托梁主筋贯通布置，与墙身钢筋可靠连接箍筋加密区设置在托梁两端，加密长度为1.5倍梁高钢筋安装允许偏差：受力钢筋排距±5mm同排钢筋间距±20mm保护层厚度±10mm（基础）、±5mm（墙身）3.5模板工程3.5.1模板设计面板采用18mm厚竹胶板，背楞为50×100mm方木，间距200mm支撑系统采用φ48×3.5mm钢管，立杆间距600mm，水平杆步距1500mm对拉螺栓：采用φ14mm穿墙螺栓，横向间距600mm，竖向间距500mm模板拼缝处粘贴海绵条，防止漏浆3.5.2模板安装安装顺序：先底板模板，后墙身模板，最后托梁模板底板模板：按弹线位置安装侧模，采用钢管支撑固定模板内侧涂刷脱模剂，拼缝严密墙身模板：采用满堂脚手架支撑，每3米设置剪刀撑模板安装时预留泄水孔位置，安装PVC管模板垂直度控制：采用线锤和靠尺检查，允许偏差≤3mm/m模板加固：底部采用扫地杆固定，距地面200mm上部设置水平拉杆，每1.5米一道外侧设置斜撑，与地面夹角45°~60°模板验收：尺寸偏差：长、宽±5mm，高±5mm表面平整度：≤5mm/2m接缝宽度：≤2mm3.5.3模板拆除拆除时间：侧模在混凝土强度达到2.5MPa后拆除，底模在混凝土强度达到设计强度75%后拆除拆除顺序：先非承重模板，后承重模板；先上后下，先外后内拆除方法：使用专用工具，严禁硬撬硬砸，防止损伤混凝土表面模板拆除后及时清理、修复，涂刷脱模剂备用3.6混凝土工程3.6.1混凝土浇筑材料要求：C30混凝土坍落度控制在160~200mm粗骨料最大粒径≤20mm，含泥量≤1%细骨料采用中砂，含泥量≤3%浇筑方法：墙高<4m：底板与墙身一次浇筑墙高≥4m：分两次浇筑，第一次浇至基础顶面以上1m处混凝土输送：采用泵车输送，布料杆距浇筑面高度≤2m浇筑厚度：每层300mm，采用标尺杆控制振捣工艺：采用φ50插入式振捣器，移动间距≤500mm振捣时间：20~30秒，至混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡逸出振捣插入下层混凝土50mm，避免碰撞钢筋、模板、预埋件钢筋密集区采用φ30振捣器，确保振捣密实3.6.2施工缝处理第一次浇筑完成后，在施工缝处预留连接钢筋（φ16@500）下次浇筑前，施工缝处理步骤：凿除表面浮浆和松散混凝土，露出石子高压水枪冲洗干净，保持湿润但无积水浇筑前铺20mm厚1:2水泥砂浆结合层施工缝位置留置在受力较小部位，避开托梁与墙身连接处3.6.3混凝土养护养护时间：浇筑完成后12小时内开始养护，养护期不少于14天养护方法：墙身采用塑料薄膜覆盖包裹底板采用土工布覆盖，洒水保持湿润气温低于5℃时，采用保温养护，不得洒水养护期间混凝土表面温度与环境温度差控制在25℃以内3.7变形缝与泄水孔施工变形缝施工：按设计位置每10米设置一道，缝宽30mm缝内填塞沥青麻筋，填塞深度不小于150mm外侧涂刷沥青防水层，宽度200mm安装缝模时确保垂直、顺直，拆模后清理缝内杂物泄水孔施工：采用φ100mmPVC管，外倾坡度5%按上下左右2米间距梅花形布置进口处包裹透水土工布，防止堵塞最底排泄水孔下部设置C20混凝土隔水层3.8墙后回填回填时机：墙身混凝土强度达到设计强度70%以上填料要求：采用透水性良好的砂卵石或碎石土，粒径≤100mm回填方法：分层填筑，每层厚度300mm采用小型振动夯夯实，压实度≥93%回填至泄水孔高度时，铺设渗水片材墙后1米范围内不得使用重型机械碾压反滤层施工：在最底排泄水孔至墙顶以下0.3米高度内铺设采用级配碎石+土工布组合反滤层施工时避免损坏防水层和泄水孔四、关键施工技术要点4.1托梁与墙身连接节点施工托梁钢筋与墙身主筋交叉处全部焊接连接，焊缝长度10d托梁底部设置50mm厚C30细石混凝土找平层托梁与墙身浇筑顺序：先浇筑托梁根部混凝土，振捣密实后再浇筑梁体节点处钢筋密集区采用小直径振捣棒（φ30），确保振捣到位托梁施工时设置临时支撑，待混凝土强度达100%后方可拆除4.2模板支撑系统设计脚手架计算参数：立杆间距：纵向1.2m，横向0.6m横杆步距：1.5m剪刀撑：每3m设置一道，角度45°~60°对拉螺栓计算：混凝土侧压力：取最大浇筑高度4.2m计算，P=48.6kPa螺栓间距：横向600mm，竖向500mm，单个螺栓受力14.6kN采用M14螺栓（抗拉承载力29.7kN），安全系数2.0支撑系统稳定性控制：立杆底部设置50mm厚木板，扫地杆距地面200mm每道剪刀撑跨越立杆根数5~7根，与地面夹角45°脚手架与既有结构连接，每3m设置一道拉结点4.3混凝土裂缝控制措施材料控制：选用低水化热水泥，掺加粉煤灰替代部分水泥控制水泥用量≤400kg/m³，砂率35%~40%掺加聚丙烯纤维，掺量0.9kg/m³施工控制：混凝土入模温度控制在5~30℃浇筑速度控制在1.5m³/h以内二次抹面：初凝前进行二次收光，消除表面收缩裂缝养护控制：覆盖保湿材料，避免表面温度骤降高温季节采取遮阳措施，低温季节采取保温措施监测混凝土内外温差，超过25℃时采取温控措施4.4地下管线保护措施施工前详细调查管线位置，绘制管线分布图管线改移：无法保护的管线，协调产权单位进行改移保护措施：明挖暴露：对埋深较浅的管线采用人工开挖暴露悬吊保护：对直径≥300mm的管线采用型钢支架悬吊隔离保护：采用钢板桩或混凝土板墙隔离施工区域监测措施：对保护管线设置沉降观测点，监测频率1次/天允许沉降限值：刚性管道10mm，柔性管道15mm五、质量控制标准5.1模板工程质量标准项目允许偏差（mm）检查方法轴线位置5全站仪、钢尺截面尺寸+5，-3钢尺检查表面平整度52m靠尺+塞尺垂直度3线锤+钢尺相邻模板高差2直尺+塞尺5.2钢筋工程质量标准项目允许偏差（mm）检查方法受力钢筋间距±10钢尺量连续3档取平均值保护层厚度+10，0钢尺检查绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查5.3混凝土工程质量标准项目允许偏差（mm）检查方法轴线位置15全站仪、钢尺顶面高程±10水准仪截面尺寸+8，-5钢尺检查表面平整度82m靠尺+塞尺垂直度H/3000且≤20经纬仪或吊线5.4外观质量要求混凝土表面平整光滑，颜色均匀一致不得有蜂窝、麻面、露筋、孔洞、裂缝等缺陷施工缝平顺，无错台现象变形缝顺直，填缝饱满密实泄水孔位置准确，排水通畅六、安全文明施工措施6.1安全管理措施建立安全生产责任制，配备专职安全员特种作业人员必须持证上岗，岗前安全培训基坑开挖安全：设置临边防护栏杆（高度1.2m），挂安全网坑边1m范围内不得堆载，车辆行驶距坑边≥3m每日检查基坑边坡稳定性，雨后必须检查高处作业安全：脚手架搭设验收合格后方可使用作业人员佩戴安全帽、安全带，搭设安全通道高度超过2m设置临边防护，夜间设警示灯临时用电安全：采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护配电箱上锁，设防雨措施，专人管理电动工具使用前检查绝缘性能，设置漏电保护器6.2文明施工措施施工现场封闭管理，设置大门和洗车平台材料分类堆放，设置标识牌，注明名称、规格、产地施工道路硬化处理，洒水降尘，出入口设置洗车槽噪声控制：昼间≤70dB，夜间≤55dB，超标时采取降噪措施扬尘控制：易扬尘材料覆盖，运输车辆加盖篷布施工现场每日洒水不少于4次弃土运输车辆必须密闭，出场前冲洗轮胎废水处理：设置沉淀池，施工废水处理后排放6.3环境保护措施施工垃圾分类回收，有毒有害废弃物单独存放严禁夜间施工（22:00-6:00），确需施工办理夜间施工许可保护施工区域周边植被，设置围挡隔离施工区施工结束后及时清理场地，恢复原貌噪声监测：每3天监测一次，超标立即整改七、施工进度计划7.1施工总工期本工程总工期60天，具体进度计划如下：施工准备：5天基坑开挖及处理：10天钢筋工程：15天模板工程：12天混凝土工程：10天回填及收尾：8天7.2进度保证措施组织措施：成立进度管理小组，每周召开进度协调会划分施工段，平行作业，流水施工配备足够的施工人员和设备，高峰期人员不少于50人技术措施：优化施工方案，采用成熟的快速施工技术提前做好材料计划，保证材料供应采用两套模板周转使用，提高模板利用率管理措施：实行进度奖惩制度，与绩效挂钩每周进度检查，滞后时及时采取赶工措施做好天气预报，合理安排施工工序八、质量保证体系8.1质量管理组织机构成立项目经理为组长，技术负责人为副组长，各部门负责人为成员的质量管理小组，建立三级质量检查制度：班组自检：每道工序完成后班组自检，填写自检记录项目部检查：专职质检员检查，合格后报监理验收监理验收：关键工序监理旁站验收，签署验收记录8.2质量控制流程材料控制流程：材料进场→外观检查→取样送检→合格入库→使用登记不合格材料标识、隔离、退场工序控制流程：技术交底→样板施工→首件验收→全面施工→工序验收试验检测流程：混凝土试块制作→标准养护→试验检测→出具报告→资料归档8.3质量通病防治措施蜂窝麻面防治：控制混凝土坍落度，搅拌时间≥90秒振捣到位，不过振、不漏振模板拼缝严密，涂刷脱模剂均匀钢筋保护层不足防治：采用合格的混凝土垫块，强度≥C30垫块间距≤1m，呈梅花形布置绑扎牢固，避免振捣移位混凝土裂缝防治：控制水灰比≤0.55，掺加粉煤灰加强养护，保持表面湿润避免过早上荷载，强度达70%后方可施工预埋件移位防治：预埋件与钢筋焊接固定浇筑混凝土时专人监护，及时校正九、验收标准与程序9.1验收标准地基承载力：≥150KPa，采用平板载荷试验混凝土强度：达到设计强度100%，按规范留置试块几何尺寸：符合设计要求，允许偏差符合表5.3规定外观质量：表面平整，无明显缺陷，色泽一致排水系统：泄水孔通畅，反滤层符合设计要求9.2验收程序分项工程验收：每个施工段完成后进行分项验收验收内容：钢筋、模板、混凝土、外