慢走丝安全操作规程

慢走丝安全操作规程一、总则

1.1目的

为规范慢走丝电火花线切割机（以下简称“慢走丝设备”）的安全操作流程，保障操作人员人身安全与设备正常运行，预防生产安全事故，确保加工质量与生产效率，依据国家及行业相关法律法规、标准规范，制定本规程。

1.2依据

本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《机械安全基本概念与设计通则》（GB/T15706-2012）《电火花线切割机安全技术要求》（GB13567-2015）《慢走丝电火花线切割机精度检验》（GB/T7976-2017）等法律法规及标准制定，同时结合设备制造商操作手册与企业安全生产管理要求。

1.3适用范围

本规程适用于企业内所有慢走丝设备的操作、维护、检修及管理人员，涵盖设备安装调试、加工操作、日常维护、异常处理、安全检查等全作业环节。涉及设备型号包括但不限于精密型、大型及特殊定制慢走丝设备，操作人员需经专业培训并考核合格后方可上岗。

二、操作前准备

2.1个人防护装备检查

2.1.1安全帽佩戴规范

操作人员进入工作区域前，必须确保安全帽完好无损，无裂纹或变形。安全帽应选择符合国家标准GB2811的型号，帽带需系紧，确保在头部移动时不会脱落。佩戴时，帽檐应保持水平，前额位置与帽顶间距不超过2厘米，以提供最大防护。操作人员需每日检查安全帽的缓冲层是否弹性良好，如有损坏，立即更换新帽。在高温或潮湿环境中，应额外检查帽带是否老化，避免因环境因素导致防护失效。

2.1.2防护眼镜选择

防护眼镜是防止金属碎屑或冷却液飞溅的关键装备。操作人员应根据加工任务选择合适的镜片类型：普通加工使用透明镜片，强光环境下选用偏光镜片，而涉及化学液体时需采用防雾镜片。眼镜框架应贴合面部，无松动，镜片无划痕或污渍。每日使用前，操作人员需用专用清洁布擦拭镜片，确保视野清晰。在长时间作业中，每隔一小时应休息五分钟，避免眼部疲劳导致防护效果下降。

2.1.3防护手套使用

防护手套需根据操作类型选择：处理锋利工件时戴防切割手套，接触冷却液时戴耐化学腐蚀手套。手套尺寸应与手型匹配，指尖部位无紧绷感，手掌处有防滑纹路。操作人员需检查手套是否有穿孔或磨损，特别是指缝和手腕边缘。佩戴时，手套袖口应覆盖衣袖，防止异物进入。在更换手套时，应脱下旧手套后洗手，再戴新手套，避免交叉污染。

2.2设备状态检查

2.2.1电源系统确认

启动设备前，操作人员需检查电源线路是否完好，无裸露或破损。电源开关应处于关闭位置，插头与插座连接紧密。使用万用表测试电压稳定性，确保在220V±10%范围内。控制面板上的指示灯应正常显示，无闪烁异常。操作人员需记录电压读数，若发现波动，立即联系电工维修。在潮湿环境中，额外检查接地线是否牢固，防止漏电风险。

2.2.2冷却液水平检查

冷却液是设备运行的核心，操作人员需检查储液箱液位，确保在最低刻度线以上。使用透明容器观察液体颜色，若出现浑浊或异味，应更换新液。每日启动前，测试冷却液循环系统，确认泵无异常噪音，管道无堵塞。操作人员需用试纸检测pH值，保持在7-8之间，避免腐蚀设备。在高温季节，增加检查频率，防止液体蒸发导致不足。

2.2.3电极丝安装验证

电极丝的安装直接影响切割精度。操作人员需确认电极丝型号与加工任务匹配，通常选择0.1-0.3mm直径的铜丝。安装时，丝筒应固定牢固，张力调节器设置在推荐值，避免过紧或过松。操作人员需手动转动丝筒，检查丝路是否顺畅，无卡顿或跳动。每日使用前，测量电极丝直线度，偏差不超过0.01mm。发现磨损或变形时，立即更换新丝，确保切割质量稳定。

2.3工作环境准备

2.3.1操作区域清洁

工作区域必须保持整洁，无杂物堆积。操作人员需清理地面油污和金属碎屑，使用吸尘器处理细小颗粒。设备周围应留出1米安全通道，避免障碍物。每日开工前，擦拭操作台面，确保无液体残留。在加工过程中，随时清理飞溅物，防止滑倒或污染设备。操作人员需检查墙壁和天花板，无松动物体，避免坠落风险。

2.3.2通风系统检查

通风系统是排除有害气体的关键。操作人员需确认风机运行正常，无异常噪音。检查通风口是否畅通，无遮挡物，空气流通速度不低于0.5米/秒。在封闭空间，使用气体检测仪测试空气质量，确保一氧化碳浓度低于10ppm。每日启动设备前，运行通风系统十分钟，排除残留气体。操作人员需记录风机运行时间，定期清洁滤网，防止堵塞影响效率。

2.3.3紧急设备位置确认

紧急设备如灭火器和急救箱必须放置在显眼位置。操作人员需检查灭火器压力表指针在绿色区域，无锈蚀或损坏。急救箱内物品齐全，包括创可贴、消毒棉和绷带，每月检查有效期。紧急停止按钮应安装在设备旁，操作人员需测试按钮功能，确保按下后设备立即停机。在班组交接时，确认所有人员熟悉设备位置，避免紧急情况下延误。

2.4操作人员准备

2.4.1健康状态确认

操作人员上岗前需评估自身健康，无感冒、疲劳或头晕症状。每日晨检时，测量体温，确保不超过37.3℃。若有慢性疾病，如心脏病或癫痫，应提前报告，避免高风险任务。操作人员需保持充足睡眠，前夜饮酒者不得操作设备。在高温环境中，补充水分，每小时饮水200ml，防止脱水影响判断力。

2.4.2培训证书核查

所有操作人员必须持有有效培训证书，证明已掌握慢走丝设备操作技能。主管需核对证书有效期，过期者需重新培训。新员工需在导师监督下操作，记录学习进度。操作人员需定期参加安全会议，更新知识，如每年两次的应急演练。证书丢失时，立即补办，不得无证上岗。

2.4.3心理状态评估

操作人员需保持心理稳定，情绪波动时不得操作设备。每日开工前，进行深呼吸练习，缓解压力。主管应观察员工行为，如烦躁或注意力不集中，及时调整任务。在高压任务中，安排轮换休息，每两小时更换操作人员，确保持续专注。操作人员需学会自我调节，通过短暂散步或聊天恢复状态。

三、操作中安全控制

3.1设备启动规范

3.1.1启动顺序执行

操作人员必须严格遵循设备制造商规定的启动流程。首先确认急停按钮处于复位状态，随后闭合主电源开关，观察控制面板指示灯依次点亮。待系统自检完成后（通常需等待十五至二十秒），启动冷却液循环泵，检查管路无泄漏。最后按下运行按钮，使电极丝开始低速空转（约每分钟三十转），持续运行两分钟以预热系统。整个启动过程需由两人共同确认，一人操作设备，一人监护状态，发现异常立即停止。

3.1.2参数设置验证

在正式加工前，操作人员需核对控制面板参数与工艺文件的一致性。重点检查放电电流值是否在工件材料允许范围内（如硬质合金不超过五安培），脉冲宽度设置是否匹配电极丝直径（零点二毫米丝对应八至十微秒）。输入参数后需二次复核，采用“读出-比对”方式：由一人报出设定值，另一人对照工艺单逐项确认。参数修改需经班组长签字授权，严禁私自调整。

3.1.3坐标原点定位

工件装夹后，操作人员需进行坐标原点精确定位。使用百分表测量工件基准面与机床X轴平行度，误差控制在零点零五毫米内。通过手轮微调工作台位置，使电极丝接触工件边缘时控制台显示坐标值与理论值偏差小于零点零一毫米。定位完成后锁定工作台，用红色标记笔在导轨位置画线作为物理参照，防止加工中意外位移。

3.2加工过程监控

3.2.1放电状态观察

操作人员需持续关注放电火花形态。正常放电应呈现青蓝色、均匀分布的火花束，长度控制在十至十五毫米。若出现火花骤然拉长或颜色变红，立即降低放电能量。使用专用防护镜观察加工区，每三十分钟记录一次火花稳定性评分（采用一至五级制），三级以下需停机检查。夜间作业时需补充局部照明，确保能清晰分辨火花细节。

3.2.2冷却液循环监测

冷却液流量需维持在每分钟八至十升，操作人员需每小时检查一次喷嘴喷射角度，确保液流完全覆盖切割区。观察液面是否持续产生泡沫，若泡沫高度超过液面五厘米，则添加消泡剂。同时用手背感知回液管温度，超过四十摄氏度时启动备用冷却系统。发现液体浑浊度明显增加时，立即暂停加工进行过滤处理。

3.2.3电极丝张力控制

通过张力计实时监测电极丝张力，保持值在十二至十五牛顿之间。当张力波动超过正负一点五牛顿时，需检查导轮轴承是否卡滞。操作人员每班次用放大镜检查电极丝表面，发现氧化变色或毛刺立即更换。在切割拐角处时，需手动降低进给速度至正常值的百分之七十，防止断丝。

3.3人员行为管控

3.3.1操作站位规范

操作人员必须站在设备正面操作区，与加工区保持零点八米以上安全距离。双脚分开与肩同宽，身体重心落在两脚之间。禁止倚靠设备外壳或将手肘支撑在控制台上。长时间作业时，每四十五分钟轮换左右脚承重，避免单侧疲劳。多人协同作业时，明确主操作人员站位，辅助人员需站在主操作人员侧后方一点五米处。

3.3.2干扰行为禁止

加工过程中严禁接打电话、饮食或闲聊。操作台面除必需工具外，不得放置水杯、手机等无关物品。当需要短暂离开时，必须按下暂停键并告知邻近人员。发现同事违规操作时，采用三步警示法：首先轻拍其肩膀示意，然后指向违规点，最后做出停止手势。禁止直接触碰他人操作中的设备。

3.3.3应急反应训练

操作人员需熟练掌握应急操作流程。当听到异常声响时，立即用左手食指按压急停按钮（位于控制台右上角），同时右手关闭冷却液阀门。每月参与模拟演练，在三十秒内完成断电、隔离、撤离三个动作。在设备故障时，使用标准术语报告：“三号机放电异常，已执行一级停机”，避免使用“坏了”“不行”等模糊表述。

3.4环境风险防控

3.4.1粉尘浓度控制

在切割易产生粉尘的石墨工件时，需启动除尘系统。操作人员每小时检查集尘箱容量，超过三分之二时立即清空。使用粉尘浓度检测仪，确保加工区空气颗粒物浓度低于每立方米五毫克。当检测仪发出黄光预警时，暂停加工并加强通风，红光报警时全员撤离至安全区。

3.4.2电磁辐射防护

设备周围一点五米内划定为电磁辐射控制区，操作人员需穿戴防辐射围裙。孕妇及佩戴心脏起搏器者禁止进入该区域。每季度检测一次设备电磁泄漏值，确保低于国家标准的零点五微特斯拉。在设备维修时，必须关闭电源并等待五分钟后才能打开控制柜，防止电容残留放电。

3.4.3噪音危害管理

当设备运行噪音超过八十五分贝时，操作人员必须佩戴耳塞。每两小时进行听力保护轮休，到静音区休息十分钟。在设备维护时，使用隔音罩覆盖加工区。新设备采购时，优先选择噪音低于七十八分贝的型号。定期为员工安排听力检测，建立听力健康档案。

3.5异常情况处置

3.5.1断丝应急处理

当电极丝断裂时，操作人员立即停止设备运行，关闭高压电源。使用专用工具剪断残留丝头，避免带电操作。更换新丝前，用压缩空气清洁导轮槽，检查导电块磨损深度不超过零点三毫米。记录断丝位置及加工参数，分析是否需要调整放电能量。同一位置连续两次断丝时，需通知技术主管诊断。

3.5.2短路故障排除

发生短路时，控制台会发出蜂鸣警报。操作人员首先抬起Z轴，使电极丝脱离工件，然后检查工作液是否充足。若报警持续，需测量电极丝与工件间电阻值，低于五十欧姆时清洁导电块。排除故障后，采用分段试切法验证：先以百分之二十正常电流切割五毫米，确认无异常再恢复加工。

3.5.3火灾应急响应

当加工区出现明火时，操作人员立即切断设备总电源，使用二氧化碳灭火器对准火焰根部喷射。火势无法控制时，启动车间消防系统，拨打内部应急电话“8119”。疏散时沿绿色通道指示方向撤离，在集合点清点人数。每月检查灭火器压力值，确保指针在绿色区域，并组织全员使用灭火器实操训练。

四、设备维护保养

4.1日常维护

4.1.1清洁保养

操作人员每班结束后需清理设备表面及加工区域的金属碎屑、冷却液残留。使用专用吸尘器处理导轨、丝筒等精密部件的粉尘，避免颗粒物进入运动机构。清洁导轮时需用蘸有煤油的软布擦拭，禁止使用硬物刮削，防止损伤轴承。工作台面应用中性清洁剂擦拭，随后用干布吸干水分，防止生锈。

4.1.2润滑管理

每日检查各润滑点油位，包括导轨滑块、丝筒轴承等部位。使用锂基润滑脂时需确保油脂无变色、结块现象。手动润滑时，油枪注入量控制在每次0.5毫升，过量会导致密封件老化。丝筒传动链条每两周涂抹一次渗透性润滑油，运行五分钟使其均匀分布。

4.1.3部件检查

每日开机前检查电极丝导向器，确认无裂纹或磨损痕迹。观察导电块表面光泽度，出现深色凹坑时需及时更换。检查张力轮轴承是否转动灵活，手动旋转时无异响。记录各紧固件状态，发现丝筒固定螺栓松动时立即紧固，并涂抹螺纹防松胶。

4.2定期保养

4.2.1周度保养

每周五进行深度清洁，拆下防护罩用压缩空气清理内部粉尘。检查冷却液过滤器，当压差超过0.3MPa时更换滤芯。测试急停按钮响应时间，确保按下后0.1秒内切断电源。校准电极丝垂直度，使用标准量块检测，偏差超过0.02mm时调整导轮座。

4.2.2月度保养

每月检查绝缘电阻，用500V兆欧表测量控制柜对地电阻，需大于10MΩ。清理冷却箱内沉淀物，彻底更换冷却液并检测pH值。校准坐标定位精度，使用激光干涉仪测量全行程误差，超过±0.01mm时进行补偿。检查接地线连接点，清除氧化层并涂抹导电膏。

4.2.3季度保养

每季度拆解丝筒组件，清洗轴承并更换润滑脂。检查脉冲电源电容容量，用LCR测试仪测量，容量衰减超过10%时更换整组电容。校准放电参数，用标准试件切割测试，测量表面粗糙度Ra值，与设定偏差大于0.2μm时调整电路参数。

4.3故障处理

4.3.1机械故障

当出现工作台移动异响时，立即停机检查导轨滑块。拆下滑块清理轨道，涂抹新的润滑脂。若丝筒抖动，需重新平衡电极丝张力，必要时更换磨损的导轮。发现丝筒轴承卡死时，用拉马工具拆卸，更换同型号轴承并重新注油。

4.3.2电气故障

控制面板报警时，先查看故障代码。代码E01表示液位过低，需补充冷却液；代码E05提示断丝，检查导电块接触面。若出现电压波动，测量三相电源相间电压，偏差超过5%时通知电工检修。更换电源模块时需佩戴防静电手环，避免静电击穿元件。

4.3.3液压系统故障

冷却液压力不足时，检查管路是否泄漏，更换老化的密封圈。泵体异响需立即停机，拆解检查叶轮是否堵塞。当油温超过60℃时，检查冷却器散热片，清除粉尘后启动备用风扇。更换液压油时需过滤旧油，新油需静置24小时后使用。

4.4维护记录管理

4.4.1记录填写

操作人员需在《设备维护日志》详细记录每次保养内容，包括清洁时间、润滑部位、更换部件型号等信息。故障处理需记录现象、排查过程、更换零件及最终解决方案。记录需使用蓝色或黑色钢笔填写，不得涂改，错误处划线更正并签字确认。

4.4.2存档管理

维护记录按设备编号分类存放，纸质版保存三年以上，电子版备份至企业服务器。月度保养报告需由班组长审核签字，季度保养报告提交设备部存档。当设备发生重大故障时，需单独建立《事故分析报告》，附维修过程照片及检测数据。

4.4.3数据分析

每季度分析维护记录，统计高频故障类型。若连续三个月出现同类故障，需组织专项检修。根据零件更换周期预测设备寿命，提前制定备件采购计划。通过分析冷却液消耗数据，优化更换周期，降低运行成本。

五、应急响应与培训管理

5.1应急响应机制

5.1.1触电事故处置

操作人员遭遇触电时，旁人需立即切断设备总电源，使用干燥绝缘物（如木棍）挑开接触线缆。伤员脱离电源后，将其移至通风处，检查呼吸与脉搏。若呼吸停止，立即实施胸外按压，频率每分钟100次，深度5厘米。同时拨打急救电话，清晰说明事故地点与伤员状态。

5.1.2火灾应急流程

加工区起火时，操作人员按下附近手动报警器，使用二氧化碳灭火器对准火源根部喷射。火焰未扑灭时，启动全车间消防喷淋系统。人员沿绿色疏散通道撤离至集合点，班组长清点人数后向安全主管报告。严禁用水扑救电气火灾，防止触电或设备短路。

5.1.3机械伤害救援

设备夹伤手指时，立即按下急停按钮。用纱布包裹受伤部位，避免二次伤害。若肢体被卡住，不得强行拆卸设备，需等待专业人员救援。同时用冰袋冷敷伤处减轻肿胀，保持伤肢高于心脏位置。

5.2专项演练计划

5.2.1月度桌面推演

每月组织管理人员开展应急桌面推演，模拟断电后备用电源切换场景。参与者需在10分钟内完成电源切换、设备复位、人员疏散等流程。推演后由安全专家点评漏洞，修订《应急响应手册》。

5.2.2季度实战演练

每季度开展全员实战演练，模拟冷却液泄漏引发火灾的连锁反应。操作人员需在30秒内完成设备停机、灭火器取用、伤员转移等动作。演练后评估响应时间，超过2分钟则增加训练频次。

5.2.3新员工应急考核

新员工上岗前需通过应急操作考核，包括正确使用灭火器、模拟伤员包扎等。考核不合格者不得独立操作设备，需重新参加培训。考核记录存入员工档案，作为晋升依据。

5.3培训体系建设

5.3.1新员工培训

新员工需完成48学时岗前培训，内容涵盖设备结构原理、安全操作规范、应急处置方法。采用“理论+实操”模式，理论课结束后进行闭卷考试，实操课需在导师监护下完成设备启动、参数设置等基础操作。

5.3.2在岗员工复训

在岗员工每半年参加8学时复训，重点更新操作规程变更内容。培训形式包括案例分析、事故视频观看、互动问答等。复训后进行实操考核，连续两次未通过者暂停操作资格。

5.3.3管理层培训

班组长以上管理人员需参加16学时管理培训，学习风险评估方法、事故调查流程、安全文化建设等。通过情景模拟练习事故报告撰写，掌握“5W1H”分析法（时间、地点、人物、事件、原因、结果）。

5.4效果评估改进

5.4.1培训效果评估

采用三级评估体系：一级评估通过考试检验知识掌握度；二级评估观察实操操作规范性；三级评估跟踪员工3个月内安全行为变化。评估结果与绩效挂钩，优秀学员给予安全积分奖励。

5.4.2事故案例分析

每季度召开事故分析会，邀请全员参与讨论。采用“鱼骨图”分析法，从人、机、料、法、环五个维度剖析事故根源。典型案例制作成警示视频，在车间电子屏循环播放。

5.4.3持续改进机制

根据评估结果修订培训内容，增加高频事故处置的专项训练。每半年更新《操作规程手册》，补充新技术、新工艺的安全要求。建立员工安全建议渠道，采纳合理建议给予物质奖励。

六、责任落实与持续改进

6.1责任体系构建

6.1.1岗位职责明确

企业需制定《慢走丝设备安全责任清单》，明确操作人员、班组长、设备管理员、安全主管的权责边界。操作人员需每日填写《安全检查表》，签字确认设备状态；班组长负责监督执行情况，每周汇总问题；设备管理员每月组织专项检查；安全主管审核年度安全报告。责任清单需在车间公示栏张贴，员工签字确认后存档。

6.1.2安全目标分解

年度安全目标分解为季度指标：设备事故率为零、隐患整改完成率100%、培训覆盖率98%。各部门签订《安全责任书》，将目标与绩效奖金挂钩。班组长每月召开安全例会，分析未达标项并制定改进计划。目标完成情况纳入年度评优，连续两年达标团队给予额外奖励。

6.1.3责任追溯机制

建立事故“四不放过”追责流程：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。每起事故需在48小时内提交《事故调查报告》，明确直接责任、管理责任和领导责任。对隐瞒事故的部门负责人实行一票否决，取消年度晋升资格。

6.2监督考核制度

6.2.1日常巡查机制

安全员每日进行三次巡查：开工前检查设备防护装置，加工中监控操作行为，收工后确认断电状态。巡查需使用《安全检查表》逐项记录，发现隐患立即拍照取证并下发《整改通知单》。重点检查新员工操作规范，发现违规立即叫停并现场教育。

6.2.2定期考核评估

每月开展安全考核，采用理论考试（占40%）和实操观察（占60%）相结合的方式。理论考试重点考核应急流程和设备参数设置；实操观察由班组长和设备管理员共同评分，评分低于80分者需参加补训。考核结果张贴在车间公告栏，连续三个月不合格者调离岗位。

6.2.3奖惩措施执行

设立“安全积分”制度：主动发现重大隐患加5分，提出有效建议加3分，违规操作扣2分。积分可兑换带薪休假或培训机会。对发生事故的班组，取消当月评优资格并扣减班组长绩效。年度评选“安全标兵”，给予物质奖励和荣誉证书。

6.3隐患排查治理

6.3.1隐患分级管理

将隐患分为三级：重大隐患（可能导致死亡事故）、较大隐患（可能造成重伤）、一般隐患（影响正常操作）。重大隐患需24小时内整改，较大隐患3日内完成，一般隐患7日内解决。建立《隐患台账》，整改完成后由安全员验收签字，形成闭环管理。

6.3.2排查方法创新

引入“员工隐患随手拍”制度，鼓励员工用手机拍摄隐患照片并上传至企业APP。每月评选“最佳隐患发现者”，给予现金奖励。定期聘请第三