山东工厂排烟施工方案

山东工厂排烟系统施工方案一、工程概况1.1项目基本信息本工程为山东某机械加工工厂排烟系统新建项目，位于山东省济南市工业园区内，总建筑面积约15,000㎡，涵盖3个生产车间、2个原料仓库及1个焊接作业区。车间主体结构为钢筋混凝土框架结构，建筑高度12m，檐口高度10.5m，属于丙类工业建筑。系统设计服务范围包括焊接烟尘收集、热处理车间高温废气排放及仓库通风换气三大功能模块，设计排烟总量85,000m³/h，系统总阻力控制在450Pa以内。1.2编制依据本方案严格遵循以下标准规范编制：《建筑防烟排烟系统技术标准》（GB51251-2025）《山东省建设工程消防设计审查验收技术指南》（2025版）《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2025）《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2025）项目施工图纸及技术交底文件1.3工程特点与难点多污染源协同控制：需同时处理焊接烟尘（粒径0.5-5μm）、热处理废气（温度≤300℃）及仓库粉尘，需采用分级过滤+分区排烟组合工艺高温环境适应性：热处理车间排烟管道需满足280℃连续工作30分钟的耐火要求复杂空间布局：车间内存在多台大型设备，管道布置需避开行车轨道及设备检修通道不停产施工：部分区域需在生产间隙施工，需制定分区分段作业计划二、系统设计方案2.1系统选型根据车间污染特性，采用机械排烟为主、自然补风为辅的混合式系统：焊接车间：局部排烟罩+主管网系统，每个焊接工位设置可移动吸气臂（吸气口风速8-10m/s）热处理区：顶置式高温排烟罩（耐温≥400℃），配套高温排烟风机原料仓库：采用诱导式排烟系统，每500㎡划分一个防烟分区，设置排烟口及补风口2.2主要技术参数区域排烟量(m³/h)管道尺寸(mm)风速(m/s)风机功率(kW)过滤效率焊接车间A区25,000800×50012-1515≥95%（PM2.5）焊接车间B区20,000800×40012-1511≥95%（PM2.5）热处理区18,000Φ60010-1215-原料仓库22,000600×40010-127.5≥90%（粉尘）2.3设备材料选型排烟风机：焊接车间：HTF-II型离心式排烟风机，全压1800Pa，配用YVP变频电机热处理区：W4-73高温离心风机，轴承水冷降温，耐温400℃管道系统：焊接车间：δ=0.8mm镀锌钢板，采用共板法兰连接热处理区：δ=1.2mm不锈钢板（304材质），法兰连接+耐高温密封垫垂直风管：设置独立管井，井壁采用200mm厚加气混凝土砌块（耐火极限≥1.0h）过滤设备：焊接烟尘：采用三级过滤系统（初效G4+中效F8+高效H13）仓库粉尘：旋风分离器+布袋除尘器组合设备，过滤面积≥150㎡防火组件：排烟防火阀：280℃熔断关闭型，动作后联动风机停机防火隔墙：穿越防火分区处设置防火阀及1.2mm厚防火板包裹三、施工组织与管理3.1项目管理架构项目经理→技术负责人/安全负责人/施工队长↓施工班组（管道组/设备组/电气组/调试组）↓质量检查员/资料管理员/后勤保障3.2施工进度计划（总工期60天）阶段工期(d)主要工作内容施工准备7图纸会审、材料采购、场地布置管道预制10管道切割、法兰加工、防腐处理主管网安装15水平管安装、立管吊装、支架固定设备安装10风机、过滤设备、风阀安装电气系统8电缆敷设、控制柜安装、联动接线调试验收10单机调试、系统联调、消防验收3.3资源配置计划人力资源：管理人员：项目经理1人、技术负责人1人、安全员1人施工人员：管道工8人、焊工4人（持特种设备焊接证）、电工3人、普工6人主要机械：吊装设备：25T汽车吊（1台）、液压升降平台（3台）加工设备：等离子切割机（2台）、咬口机（1台）、法兰成型机（1台）检测设备：风速仪、风压计、烟气分析仪、万用表材料管理：建立材料进场验收制度，每批材料需提供出厂合格证+型式检验报告设立材料仓库，分类存放（镀锌钢板/不锈钢板/保温材料分区）特殊材料（如高温密封垫）需单独存储，控制温湿度四、关键施工工艺4.1管道制作与安装预制加工：镀锌钢板采用机械咬口，咬口宽度12mm，咬口深度≥1.5mm矩形风管长边长≤800mm时采用共板法兰，>800mm时采用角钢法兰风管预制偏差控制：边长允许偏差±2mm，对角线偏差≤3mm安装工艺：支架制作：采用∠40×4角钢，间距：水平管3m，立管4m，热处理区管道支架加设隔热垫（δ=50mm硅酸铝棉）吊装工艺：采用满堂脚手架+链式葫芦吊装，吊装点间距≤1.5m，设置防晃支架连接密封：法兰垫片采用8mm厚氯丁橡胶板（普通区域）、陶瓷纤维绳（高温区），螺栓间距≤150mm特殊处理：风管转弯处设置导流叶片，曲率半径R=1.5D异径管采用渐缩式，长度≥2倍管径差穿越防火墙处预埋钢套管，缝隙用防火岩棉填塞（厚度≥100mm）4.2设备安装工艺风机安装：基础施工：C20混凝土基础，预埋M20地脚螺栓，平整度偏差≤2mm/m减震措施：设置弹簧减震器（型号ZTA-4），风机与风管之间采用300mm长防火帆布软接校准要求：水平度偏差≤0.1mm/m，垂直度偏差≤0.5mm/m过滤设备安装：安装前进行框架垂直度调整，偏差≤1.5mm/m滤料安装应绷紧，接缝处采用密封胶密封，不得有渗漏脉冲清灰系统与主机联锁控制，设置压差报警装置（报警值1500Pa）4.3电气系统施工线路敷设：动力电缆：YJV-0.6/1kV-4×16+1×10穿SC50钢管沿墙明敷控制线路：KVV-450/750V-4×1.5穿SC20钢管暗敷接地系统：设备金属外壳与接地干线可靠连接，接地电阻≤4Ω控制系统：采用PLC控制柜（S7-1200系列），实现风机变频控制、阀门联动、故障报警功能设置人机界面（HMI），显示各区域风压、风量、过滤器压差等参数与消防系统联动，消防信号触发时自动切换至高速排烟模式五、质量控制措施5.1质量验收标准管道系统：风管严密性：漏风量≤2m³/(h·㎡)（低压系统）法兰连接：平整度偏差≤1mm，螺栓拧紧力矩40-60N·m防火阀安装：方向正确，距墙表面距离≤200mm设备安装：风机振动：轴承振幅≤0.08mm（转速1500r/min）过滤器安装：边框密封严密，检漏试验无泄漏点控制系统：响应时间≤2s，控制精度±5%5.2过程质量控制三检制度：自检：施工班组每日填写《施工质量自检表》互检：工序交接时进行质量互查，签署《工序交接记录》专检：质检员对关键工序（如焊接、密封）进行100%检查关键控制点：管道焊接：采用氩弧焊打底+电弧焊盖面，焊缝进行10%无损检测设备找平：采用精密水平仪（精度0.02mm/m），记录测量数据系统调试：绘制风量平衡调节曲线，确保各风口风量偏差≤10%5.3质量记录文件材料进场验收记录（含合格证、检测报告）施工放样记录及预检记录隐蔽工程验收记录（管道井、吊顶内风管）分项工程检验批质量验收记录系统调试记录（含风量、风压、噪声测试数据）六、安全生产与文明施工6.1安全管理体系责任制：建立项目经理→施工队长→班组长→作业人员的四级安全责任制培训教育：施工前进行三级安全教育，特种作业人员持证上岗安全检查：每日班前安全讲话，每周安全大检查，隐患整改闭环管理6.2专项安全措施高空作业：设置安全防护网（高度≥1.2m），作业人员佩戴双钩安全带脚手架搭设后需经第三方检测验收，验收牌悬挂率100%风管吊装时设置警戒区，专人指挥（持信号工证）动火作业：办理《动火许可证》，配备2具8kg干粉灭火器焊接作业设置接火斗，下方10m范围内清除易燃物热处理区施工时，配备可燃气体检测仪（LEL≤25%报警）临时用电：采用TN-S接零保护系统，配电箱安装RCD（动作电流≤30mA）电缆架空敷设（高度≥2.5m），严禁拖地或埋地敷设夜间施工照明：局部照明≥30lux，大面积照明≥50lux6.3文明施工措施现场管理：材料堆放整齐，设置标识牌（名称、规格、数量）施工垃圾日产日清，分类存放（可回收/不可回收）噪声控制：昼间≤70dB，夜间≤55dB（采用低噪声设备）环保措施：切割作业采用湿法除尘，粉尘排放浓度≤8mg/m³焊接烟尘采用移动式焊烟净化器，收集效率≥90%油漆作业设置封闭喷漆房，废气处理后排放七、系统调试与验收7.1调试内容与方法单机调试：风机：进行空载试运行（2h），记录电流、温度、振动数据阀门：手动/自动操作各10次，记录动作时间及灵活性过滤器：进行阻力测试，确定初始阻力值（作为日后更换依据）系统联调：风量平衡：采用"基准风口法"，调节风阀开度使各风口风量达标联动测试：模拟火灾信号，测试风机、阀门联动功能连续运行：系统满负荷运行72h，记录设备运行参数7.2验收流程分项验收：风管系统：外观检查、漏风量测试、耐火极限检测设备安装：位置偏差、固定强度、运行噪声控制系统：功能测试、报警信号准确性竣工验收：施工单位提交《竣工资料》（含竣工图、试验记录等）组织设计、监理、消防等单位进行联合验收签署《单位工程竣工验收记录》，办理消防验收备案八、售后服务与维护8.1培训服务为工厂运维人员提供2次专项培训（理论+实操）编制《操作维护手册》，包含设备参数、故障排除指南等8.2保修承诺整体系统保修期2年，风机、电机等关键设备保修