常用木工机械安全操作规程完整

常用木工机械安全操作规程完整一、总则

（一）目的

为规范常用木工机械的安全操作行为，预防机械伤害事故发生，保障作业人员人身安全与设备正常运行，依据国家相关法律法规及行业标准，制定本规程。

（二）依据

本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《木工机械安全规程》（GB12555-2013）《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB/T8196-2018）等法律法规及标准制定。

（三）适用范围

本规程适用于企业、作坊等场所使用的常用木工机械，包括但不限于圆锯机、带锯机、木工刨床、木工钻床、砂光机、开榫机等机械设备的操作、维护及安全管理。本规程适用于机械操作人员、设备管理人员及相关安全监督人员。

（四）基本原则

1.安全第一，预防为主：操作前必须检查设备安全状况，确认无隐患后方可作业；

2.持证上岗：操作人员须经专业培训并取得操作资格证书，熟悉设备性能及安全操作流程；

3.规范操作：严格遵守本规程及设备使用说明书要求，不得违规操作或擅自改装设备；

4.全员参与：管理人员、操作人员及辅助人员均需履行安全职责，共同落实安全措施。

二、操作前准备

（一）操作人员资质要求

1.培训考核

操作人员必须经过专业机构组织的木工机械安全操作培训，内容包括设备结构、性能、安全装置使用及应急处置方法。培训结束后需通过理论考试与实操考核，合格者颁发操作资格证书。新员工需在持证人员监护下进行不少于40小时的跟岗实习。

2.健康要求

操作人员应无妨碍机械作业的疾病，如癫痫、色盲、高血压等。上岗前需通过职业健康检查，并定期每两年复检一次。孕期、哺乳期及患有眩晕症者严禁操作旋转类机械。

3.行为规范

严禁酒后、疲劳或情绪异常状态下操作设备。操作期间禁止佩戴手套、围巾等易卷入机械的物品，长发必须束入安全帽内。禁止在设备运行时进行设备清洁、维修等危险动作。

（二）设备安全检查

1.静态检查

（1）防护装置

检查防护罩、防护挡板等是否完好无损，与设备的连接是否牢固。圆锯机的分料刀与锯片间隙应控制在3-5mm，带锯机的张紧装置需在标定范围内。

（2）制动系统

测试紧急停止按钮功能是否正常，制动器在断电后应能在2秒内完全停止机械运动。检查液压系统的油位是否在刻度线范围内，无泄漏现象。

（3）电气系统

确认接地线连接可靠，绝缘电阻值不低于1MΩ。控制箱内无杂物，开关标识清晰。电缆线路无破损、老化，拖地线需使用防护套管。

2.动态试运行

（1）空载测试

在无负载状态下启动设备，运行时间不少于5分钟。观察运转是否平稳，无异响、振动或过热现象。带锯机需检查锯条运行轨迹是否居中，无左右偏摆。

（2）负载测试

使用废料进行小负荷试切，检查加工精度是否达标。圆锯机试切时需验证分料刀能否有效防止木料回弹，木工刨床需验证进给机构是否顺畅无卡滞。

3.工具准备

（1）专用工具

准备与设备配套的推料棒、压料板等辅助工具，长度需大于加工件200mm。严禁使用替代工具或徒手操作。

（2）测量工具

在操作台附近放置钢直尺、角尺等量具，避免在设备运行时测量工件。游标卡尺等精密工具需远离切削区域放置。

（三）作业环境布置

1.空间布局

（1）设备间距

设备之间需保持1.5m以上的安全通道，主通道宽度不小于2m。带锯机等大型设备周围应设置1.8m的隔离区域，禁止堆放杂物。

（2）物料摆放

原木、半成品需分类存放，高度不超过1.2m。成品与废料应放置在指定区域，远离设备传动部位。易燃木屑需每日清理，堆积高度不超过50mm。

2.照明条件

（1）基础照明

操作台面照度不低于300lux，设备控制面板区域照度不低于500lux。采用防爆灯具，避免使用高温光源。

（2）局部照明

在加工区域增设可移动式工作灯，确保阴影区照明充足。灯具需固定在专用支架上，严禁悬挂在设备上方。

3.通风系统

（1）粉尘控制

砂光机、刨床等产尘设备必须连接中央除尘系统，单机除尘设备需定期清理滤袋。作业区每小时换气次数不低于15次。

（2）有害气体监测

在喷漆等特殊作业区设置可燃气体报警器，报警阈值设定为爆炸下限的20%。配备防毒面具等应急防护用品。

（四）劳保用品配置

1.基础防护

（1）头部防护

佩戴GB2811标准的安全帽，帽衬与帽顶间隙需控制在25-50mm。在金属结构车间作业时需选用带绝缘帽檐的安全帽。

（2）听力防护

在85dB以上噪声环境中使用耳塞或耳罩，SNR值需达到21dB以上。耳塞需每日更换，耳罩需每周清洁消毒。

2.手部防护

（1）机械作业防护

操作旋转机械时佩戴防割手套，材质需符合EN388标准。接触化学药剂时使用丁腈手套，避免乳胶手套接触油性物质。

（2）焊接防护

在焊接区域使用牛油皮手套，长度超过肘部10cm。配备绝缘橡胶手套，电压等级需高于工作电压3倍。

3.呼吸防护

（1）粉尘防护

在木粉尘浓度超过10mg/m³时佩戴KN95口罩，浓度超过50mg/m³时使用电动送风过滤式呼吸器。

（2）应急呼吸器

在设备间配备正压式空气呼吸器，备用气瓶容量需满足30分钟使用要求。每月检查气瓶压力，低于25MPa立即更换。

（五）应急处置准备

1.应急设备

（1）灭火系统

在设备20m范围内配置ABC干粉灭火器，每500㎡不少于4具。砂光机等高温设备附近需设置自动灭火装置。

（2）急救设施

在车间入口处设置急救箱，配备止血带、烧伤膏等12类基础药品。配备AED除颤仪，每月检查电池电量。

2.应急通道

（1）标识系统

安全出口标识需采用荧光材质，高度不低于2m。疏散通道宽度不小于1.4m，禁止堆放任何障碍物。

（2）应急照明

疏散通道安装持续供电时间不低于90分钟的应急灯，照度不低于1lux。定期测试切换功能，每月检查一次。

3.应急预案

（1）事故类型

制定机械伤害、火灾、触电等6类专项预案，明确现场处置流程。每季度组织一次桌面推演，每年开展实战演练。

（2）联络机制

在设备控制面板张贴24小时应急联络表，包含消防、医疗、设备维修等电话。建立车间应急微信群，确保5分钟内响应。

三、设备操作规范

（一）圆锯机操作规程

1.开机准备

（1）检查锯片安装是否牢固，锯齿方向与旋转方向一致，锯片外露部分不得超过30mm。

（2）调整分料刀与锯片间隙至3-5mm，确保分料刀能有效阻挡木料回弹。

（3）确认防护罩处于完全关闭状态，急停按钮功能正常。

2.操作流程

（1）双手握紧木料，紧贴导向板匀速推进，严禁单手操作或徒手清理木屑。

（2）锯切短于300mm的木料时必须使用推料棒，禁止直接用手推送。

（3）连续作业30分钟后停机检查锯片温度，超过60℃时需冷却处理。

3.安全事项

（1）禁止在锯片旋转时调整角度或更换锯片。

（2）发现锯片摆动或异响立即停机，切断电源后检修。

（3）严禁拆除防护罩进行斜切作业，特殊操作需经安全主管批准。

（二）带锯机操作规程

1.开机准备

（1）检查锯条张紧度，用手轻压锯条中部，下垂量控制在10-15mm。

（2）确认导向装置与锯条间隙为0.1-0.3mm，防止锯条偏移。

（3）清除工作台面杂物，保持锯条与导向轮无木屑缠绕。

2.操作流程

（1）启动后空转3分钟，观察锯条运行轨迹是否居中。

（2）木料进给速度与材质匹配：硬木控制在8-12m/min，软木可适当加快。

（3）曲线锯切时需预先划线，进给速度比直线锯降低30%。

3.安全事项

（1）禁止在锯条未完全停止时测量工件或清理废料。

（2）发现锯条裂纹立即停机更换，严禁焊接修复。

（3）操作时身体严禁越过锯条上方，防止意外接触。

（三）木工刨床操作规程

1.开机准备

（1）检查刀轴安装牢固，刀片伸出量一致，总伸出量不超过2.5mm。

（2）调整工作台与刀轴平行度，偏差不超过0.1mm/m。

（3）确认安全托板与刀轴间隙为0.3-0.5mm，防止木料回弹。

2.操作流程

（1）逆纹刨削时进给速度减半，顺纹刨削保持均匀推进。

（2）刨削薄于10mm的木料需使用辅助台板，禁止直接手推。

（3）更换刀具必须切断电源，使用专用扳手拆卸。

3.安全事项

（1）严禁在刀轴旋转时调整工作台高度。

（2）发现木料表面出现波纹立即停机检查刀片锋利度。

（3）操作时禁止佩戴手套，长发必须束入安全帽内。

（四）木工钻床操作规程

1.开机准备

（1）检查钻头安装牢固，主轴跳动量不超过0.05mm。

（2）调整工作台高度，确保钻头伸出量不超过其直径的3倍。

（3）确认夹具完好，能可靠固定工件。

2.操作流程

（1）钻深孔时每钻入10mm退出排屑，防止钻头过热。

（2）斜向钻孔需使用专用角度夹具，禁止手持工件倾斜作业。

（3）更换钻头必须等主轴完全停止旋转。

3.安全事项

（1）禁止在钻头旋转时清理铁屑。

（2）发现异常振动立即停机，检查钻头是否弯曲。

（3）钻削脆性材料时操作员需佩戴护目镜。

（五）砂光机操作规程

1.开机准备

（1）检查砂带安装方向正确，张紧度适中，无破损。

（2）确认除尘系统连接牢固，吸风量达到设备要求。

（3）调整工作台与砂带间隙，控制在0.1mm以内。

2.操作流程

（1）砂光作业时双手握紧工件，紧贴导向板匀速移动。

（2）禁止砂光未固定的小工件，必须使用专用夹具。

（3）连续工作2小时后停机检查砂带磨损情况。

3.安全事项

（1）严禁拆除防护罩进行边缘砂光。

（2）发现砂带断裂立即按下急停按钮。

（3）操作时禁止将手伸入砂带下方区域。

（六）开榫机操作规程

1.开机准备

（1）检查刀具安装牢固，各刀片高度差不超过0.05mm。

（2）调整定位挡板与刀具平行度，偏差不超过0.1mm。

（3）确认排屑通道畅通，无木屑堆积。

2.操作流程

（1）榫头加工时进给速度控制在6-8m/min。

（2）加工不同榫型需更换相应刀具，严禁混用。

（3）更换刀具必须等主轴完全停止。

3.安全事项

（1）禁止在刀具旋转时调整工件位置。

（2）发现加工面出现毛刺立即停机检查刀具。

（3）操作时严禁戴手套，防止卷入机械。

（七）通用操作规范

1.设备启动

（1）确认周围无人员及障碍物，发出启动警示信号。

（2）空载运行3分钟，检查各部位无异响、过热现象。

（3）负载试切合格后正式作业。

2.作业过程

（1）严禁超设备额定参数运行，如圆锯机锯切厚度不超过铭牌标注值。

（2）发现异常立即停机，切断电源后检修。

（3）禁止在设备运行时进行清洁、维修等操作。

3.停机管理

（1）作业结束先关闭进给系统，待主轴完全停止后关闭总电源。

（2）清理设备表面木屑，保持工作区域整洁。

（3）做好设备运行记录，注明异常情况及处理措施。

四、设备维护保养

（一）日常维护

1.圆锯机维护

（1）班前检查

检查锯片安装螺栓扭矩是否达到规定值，使用扭力扳手确认。清除锯齿间的木屑残留，使用专用铜刷清理。

（2）班中保养

每工作2小时检查锯片温度，超过60℃时暂停作业自然冷却。检查分料刀与锯片间隙，发现偏差立即调整。

（3）班后清理

使用压缩空气吹净防护罩内部木屑，清理导轨滑动面并涂抹防锈油。记录锯片使用时长，达到额定寿命立即更换。

2.带锯机维护

（1）锯条管理

每日检查锯条齿尖磨损情况，当齿高磨损量超过原齿高1/3时更换。张紧轮轴承每周加注锂基润滑脂，确保运转平稳。

（2）导向装置调整

每班次检查导向块与锯条间隙，使用塞尺测量确保0.1-0.3mm范围。发现锯条运行轨迹偏移时，重新调整导向轮位置。

（3）除尘系统维护

清理集尘箱木屑堆积，确保负压值达到设备要求。检查吸风管路无堵塞，风量下降20%时需清理滤网。

3.刨床维护

（1）刀轴检查

每日检查刀片锁紧螺栓，防止松动导致飞刀事故。使用百分表测量刀轴径向跳动，超过0.05mm时进行动平衡校正。

（2）工作台保养

清理台面木屑残留，检查台面平面度，使用直尺塞尺检测，间隙超过0.1mm时刮研修复。

（3）安全装置测试

每周试验防护罩联动装置，确保在异常情况下能自动复位。检查急停按钮功能，按下后需手动复位才能重启。

（二）定期维护

1.月度检修

（1）传动系统检查

检查三角皮带张紧度，用拇指按压皮带中点下沉量控制在10-15mm。更换开裂老化的皮带，确保同组皮带新旧一致。

（2）电气系统检测

使用绝缘电阻测试仪测量电机绕组绝缘值，不低于1MΩ。检查控制柜内接线端子紧固情况，防止接触不良引发故障。

（3）液压系统维护

检查液压油位，观察油液是否乳化变质。每半年更换液压油，同时清洗油箱及滤芯。

2.季度保养

（1）精度校准

使用激光干涉仪校正机床几何精度，确保主轴与工作台垂直度误差在0.02mm/m以内。

（2）润滑系统升级

更换所有润滑点润滑脂，特别是导轨、丝杠等运动部位。添加自动润滑系统，设定每8小时自动注油一次。

（3）安全装置测试

模拟各种故障状态，测试防护装置响应时间。机械防护罩需在0.1秒内触发，光电保护装置响应时间不超过20ms。

3.年度大修

（1）精度恢复

对导轨、主轴等关键部件进行磨损检测，超差时进行修复或更换。重新刮研机床导轨，确保接触斑点达到12点/25×25mm²。

（2）结构件检查

使用超声波探伤检测床身等铸件，发现裂纹及时处理。检查地脚螺栓紧固情况，防止设备振动导致精度丧失。

（3）控制系统升级

检查PLC程序版本，更新至最新安全逻辑。更换老化的传感器、编码器等电子元件，确保系统可靠性。

（三）故障处理

1.常见故障诊断

（1）圆锯机故障

锯片摆动：检查锯片是否变形，更换合格锯片。分料刀失效：调整间隙或更换分料刀，确保3-5mm范围。

（2）带锯机故障

锯条断裂：检查张紧力是否过大，调整至标准值。锯切偏斜：重新导向轮对中，确保锯条运行轨迹居中。

（3）刨床故障

加工面波纹：检查刀片是否安装平整，重新调整。进给卡滞：清理导轨异物，添加专用导轨油。

2.应急处置流程

（1）停机程序

立即按下急停按钮，切断设备总电源。悬挂设备维修警示牌，防止误操作。

（2）故障隔离

切断故障部位动力源，如断开电机供电。使用锁定装置（LOTO）确保设备无法意外启动。

（3）专业维修

联系设备厂家授权维修人员，提供故障现象及操作记录。维修过程全程监督，确保符合安全规范。

3.备件管理

（1）常用备件

储备圆锯片、带锯条、轴承等易损件，库存量满足3个月使用需求。建立备件台账，记录型号、批次及更换周期。

（2）特殊备件

对进口关键部件如PLC模块、伺服电机等，与供应商签订紧急供货协议。定期测试备件性能，确保随时可用。

（3）旧件处理

更换下的旧件进行专业检测，可修复的送专业机构翻新。无法修复的按环保要求分类处理，建立处置记录。

五、安全培训与监督

（一）培训体系

1.培训内容

操作人员需掌握木工机械的基本安全知识，包括设备结构原理、常见风险点识别和应急处置方法。培训材料应涵盖操作手册、视频演示和真实事故案例分析，确保内容实用易懂。新员工入职培训不少于40小时，重点讲解设备启动流程、安全装置使用和紧急停机程序。复训每年进行一次，更新最新安全法规和技术标准。培训中强调个人防护装备的正确使用，如安全帽、防护手套和护目镜的佩戴规范。

针对不同机械类型，培训内容需细分。例如，圆锯机操作人员学习锯片安装检查和分料刀调整；带锯机操作人员掌握锯条张紧度控制和曲线锯切技巧。管理人员培训侧重安全制度执行和监督职责，包括事故报告流程和风险排查方法。培训材料应采用图文并茂的形式，避免纯理论讲解，通过实际操作演示增强理解。

2.培训方式

理论培训采用课堂讲解和在线课程相结合的方式。课堂讲解由安全专家进行，每周安排两次，每次两小时，覆盖安全法规和操作规范。在线课程通过企业内部平台提供，员工可灵活学习，内容包括互动测试和虚拟场景模拟。实操培训在模拟车间进行，新员工在持证人员指导下进行至少20小时的设备操作练习，使用废料进行试切，熟悉设备响应特性。

高风险操作采用虚拟现实设备进行模拟训练，如砂光机除尘系统故障处理和开榫机刀具更换。培训师定期评估学员表现，记录操作中的错误，如未使用推料棒或防护罩未关闭，及时纠正。培训方式注重互动性，鼓励学员提问和分享经验，例如通过小组讨论分析事故案例，提高参与度。

3.考核认证

培训结束后进行理论和实操考核。理论考核采用闭卷考试，内容包括安全选择题和简答题，满分100分，80分以上为合格。实操考核由安全主管现场监督，学员完成指定任务，如圆锯机锯切木料和带锯机曲线加工，评估操作规范性和应急处理能力。考核通过者颁发安全操作证书，证书有效期三年，到期前一个月需参加复训考核。

未通过考核的员工需重新培训，重点强化薄弱环节。证书管理采用电子档案系统，记录培训日期、考核结果和复训记录。管理人员定期抽查证书有效性，确保员工持证上岗。考核结果与绩效挂钩，优秀学员给予奖励，如安全标兵称号，激励全员参与培训。

（二）监督机制

1.日常监督

班组长每日监督操作人员行为，采用巡查和现场观察相结合的方式。巡查重点包括设备操作流程合规性，如是否使用专用工具和防护装置，以及劳保用品佩戴情况。现场观察时，班组长记录违规行为，如徒手清理木屑或疲劳作业，立即制止并口头警告。监督结果每日汇总，在车间公告栏公示，突出典型问题。

技术手段辅助监督，在关键区域安装监控摄像头，实时记录高风险操作，如带锯机和刨床的运行状态。摄像头覆盖设备周围1.5米范围，确保捕捉异常情况。监控数据保存30天，便于事后追溯。班组长每日审阅监控录像，识别潜在风险，如防护罩未关闭或人员靠近危险区域，及时干预。

2.定期检查

每月进行安全大检查，由安全委员会组织，检查设备状态、操作流程和环境条件。设备状态检查包括防护装置完整性，如圆锯机分料刀间隙是否在3-5mm范围内，以及电气系统接地可靠性。操作流程检查验证员工是否遵守规程，如砂光机作业时是否使用夹具固定工件。环境条件检查确保照明充足和通风系统正常，如车间照度不低于300lux。

每季度进行内部审核，由安全专员执行，审核内容包括培训记录、监督日志和事故报告。审核采用抽样方式，随机抽取10%的操作人员和设备，核查操作规范执行情况。审核结果形成报告，指出改进点，如防护装置维护不足或应急设备缺失。年度外部审计由第三方机构进行，评估整体安全体系，确保符合国家标准。

3.事故调查

发生事故后立即启动调查程序，成立调查小组，包括安全主管、班组长和受影响员工代表。调查步骤包括现场保护、证据收集和原因分析。现场保护封锁事故区域，防止破坏证据；证据收集包括设备状态记录、监控录像和目击者陈述；原因分析采用5W1H方法，明确直接原因和根本原因。

调查结果在事故后48小时内形成报告，包括事故经过、原因分析和预防措施。报告向全体员工通报，通过安全会议和公告栏发布，强调教训。例如，带锯机锯条断裂事故后，报告指出张紧力过大的问题，要求加强日常检查。调查小组跟踪预防措施落实，如增加张紧力检查频率，确保类似事故不再发生。

（三）持续改进

1.反馈收集

定期召开安全会议，每月一次，收集员工意见和建议。会议由安全主管主持，操作人员分享操作中的困难，如设备响应延迟或防护装置不便。会议记录整理成文档，标注常见问题，如推料棒长度不足或照明不足。

匿名问卷用于收集敏感反馈，每季度发放一次，内容包括培训效果、监督公平性和规程实用性。问卷采用电子形式，确保隐私，员工可自由表达不满。安全建议箱设置在车间入口，员工书面提交建议，如改进防护设计或增加休息时间。所有反馈由专人整理，分类处理，形成改进清单。

2.规程更新

根据反馈和事故案例，每年更新操作规程。更新过程包括评审会议和试点测试。评审会议由安全委员会召开，讨论反馈清单，如调整圆锯机锯片更换流程或增加砂光机除尘检查频率。试点测试在模拟车间进行，验证新规程可行性，如简化开榫机刀具步骤。

更新后的规程通过企业内部平台发布，培训员工学习。发布前进行版本控制，记录修改日期和内容差异。更新后，操作人员需签署确认书，表明理解新要求。规程每年全面审查，结合最新法规和技术发展，确保持续有效。

六、应急管理与事故处理

（一）应急响应流程

1.预警识别与报告

作业人员需掌握设备异常信号识别方法，如圆锯机出现尖锐摩擦声、带锯机锯条异常摆动、刨床刀轴震动加剧等，均视为预警信号。发现预警后，立即按下设备急停按钮，切断电源，并向班组长报告。报告内容包括异常设备名称、具体表现、发生时间及位置，确保信息准确完整。班组长接到报告后，3分钟内到达现场，初步判断风险等级，低风险自行处置，高风险启动应急预案。

夜间或节假日等特殊时段，预警报告需同时通知值班管理人员，确保24小时响应。建立预警台账，记录每次异常情况的处理过程和结果，为后续改进提供依据。对于重复出现的预警信号，如某台带锯机频繁出现锯条偏摆，需安排停机检修，避免事故发生。

2.现场应急处置

确认预警后，现场人员立即采取控制措施，疏散周围无关人员至安全区域，设置警戒带，防止他人误入危险范围。设备异常时，严禁擅自拆卸，需等待专业人员处理。若发生机械伤害，如人员被卷入设备，立即按下急停按钮，同时呼救。现场具备急救条件的，先进行止血、包扎等初步处理；不具备条件的，指派专人引导救护车至现场。

火灾事故发生时，使用附近灭火器扑救初期火灾，根据火情选择合适灭火器，如木材火灾用ABC干粉灭火器，电气火灾用二氧化碳灭火器。火势无法控制时，立即疏散人员至集合点，清点人数，并向消防部门报告火灾位置、燃烧物质及火势大小。

3.应急资源调配

企业需建立应急资源清单，明确急救箱、灭火器、应急灯等物资的存放位置和数量。车间内每50平方米配备1个急救箱，内含止血带、消毒棉、绷带等基础急救用品；每100平方米配置1具ABC干粉灭火器，砂光机等高温设备附近额外配备1具二氧化碳灭火器。应急物资由专人管理，每月检查一次，确保药品在有效期内、灭火器压力正常。

应急通讯需保持畅通，车间内张贴应急联络表，包含消防、医疗、设备维修等24小时值班电话。每个班组配备对讲机，确保作业人员与指挥中心实时联系。事故发生后，指挥中心根据现场需求，调配应急资源，如增派救援人员、补充急救物资或联系专业设备维修团队。

（二）常见事故处置

1.机械伤害事故

操作人员被圆锯机锯片割伤时，立即停机并切断电源，用干净纱布按压伤口止血，若有断指，用无菌纱布包裹，放入塑料袋密封，再将塑料袋放入装有冰块的容器中，随伤员一同送医，避免直接接触冰块导致组织坏死。带锯机操作人员若发生锯条断裂伤及身体，立即固定伤处，减少移动，防止二次伤害，等待医疗人员到场。

事故发生后，保护现场，保留断裂的锯条、损坏的防护装置等证据，便于后续调查。班组长协助医护人员了解伤者操作过程，如是否佩戴防护手套、是否违规操作等，为事故原因分析提供线索。事后组织全员观看事故案例视频，强调机械操作的安全要点，避免类似事故再次发生。

2.火灾事故

木工车间火灾多由电气故障、木屑堆积或设备过热引发。发现火情后，首先切断车间总电源，防止火势蔓延。使用灭火器对准火焰根部喷射，注意保持安全距离，干粉灭火器喷射距离为2-3米，二氧化碳灭火器喷射距离为1-2米。若火势较大，立即启动排烟系统，降低有毒气体浓度，引导人员沿疏散通道撤离，切勿使用电梯。

消防队到达后，现场指挥人员介绍车间布局、物资存放位置及火势情况，配合灭火行动。火灾扑灭后，清理现场，检查残留火种，防止复燃。对过热设备