工厂安全生产管理条例

工厂安全生产管理条例一、总则

（一）目的与依据

为加强工厂安全生产管理，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，促进工厂生产经营活动安全有序开展，根据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故报告和调查处理条例》《工厂安全卫生规程》等法律法规及行业标准，结合工厂生产经营实际情况，制定本条例。

（二）适用范围

本条例适用于工厂内所有生产经营活动及场所，包括但不限于生产车间、仓储区域、动力站房、实验室、办公楼等涉及安全生产的区域；适用于工厂全体从业人员，包括正式员工、合同制员工、劳务派遣人员、实习人员及其他为工厂提供服务的相关人员；适用于工厂内所有生产经营设备、设施及作业活动。

（三）基本原则

工厂安全生产管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“全员参与、分级负责、属地管理、持续改进”的原则。以风险分级管控和隐患排查治理为核心，落实安全生产主体责任，强化源头管控，提升本质安全水平，确保安全生产标准化、规范化、常态化运行。

（四）管理体制

工厂建立“主要负责人全面负责、分管负责人具体负责、各部门分工负责、从业人员岗位负责”的安全生产责任体系。主要负责人是工厂安全生产第一责任人，对安全生产工作负全面责任；分管负责人对分管领域的安全生产工作负直接责任；各职能部门负责人对本部门安全生产工作负管理责任；一线从业人员对本岗位安全生产负直接责任。同时，设立安全生产管理部门，配备专职安全管理人员，负责统筹协调、监督检查工厂日常安全生产管理工作。

二、安全生产责任体系

（一）主体责任划分

工厂安全生产责任体系以“全员、全流程、全要素”为核心，构建覆盖最高管理者至一线作业人员的责任链条。主要负责人作为安全生产第一责任人，对工厂安全生产工作负全面领导责任，具体包括组织制定安全生产规章制度和操作规程，保障安全生产投入的有效实施，定期研究解决安全生产重大问题，组织制定并实施生产安全事故应急救援预案，以及及时、如实报告生产安全事故。分管负责人根据分管业务范围，对分管领域的安全生产工作负直接领导责任，牵头落实分管部门的安全风险辨识、隐患排查治理及安全培训工作，确保分管业务符合安全生产标准。

各职能部门负责人对本部门安全生产负管理责任，需将安全生产纳入部门日常管理，明确部门内部岗位安全职责，组织开展部门级安全检查，督促整改安全隐患，并配合安全管理部门开展安全培训与应急演练。车间主任作为生产一线安全管理的直接责任人，负责本车间的日常安全巡查，监督员工遵守安全操作规程，组织车间级安全教育培训，及时处理现场安全隐患，并参与事故调查与分析。

（二）部门职责分工

生产部门负责生产过程中的安全管理，包括制定生产工艺安全规范，监督设备操作流程，组织生产岗位安全培训，确保生产活动符合安全标准，避免因生产安排不当引发安全事故。设备管理部门负责全厂设备的安全运行管理，建立设备台账，定期开展设备检查、维护与保养，及时淘汰老化、淘汰设备，防止因设备故障导致的安全事故。安全管理部门作为安全生产的统筹协调部门，负责制定工厂安全管理制度，组织安全风险辨识与评估，监督各部门安全责任落实，开展安全检查与隐患排查，组织安全培训与应急演练，以及事故调查与统计分析。

人力资源部门负责从业人员的安全管理，包括对新员工进行三级安全教育（厂级、车间级、班组级），考核员工安全知识与操作技能，组织特种作业人员持证上岗管理，以及将安全生产表现纳入员工绩效考核。采购部门负责采购符合国家安全标准的原材料、设备及防护用品，对供应商的安全资质进行审核，确保采购物资符合安全生产要求。仓储部门负责仓库物资的安全存储与管理，制定仓库防火、防爆、防泄漏等安全措施，定期检查仓库消防设施，确保物资存储安全。

（三）岗位安全责任

一线作业人员作为安全生产的直接执行者，对本岗位安全生产负直接责任，具体包括严格遵守安全操作规程，正确使用劳动防护用品，及时报告发现的安全隐患，拒绝违章指挥和强令冒险作业，参与本岗位安全培训与应急演练，掌握岗位安全风险及应急处置方法。特种作业人员（如电工、焊工、叉车司机等）必须持有效操作证上岗，严格遵守特种作业安全规程，定期参加特种作业安全培训，确保作业过程安全。

辅助岗位人员（如维修工、清洁工、质检员等）需明确本岗位与安全生产相关的职责，如维修工在设备维修前必须切断电源并悬挂警示标识，清洁工在清洁作业时避免触碰设备运转部位，质检员确保检测过程不引发安全事故。管理人员（如班组长、调度员等）需履行现场安全管理职责，监督下属员工遵守安全规定，及时纠正不安全行为，组织班组安全活动，传达安全管理制度与要求。

（四）监督考核机制

工厂建立“日常检查+定期考核+奖惩结合”的监督考核机制，确保安全生产责任落实到位。安全管理部门每日对生产现场进行安全巡查，重点检查设备运行状态、员工操作规范、劳动防护用品使用情况及隐患整改情况，巡查结果记录存档。每月组织一次综合性安全检查，由分管负责人牵头，各部门负责人参与，全面排查工厂安全管理漏洞，对检查发现的问题下达整改通知，限期整改并跟踪验证。

每季度开展一次安全生产责任制考核，考核内容包括部门安全制度执行情况、隐患整改率、安全事故发生率、安全培训参与率等，考核结果与部门绩效挂钩，对表现优秀的部门给予表彰奖励，对责任不落实、问题突出的部门进行通报批评并扣减绩效。每年评选“安全生产先进班组”“安全标兵”等，对在安全生产工作中做出突出贡献的个人给予物质奖励与荣誉表彰，同时对发生安全事故的责任部门与个人进行严肃处理，根据事故情节轻重给予经济处罚、岗位调整或纪律处分，构成犯罪的依法追究法律责任。

三、安全培训与教育

（一）培训内容与要求

1.新员工三级安全教育

新员工入职时，必须接受三级安全教育，包括厂级、车间级和班组级。厂级安全教育由安全管理部门负责，覆盖工厂整体安全概况、法律法规、应急流程和典型案例，确保新员工理解工厂安全文化。车间级安全教育由车间主任主导，针对特定生产环节的风险点、设备操作规范和防护措施进行讲解，结合车间实际场景进行演示。班组级安全教育由班组长实施，聚焦岗位具体操作流程、隐患识别方法和应急处理技巧，通过一对一指导确保新员工掌握实操技能。培训时长不少于8小时，考核合格后方可上岗，考核内容包括笔试和实操演示，不合格者需重新培训。

2.在岗员工定期培训

在岗员工每年至少参加一次安全培训，内容涵盖岗位风险更新、新设备操作规程和安全防护知识。培训由各部门负责人组织，结合生产淡季或班组会议进行，避免影响正常生产。培训形式包括专题讲座、视频教学和现场演练，重点强化员工对常见隐患如设备故障、化学品泄漏的应对能力。培训频率根据岗位风险等级调整，高风险岗位每半年一次，低风险岗位每年一次，确保知识更新及时。培训记录由安全管理部门存档，作为员工绩效考核依据之一。

3.特种作业人员专项培训

特种作业人员如电工、焊工、叉车司机等，必须接受专项培训并持证上岗。培训内容严格按照国家特种作业标准制定，包括理论知识和实操训练，理论部分涵盖安全法规、设备原理和事故案例分析，实操部分模拟真实作业场景进行技能考核。培训由外部专业机构或内部认证讲师负责，每三年复审一次，确保人员资质有效。工厂建立特种作业人员档案，跟踪证书状态，过期未复审者禁止上岗，避免因资质不足引发安全事故。

4.管理人员安全培训

管理人员包括班组长、部门主管及以上层级，需接受安全管理职责培训。培训内容侧重风险管控、隐患排查和应急指挥，通过案例分析提升管理决策能力。培训由安全管理部门联合人力资源部组织，每年举办两次，采用工作坊形式，鼓励讨论实际管理难题。培训后进行情景模拟测试，评估管理人员在紧急情况下的应对效率，确保其能有效指导下属员工落实安全措施。

（二）培训实施与管理

1.培训计划制定

每年年初，安全管理部门牵头制定年度培训计划，结合工厂生产目标和风险评估结果，明确培训主题、时间、对象和预算。计划需覆盖所有部门，征求各部门意见后报分管负责人审批。培训主题包括新法规宣贯、季节性风险防控（如夏季防暑、冬季防火）和新技术应用，确保内容与工厂实际需求匹配。计划执行中，允许根据突发事件或设备更新动态调整，如引入新设备时追加专项培训，保证培训的及时性和针对性。

2.培训资源保障

工厂配备专职培训讲师和必要设施，讲师由经验丰富的安全管理人员或外部专家担任，定期参加师资更新培训。设施包括专用培训教室、模拟设备和多媒体工具，如灭火器演练台、VR安全体验系统等，提升培训效果。培训材料由安全管理部门统一编制，包括手册、视频和在线课程，确保内容标准化。预算由财务部专项保障，覆盖讲师费用、设备维护和学员补贴，避免资源不足影响培训质量。

3.培训过程监督

培训实施中，安全管理部门全程监督，检查讲师资质、学员出勤和课堂纪律。采用签到表和课堂录像记录，确保全员参与。高风险岗位培训增加实操环节监督，由安全员现场观察操作规范，及时纠正错误行为。培训结束后，学员填写满意度问卷，反馈内容用于改进后续培训，如增加案例讨论或调整时间安排，避免形式主义。监督结果每月汇总，向分管负责人汇报，确保培训不流于表面。

4.培训档案管理

安全管理部门建立电子和纸质档案系统，记录每位员工的培训经历，包括培训时间、内容、考核结果和证书信息。档案按部门分类存储，便于查询和审计。员工离职或调岗时，档案随人事档案转移，确保信息连续性。档案管理遵循保密原则，仅授权人员可访问，同时定期备份，防止数据丢失。档案分析用于评估培训覆盖率，如发现某部门培训率低于90%，启动专项整改，保证全员参与。

（三）培训效果评估

1.理论考核

培训结束后，进行理论考核以检验知识掌握程度。考核采用闭卷笔试或在线测试，题目包括选择题、填空题和简答题，内容覆盖培训重点如安全法规、操作规程和应急知识。评分标准设定及格线80分，不及格者需补考，补考仍不合格者调整岗位。考核结果录入培训档案，作为员工晋升和奖金发放参考，激励员工重视学习。

2.实操评估

实操评估通过现场演练进行，模拟真实作业场景如火灾扑救、设备停机处理等。评估由安全管理部门组织，观察员记录员工操作步骤、反应时间和协作能力。高风险岗位评估增加第三方专家参与，确保客观公正。评估结果分为优、良、中、差四档，差档员工需重新培训，直至达标。评估报告用于分析薄弱环节，如发现某班组应急响应慢，加强针对性演练。

3.培训反馈收集

培训后收集学员反馈，采用匿名问卷和小组访谈形式，问题涉及内容实用性、讲师表现和培训时长。反馈数据由安全管理部门整理，生成分析报告，识别共性问题如内容枯燥或时间不足。反馈结果用于优化培训设计，如增加互动环节或缩短理论课时，提升员工参与度。同时，鼓励员工提出建议，如引入新培训形式，形成持续改进循环。

4.持续改进机制

建立培训效果跟踪机制，通过事故率、隐患整改率等指标评估培训长期影响。安全管理部门每季度对比数据，如培训后事故率下降，证明培训有效；反之则调整计划。改进措施包括更新培训内容、引入新技术或更换讲师，确保培训与时俱进。改进过程记录在案，并向管理层汇报，形成闭环管理，推动安全培训体系不断优化。

四、风险分级管控与隐患排查治理

（一）风险辨识方法

1.常规风险辨识

工厂采用工作危害分析法（JHA）和安全检查表法（SCL）进行常规风险辨识。各部门每月组织员工识别本区域内的危险源，如车间设备运行中的机械伤害、化学品存储的泄漏风险等。辨识过程结合历史事故案例和行业经验，确保覆盖所有生产环节。安全管理部门汇总各部门辨识结果，建立工厂级风险清单，清单包含风险点、可能导致的后果及现有控制措施。辨识过程注重员工参与，班组长带领班组人员实地观察作业流程，记录潜在风险点，如某车间发现传送防护网松动可能引发肢体卷入。

2.动态风险辨识

针对新设备投用、工艺变更、季节交替等特殊情形，开展专项风险辨识。新设备安装前，设备管理部门联合安全人员评估操作风险，制定专项操作规程；夏季高温时，增加防暑降温措施辨识，如露天作业时段调整；冬季则重点排查防滑、防火隐患。辨识结果通过专题会议讨论，明确新增风险的控制责任人和整改时限。例如某工厂引入新型焊接设备后，辨识出臭氧浓度超标风险，立即增设局部排风装置。

3.外部风险输入

定期收集行业事故通报、法规更新及供应商信息，识别外部风险输入点。安全管理部门订阅行业安全期刊，分析同类企业事故原因，评估工厂类似环节的脆弱性。对供应商资质进行动态审核，如发现某化学品供应商运输事故频发，立即启动替代供应商评估。外部风险输入信息纳入工厂风险数据库，作为年度风险评审的重要依据。

（二）风险评估分级

1.评估标准制定

工厂制定风险分级矩阵，从可能性（频繁发生、偶尔发生、罕见发生）和后果严重性（轻微伤害、严重伤害、死亡、多人伤亡）两个维度划分风险等级。矩阵将风险分为四级：重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）、低风险（蓝色）。评估标准量化具体指标，如“死亡事故”直接判定为重大风险，“设备轻微损坏”为一般风险。标准经管理层审批后向全员公示，确保评估过程透明。

2.分级实施流程

各部门每月对照风险清单，使用分级矩阵评估风险等级。重大风险需在24小时内上报安全管理部门，较大风险每周汇总一次。评估过程采用“三结合”方式：员工自评、班组互评、部门审核。例如某车间评估冲压设备操作风险，班组长组织操作工现场打分，安全人员复核，最终判定为较大风险。评估结果标注在车间风险地图上，用不同颜色标识区域风险等级。

3.动态调整机制

风险等级每季度复核一次，结合事故统计、隐患整改效果和工艺变化进行调整。当某区域连续三个月无事故且隐患整改率100%，可申请降级；反之若发生未遂事故，立即升级管控。重大风险调整需经安全生产委员会审议，记录调整原因及依据。例如某仓库因消防通道堵塞引发未遂火灾，风险等级由黄色升为橙色，增设专职巡查岗。

（三）风险控制措施

1.工程技术措施

针对重大风险优先采用工程技术手段。设备防护方面，为转动设备加装联锁装置，如冲压机安装双按钮启动系统；工艺改进方面，用自动化设备替代人工高危作业，如焊接机器人替代人工焊接；环境控制方面，在化学品区设置泄漏报警系统和洗眼器。工程技术措施由设备部门主导实施，安全部门验收，确保符合国家标准。某工厂在酸洗槽上方安装有毒气体检测仪，实现浓度超标自动报警。

2.管理控制措施

通过制度流程强化风险管控。操作规程方面，为高风险岗位编制SOP（标准作业程序），如登高作业需办理作业票；培训方面，重大风险岗位员工每季度复训应急技能；监督方面，安全员每日对重大风险点进行专项巡查。管理措施纳入部门绩效考核，如某车间未落实设备点检制度，当月绩效扣减5%。

3.个体防护措施

为员工配备符合标准的防护用品。根据风险等级选择防护类型：重大风险区域配备正压式空气呼吸器，较大风险区域使用防毒面具，一般风险区域配发防护眼镜和手套。防护用品由采购部门统一采购，安全部门验收合格率需达100%。建立领用登记制度，员工使用前接受培训，如某化工厂要求防化服穿戴需进行气密性检测。

4.应急处置措施

制定专项应急预案并定期演练。重大风险点配备应急物资，如消防沙、急救箱和堵漏工具；明确报警流程和疏散路线，在车间张贴应急联络图。每半年组织一次实战演练，模拟火灾、泄漏等场景，评估响应速度和处置效果。演练后优化预案，如某工厂演练发现应急通道标识不清，立即增设荧光指示牌。

（四）隐患排查治理

1.排查组织形式

建立三级排查网络：班组每日自查，车间每周排查，工厂每月综合检查。班组自查由班组长带领员工进行，重点检查设备状态和员工操作；车间排查由安全员和设备员联合开展，覆盖安全设施和作业环境；工厂排查由安全管理部门牵头，邀请外部专家参与，全面评估体系有效性。排查采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），确保真实反映问题。

2.排查内容要点

排查内容覆盖人、机、环、管四要素。人员方面检查持证上岗和防护用品佩戴；设备方面检查维护记录和安全装置有效性；环境方面检查通风、照明和消防设施；管理方面检查制度执行和培训记录。排查表根据风险等级动态调整，重大风险点增加检查频次，如某压力容器每月检查一次壁厚和焊缝。

3.治理流程管理

隐患治理实行“五定”原则：定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案。一般隐患由班组立即整改，较大隐患由车间制定方案报安全部门审批，重大隐患停产整改并上报属地应急管理局。整改过程留痕，整改前后拍照对比，验收由安全员签字确认。建立隐患台账，记录整改率和未整改原因，如某车间因备件未到导致隐患未整改，明确到货时间并跟踪。

4.持续改进机制

每季度召开隐患分析会，剖析重复隐患和系统性问题。对高频隐患开展专项治理，如某厂连续三个月出现电气火灾隐患，实施线路改造和漏电保护升级；对管理漏洞修订制度，如发现隐患上报不及时，增加24小时报告时限。将隐患治理纳入部门KPI，对连续三个月无隐患的班组给予奖励，推动全员参与隐患治理。

五、应急管理与事故处置

（一）应急组织体系

1.应急指挥机构

工厂设立安全生产应急指挥部，由厂长担任总指挥，分管安全的副厂长担任常务副总指挥，成员包括各部门负责人及专职安全管理人员。指挥部下设办公室，负责日常应急事务协调，办公室设在安全管理部门。总指挥负责应急决策和资源调配，常务副总指挥负责具体执行，各成员按职责分工负责对应领域的应急处置。指挥部每季度召开一次例会，分析应急形势，修订应急预案，确保指挥体系高效运转。

2.专项应急小组

根据工厂风险特点，组建五类专项应急小组：灭火救援组由义务消防队员组成，负责初期火灾扑救；医疗救护组联合医务室人员，承担现场急救和伤员转运；疏散引导组由各部门安全员组成，组织人员有序撤离；技术处置组由设备工程师组成，处理设备故障或泄漏事故；后勤保障组负责应急物资调配和通讯保障。各小组明确组长和成员名单，每年更新一次，确保人员变动时及时补充。

3.外部联动机制

与当地消防、医疗、环保等部门建立应急联动协议，明确联络人和响应流程。在工厂显著位置张贴应急联络电话表，包括消防119、急救120、环保12369等。每年至少组织一次联合演练，如与消防中队开展灭火协作演练，与医院开展伤员转运演练。当事故超出工厂处置能力时，立即启动外部联动程序，由指挥部总指挥直接联系政府部门请求支援。

（二）应急预案体系

1.预案编制要求

预案编制遵循“横向到边、纵向到底”原则，覆盖所有生产环节和潜在事故类型。综合预案规定应急组织体系、响应程序和资源保障；专项预案针对火灾、爆炸、化学品泄漏等特定事故类型；现场处置卡聚焦岗位具体操作，如设备停机处置卡、危化品泄漏处置卡。预案编制由安全管理部门牵头，组织技术骨干和一线员工共同参与，确保内容符合实际操作需求。

2.预案评审修订

预案编制完成后，组织专家评审会，邀请行业安全工程师、消防工程师参与，重点评估预案的科学性和可操作性。评审通过后由厂长签发实施，每年至少修订一次。修订触发条件包括：法律法规更新、生产工艺变更、事故暴露缺陷或演练发现问题。修订过程记录在案，注明修订原因和变更内容，确保所有员工及时掌握新版本预案。

3.预案培训演练

每年开展两次全员预案培训，采用案例教学和情景模拟相结合的方式。培训内容包括报警流程、疏散路线、急救技能等，重点强化员工在紧急情况下的第一反应。演练分为桌面推演和实战演练两种形式：桌面推演通过沙盘推演检验预案完整性；实战模拟火灾、泄漏等场景，检验各小组协同能力。演练后进行评估，记录响应时间、物资使用情况和暴露问题，形成改进清单。

（三）应急响应流程

1.事故报告程序

事故发生后，现场人员立即采取初步控制措施，同时通过内部通讯系统向指挥部办公室报告。报告内容包含事故类型、发生地点、伤亡情况和已采取措施。指挥部办公室接到报告后，三分钟内启动应急广播，通知相关人员进入应急状态。重大事故（如火灾、爆炸）在报警同时拨打119、120等外部电话，报告内容包括工厂位置、事故性质和危险物质信息。

2.分级响应机制

根据事故严重程度实施分级响应：一般事故（如轻微伤害）由车间主任组织处置；较大事故（如设备损坏）由分管副总指挥协调处置；重大事故（如多人伤亡）由总指挥指挥处置，启动最高级别响应。响应级别启动后，相应专项小组立即行动，指挥部办公室实时向总指挥汇报处置进展。当事故扩大或超出处置能力时，及时升级响应级别并请求外部支援。

3.现场处置原则

现场处置遵循“先救人、后救物、先控制、后处置”原则。医疗救护组优先对伤员进行止血、包扎等初步处理，并联系救护车；灭火组使用就近灭火器材控制火势，防止蔓延；疏散组引导人员沿安全通道撤离至集合点；技术组关闭相关设备阀门，切断危险源。处置过程中注意保护现场，移动物品时标记原始位置，为后续事故调查保留证据。

（四）事故调查与处理

1.事故调查组织

事故发生后成立调查组，组长由分管安全的副厂长担任，成员包括安全工程师、技术专家、工会代表和事故部门负责人。调查组独立开展调查，不受部门干预。调查范围包括事故经过、直接原因、间接原因和防范措施。调查过程坚持“四不放过”原则：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。

2.调查程序方法

调查组采取现场勘察、人员询问、资料查阅等方法收集证据。现场勘察记录事故现场照片、物证位置和设备状态；人员询问采用单独谈话方式，制作询问笔录；资料查阅包括操作记录、培训档案和设备维护记录。对复杂事故可聘请第三方机构参与调查，如特种设备事故邀请特种设备检验院专家。调查期限一般不超过30天，特殊情况经批准可延长。

3.责任追究与整改

根据调查结果对责任人进行处理：对直接责任人给予行政处分或经济处罚；对管理责任人员扣减绩效奖金；对重大事故责任人移交司法机关处理。同时制定整改措施清单，明确责任部门、整改时限和验收标准。整改措施纳入下年度安全计划，由安全部门跟踪落实。整改完成后组织验收，确保问题彻底解决，形成事故调查报告存档备查。

六、监督考核与持续改进

（一）监督机制

1.日常监督

工厂建立三级日常监督网络，确保安全措施落实到位。班组级监督由班组长负责，每日上岗前检查员工劳动防护用品佩戴情况，作业中观察操作规范执行情况，下班前确认设备电源关闭。车间级监督由安全员执行，每日巡查重点区域，记录设备运行状态和员工行为，发现异常立即处理。厂级监督由安全管理部门开展，每周随机抽查不同车间，检查内容包括安全制度执行情况和隐患整改效果。监督过程中采用"随手拍"记录问题，建立电子档案，确保问题可追溯。

2.定期检查

每月组织一次综合性安全大检查，由分管负责人带队，各部门负责人参与。检查前制定详细检查表，覆盖所有生产环节和辅助区域。检查采用"四不两直"方式，不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待，直奔基层、直插现场。检查结果当场反馈，对发现的问题下发整改通知单，明确整改期限和责任人。重大问题立即停产整改，一般问题限期三天内完成。检查结束后召开总结会，通报检查情况，表彰先进部门，督促问题整改。

3.专项督查

针对季节性特点和特殊时期开展专项督查。夏季高温时，重点检查防暑降温措施落实情况，如通风设备运行、清凉饮品供应等；冬季则关注防寒防冻措施，如管道保温、设备防滑处理。节假日前后开展安全专项督查，检查值班安排、应急物资储备和治安防范措施。对新设备投产、工艺变更等特殊环节，组织专项安全督查，确保安全措施同步到位。督查结果纳入部门年度考核，与绩效奖金直接挂钩。

（二）考核评价

1.考核指标

制定科学的安全生产考核指标体系，包括过程指标和结果指标两大类。过程指标包括安全培训完成率、隐患整改率、安全检查执行率等，反映安全管理过程质量；结果指标包括事故发生率、伤亡人数、经济损失等，体现安全管理实际成效。指标设置遵循SMART原则