特种安全管理制度

特种安全管理制度一、总则

1.制定目的

为规范特种作业及特种设备安全管理，预防生产安全事故，保障从业人员生命安全与健康，确保生产经营活动有序进行，依据国家相关法律法规及行业标准，结合企业实际，制定本制度。

2.制定依据

本制度以《中华人民共和国安全生产法》《特种设备安全法》《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》《特种设备作业人员监督管理办法》等法律法规为基础，参照GB/T33000《企业安全生产标准化基本规范》《特种设备安全技术规范》及相关行业标准，结合企业生产经营特点制定。

3.适用范围

本制度适用于企业内涉及特种作业、特种设备、特种作业人员及相关安全管理活动的部门、岗位及人员。涵盖特种作业范围包括电工作业、焊接与热切割作业、高处作业、制冷与空调作业、危险化学品作业等；特种设备范围包括锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆等。

4.基本原则

（1）安全第一、预防为主、综合治理：将安全生产置于首位，通过风险辨识、隐患排查等措施，从源头上控制特种作业及特种设备安全风险。

（2）持证上岗、规范操作：特种作业人员及特种设备作业人员必须经专门培训考核合格并取得相应资格证书后方可上岗，严格遵守操作规程。

（3）责任到人、分级管理：明确企业主要负责人、分管负责人、部门负责人、岗位人员的安全管理职责，建立层级负责、逐级落实的管理体系。

（4）风险预控、持续改进：定期开展特种作业及特种设备风险评估，动态更新管控措施，通过培训演练、技术革新等手段提升安全管理水平。

5.术语定义

（1）特种作业：指容易发生事故，对操作者本人、他人的安全健康及设施、设备的安全可能造成重大危害的作业。

（2）特种设备：指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动设备等。

（3）特种作业人员：指直接从事特种作业的人员，包括电工作业人员、焊接与热切割作业人员等。

（4）特种作业设备：指用于特种作业的专用设备、工具及安全防护装置，如登高作业平台、焊接设备、起重机械等。

二、组织机构与职责

1.组织架构

1.1领导机构

1.1.1成立企业安全生产委员会，由主要负责人担任主任，分管安全、生产、技术、设备等工作的负责人担任副主任，成员包括各相关部门负责人及安全管理部门代表。

1.1.2委员会职责包括审定特种安全管理制度及年度工作计划，研究解决重大安全问题，监督制度执行情况，组织事故调查处理等。

1.1.3委员会每季度至少召开一次专题会议，遇重大安全事项应随时召开。

1.2管理部门

1.2.1安全生产管理部门作为特种安全管理的归口部门，配备专职安全管理人员，负责制度的具体实施、监督检查、培训考核及档案管理。

1.2.2设备管理部门负责特种设备的采购、安装、验收、维护、检验及报废管理，确保设备技术状态符合安全要求。

1.2.3生产部门负责特种作业现场的日常安全管理，监督作业人员遵守操作规程，落实作业许可制度。

1.2.4人力资源部门负责特种作业人员的招聘、培训、资格审核及持证上岗管理，建立人员档案并动态更新。

1.3执行单元

1.3.1各车间、班组设立兼职安全员，负责本区域特种作业及设备的安全巡查，及时报告隐患并协助整改。

1.3.2特种作业人员按工种划分作业小组，明确小组长职责，负责小组内部安全互检和应急协调。

1.4协作机制

1.4.1建立跨部门联席会议制度，由安全管理部门牵头，每月召开一次协调会，解决涉及多部门的特种安全管理问题。

1.4.2设立特种安全管理联络员网络，各部门指定专人担任联络员，负责信息传递与工作对接。

2.职责划分

2.1决策层职责

2.1.1企业主要负责人对本单位特种安全工作全面负责，保障安全投入，批准重大安全措施。

2.1.2分管安全负责人直接领导安全管理部门，组织制定并落实特种安全管理计划，定期向主要负责人汇报。

2.1.3分管生产、技术、设备负责人对分管领域的特种安全负直接领导责任，督促隐患整改。

2.2管理部门职责

2.2.1安全管理部门职责

（1）组织制定修订特种安全管理制度及操作规程；

（2）开展特种作业人员培训与资格管理；

（3）组织特种设备定期检验及风险评估；

（4）监督作业现场安全措施落实；

（5）建立特种安全管理台账并归档。

2.2.2设备管理部门职责

（1）建立特种设备台账及技术档案；

（2）实施设备维护保养计划；

（3）组织特种设备安装改造维修许可申报；

（4）监督设备操作人员持证上岗；

（5）参与设备事故调查分析。

2.2.3生产部门职责

（1）执行特种作业许可审批流程；

（2）配置作业现场安全防护设施；

（3）监督作业人员正确使用劳动防护用品；

（4）组织作业前安全技术交底；

（5）落实交叉作业安全管理措施。

2.2.4人力资源部门职责

（1）特种作业人员招聘资质审核；

（2）组织年度安全培训考核；

（3）建立特种作业人员健康档案；

（4）实施安全绩效与薪酬挂钩机制；

（5）处理特种作业人员岗位调整事宜。

2.3执行层职责

2.3.1特种作业人员职责

（1）严格遵守操作规程和劳动纪律；

（2）正确佩戴和使用劳动防护用品；

（3）参加安全培训和应急演练；

（4）及时报告作业中发现的隐患；

（5）拒绝违章指挥冒险作业。

2.3.2班组长职责

（1）落实班组日常安全检查；

（2）组织班前安全喊话；

（3）监督作业许可执行；

（4）协助事故现场应急处置；

（5）开展班组安全经验分享。

2.3.3兼职安全员职责

（1）每日巡查特种作业及设备状态；

（2）检查作业人员持证情况；

（3）记录隐患并跟踪整改；

（4）协助开展安全活动；

（5）及时上报重大异常情况。

2.4监督职责

2.4.1安全管理部门对各部门特种安全管理履职情况进行监督检查，每季度形成评估报告。

2.4.2设备管理部门对特种设备的运行维护实施全过程监督，建立设备运行状态监测机制。

2.4.3工会组织职工代表参与特种安全专项检查，对重大隐患提出整改建议。

3.协同管理

3.1信息共享

3.1.1建立特种安全管理信息平台，实现作业许可、设备状态、人员资质等数据实时共享。

3.1.2各部门按月向安全管理部门报送特种安全管理报表，包括隐患排查、培训考核、设备检验等数据。

3.1.3特种作业人员变动、设备改造等重大信息应在24小时内通报相关部门。

3.2资源保障

3.2.1企业按年度预算保障特种安全投入，包括设备更新、检测检验、培训教育等费用。

3.2.2安全管理部门统筹特种安全管理资源，合理配置检测仪器、防护装备及应急物资。

3.2.3人力资源部门确保特种作业人员配备充足，建立后备人才梯队。

3.3应急联动

3.3.1制定特种作业及设备专项应急预案，明确各环节应急响应流程。

3.3.2建立应急指挥小组，由安全管理部门牵头，设备、生产、医疗等部门协同响应。

3.3.3定期组织跨部门联合应急演练，每半年至少开展一次专项演练。

4.考核评价

4.1绩效考核

4.1.1将特种安全管理纳入部门及个人年度绩效考核体系，实行安全一票否决制。

4.1.2设立特种安全管理专项奖励基金，对隐患排查、技术创新等表现突出的个人给予表彰。

4.1.3对违反特种安全管理规定的行为，视情节轻重给予经济处罚、岗位调整等处理。

4.2履职评估

4.2.1每年由安全生产委员会组织各部门负责人进行特种安全管理履职述职。

4.2.2采用现场检查、资料审查、人员访谈等方式评估制度执行效果。

4.2.3评估结果作为干部晋升、评优评先的重要依据。

4.3持续改进

4.3.1建立特种安全管理问题反馈机制，鼓励全员提出改进建议。

4.3.2每年组织一次制度评审，根据法规变化、事故教训及管理需求修订完善。

4.3.3推广行业先进管理经验，持续提升特种安全管理水平。

三、特种作业人员管理

1.人员准入管理

1.1招聘标准

特种作业岗位招聘必须明确岗位安全要求，应聘者需具备相应的专业资质证书。电工、焊工、起重机械操作员等岗位应优先录用持有有效特种作业操作证的人员。招聘公告需注明岗位安全风险等级及必备的健康条件，如高处作业岗位要求无恐高症、心脏病等职业禁忌症。

1.2资质审核

人力资源部门需核对应聘者证书真伪，通过国家应急管理部特种作业操作证查询系统验证证书有效性。审核内容包括证书类型、作业范围、有效期及复审记录。对证书即将到期人员，要求提供复审预约证明，确保入职时证书处于有效状态。

1.3背景调查

对涉及危险化学品作业、高压电工作业等高风险岗位，需核查应聘者过往安全记录。通过原单位了解其是否存在违章操作、责任事故等不良记录，对有重大安全责任事故记录者实行一票否决。

1.4岗前评估

新入职人员需通过安全意识测试和实操能力评估。测试内容包括安全规程掌握程度、应急处理能力及设备操作熟练度。实操评估由持证高级作业人员担任考官，模拟实际工作场景进行考核，评估合格后方可上岗。

2.培训教育体系

2.1入职培训

新员工需完成不少于24学时的专项安全培训，内容包括：

-企业安全管理制度及特种作业风险辨识

-岗位操作规程及典型事故案例分析

-劳动防护用品正确使用方法

-应急避险与自救互救技能

培训采用理论授课与实操演练相结合的方式，考核合格后颁发《岗位安全培训合格证》。

2.2在岗培训

实施年度复训制度，每年组织不少于16学时的在岗培训。培训重点包括：

-新修订的安全法规及标准解读

-新型设备操作技术

-近期行业事故警示教育

-现场应急处置流程优化

培训形式采用"线上+线下"混合模式，线上通过企业安全学习平台完成理论学习，线下开展实操比武和应急演练。

2.3专项培训

针对特殊作业场景开展针对性培训：

-有限空间作业：气体检测、通风设备使用、救援装备操作

-动火作业：防火防爆措施、焊工"十不焊"原则

-高处作业：安全带正确佩戴、防坠器使用技巧

培训邀请行业专家或设备厂商技术人员授课，确保培训内容与实际工作高度契合。

3.资质动态管理

3.1证书管理

建立特种作业人员电子档案，实时记录证书信息。档案包含：

-证书编号、发证机关、有效期

-复审记录及培训考核成绩

-健康检查报告及职业禁忌症筛查结果

系统设置证书到期预警功能，提前90天自动提醒相关人员办理复审。

3.2复审管理

制定复审计划，确保人员证书在有效期内完成复审。复审流程包括：

-提交复审申请表及健康证明

-参加法规更新及安全知识考核

-完成实操技能复评

对复审不合格人员，暂停其作业资格，安排专项补训，补训仍不合格者调离特种作业岗位。

3.3持证监督

实行"人证相符"现场核查制度，安全管理部门每月随机抽查作业现场，重点检查：

-人员证书与作业项目是否匹配

-证书是否在有效期内

-是否存在证书转借、挂靠等违规行为

发现违规行为立即制止，并记录在个人安全档案中，作为年度考核依据。

4.健康监护制度

4.1入职体检

新入职人员需提供三级甲等以上医院出具的体检报告，检查项目包括：

-心电图、血压等心血管功能检查

-视力辨色力（针对电工、司炉工等岗位）

-肺功能（涉及粉尘、有毒气体作业）

体检结论作为岗位分配的重要依据，对不符合健康要求人员安排其他岗位。

4.2定期检查

建立年度健康检查制度，检查周期为：

-高风险岗位（如高压电工、危险化学品作业）：每半年一次

-中风险岗位（如焊工、起重工）：每年一次

检查结果及时反馈本人，对发现职业禁忌症的人员及时调离岗位。

4.3应急健康处理

制定突发健康事件应急预案，配备AED除颤仪、急救箱等应急设备。作业现场设置健康监测点，配备血压计、血糖仪等基础检测设备。对作业期间突发不适人员，立即启动"停止作业-现场急救-送医救治"流程。

5.激励约束机制

5.1安全绩效挂钩

将安全表现纳入绩效考核体系，设置专项安全绩效奖金：

-连续12个月无违章操作者，发放安全绩效奖金

-发现重大安全隐患并有效处置者，给予额外奖励

-年度安全考核优秀者，优先考虑晋升机会

5.2违规处理

建立分级处罚制度：

-首次轻微违章：口头警告并安全再教育

-重复违章：书面警告并扣减绩效

-严重违章（如无证上岗、冒险作业）：立即调离岗位并取消年度评优资格

造成责任事故者，依法依规追究责任。

5.3晋升通道

设立特种作业人员职业发展路径：

-初级工→中级工→高级工→技师→高级技师

-每晋升一级需通过理论考核、实操评审及安全综合评估

高级技师可参与安全培训教材编写、事故调查等专项工作。

6.档案信息化管理

6.1电子档案建设

建立特种作业人员电子档案系统，实现：

-证书信息自动同步国家监管平台

-培训记录实时上传云端

-健康数据与医院系统对接

系统设置分级权限，管理人员可查看全量信息，作业人员仅能查看个人档案。

6.2数据分析应用

-识别高频违章人员，开展针对性帮扶

-分析培训效果，优化课程设置

-预测健康风险，提前干预

定期生成《人员安全态势分析报告》，为管理决策提供数据支撑。

6.3档案保密管理

严格执行档案保密制度：

-设置数据访问日志，记录查询人员及时间

-敏感信息（如健康数据）加密存储

-离职人员档案按规定期限封存

确保个人信息安全，符合《个人信息保护法》要求。

四、特种设备全生命周期管理

1.设备采购与安装管理

1.1采购标准

特种设备采购必须符合国家强制性安全技术规范，优先选择具备特种设备制造许可证的生产厂家。采购合同需明确设备安全技术参数、制造标准及验收条款。对于压力容器、起重机械等高风险设备，要求供应商提供型式试验报告和设计文件。采购部门应建立供应商安全资质档案，定期评估其质量保障能力。

1.2安装监督

安装单位必须取得特种设备安装改造维修许可证。安装前需向监管部门办理告知手续，提交安装方案及人员资质证明。安装过程中，设备管理部门派专人全程监督，重点检查：

-基础工程与设计图纸的一致性

-安全附件的安装精度

-电气接地系统的可靠性

安装完成后组织三方联合验收，形成验收报告并归档。

1.3资质审核

施工单位需提供以下证明文件：

-安装单位资质证书

-项目负责人及作业人员操作证

-安装施工方案及应急预案

-设备出厂技术文件

对未通过资质审核的施工单位，实行一票否决制度。

2.运行维护管理

2.1日常巡检

建立设备点检制度，操作人员每日执行"三查"：

-查运行参数是否在规定范围

-查安全附件是否灵敏有效

-查防护装置是否完好无损

巡检记录需实时录入设备管理系统，异常情况立即上报并采取停机措施。

2.2预防性维护

制定分级维保计划：

-A类设备（如锅炉、压力容器）：每季度全面检修

-B类设备（如电梯、起重机）：每半年专业维护

-C类设备（场内车辆）：每年综合保养

维保过程需留存影像资料，关键部件更换需记录型号及批次信息。

2.3故障处理

建立"故障-分析-整改"闭环机制：

-一般故障：24小时内完成维修并记录

-重大故障：启动专项调查，48小时内提交原因分析报告

-重复故障：组织技术攻关，制定根本解决方案

故障处理结果纳入设备健康度评估体系。

3.定期检验与评估

3.1检验周期管理

严格执行国家检验周期规定：

-锅炉：外部检验每年一次，内部检验每两年一次

-压力容器：年度检验，全面检验每3-6年

-起重机械：定期检验每年一次

检验前30天向法定检验机构申报，同步开展设备自检。

3.2问题整改

检验发现的问题实行分级整改：

-Ⅰ类隐患（危及安全）：立即停用，3日内整改

-Ⅱ类隐患（影响运行）：限期15日内完成

-Ⅲ类隐患（轻微缺陷）：纳入下次检修计划

整改完成后需经复检确认，形成闭环管理。

3.3安全评估

对使用满15年的老旧设备实施专项安全评估，重点分析：

-材料劣化程度

-结构完整性

-系统可靠性

评估结果作为设备更新改造的重要依据。

4.改造与报废管理

4.1改造审批

设备重大改造需履行以下程序：

-技术部门提交改造方案及风险评估报告

-安全管理部门组织专家论证

-企业分管领导审批

-向监管部门办理告知手续

改造过程必须由原制造单位或具备资质的单位实施。

4.2报销处置

达到以下条件之一的设备应报废：

-严重损坏无法修复

-能耗超标经改造仍不达标

-国家明令淘汰机型

报废设备需拆除主要功能部件，机身按规定解体处理，留存报废证明文件。

4.3档案注销

设备报废后30日内完成档案注销：

-更新设备台账状态

-封存技术档案

-注销使用登记证

注销信息同步录入特种设备动态监管系统。

5.数字化监管体系

5.1物联网监测

对高风险设备安装物联网传感器，实时采集：

-运行参数（温度、压力、振动等）

-安全状态（泄漏、超限等）

数据传输至监控平台，异常时自动触发三级报警。

5.2智能诊断系统

建立设备健康诊断模型，实现：

-基于历史数据的趋势预测

-故障模式智能识别

-维护方案自动生成

系统每月输出设备健康度评估报告。

5.3移动巡检应用

开发移动巡检终端，具备以下功能：

-扫码获取设备档案

-语音录入巡检记录

-拍照上传缺陷照片

-自动生成巡检报表

数据实时同步至云端数据库。

6.应急管理机制

6.1预案体系

制定专项应急预案，明确：

-事故类型分级标准

-响应启动条件

-处置流程图

-应急物资清单

预案每两年修订一次，重大事故后及时更新。

6.2演练实施

开展"双盲"应急演练：

-每半年组织一次专项演练

-每年开展一次综合演练

演练后进行效果评估，修订处置流程。

6.3处置流程

事故发生后按"三步法"处置：

-立即：切断能源源，疏散人员

-快速：设置警戒区，控制事态

-根本：分析原因，制定预防措施

建立事故案例库，定期组织学习。

五、作业过程安全控制

1.作业许可管理

1.1许可范围界定

特殊作业实行许可制度，明确界定高风险作业类型：

-动火作业：涉及焊接、切割等产生火花的作业

-高处作业：坠落高度基准面2米及以上的作业

-有限空间作业：封闭或半封闭空间内的作业

-吊装作业：利用起重机械进行重物吊装

-临时用电作业：超过6个月的临时用电设施

许可范围根据作业风险动态调整，新增高风险作业类型需及时纳入管理。

1.2许可分级审批

建立分级审批机制：

-一级许可：涉及重大危险源的作业，由企业主要负责人审批

-二级许可：涉及高风险区域的作业，由分管安全负责人审批

-三级许可：常规高风险作业，由部门负责人审批

审批时限不超过24小时，紧急情况启动绿色通道，事后补办手续。

1.3许可证管理

统一使用《特种作业许可证》，包含核心要素：

-作业时间、地点、内容

-安全措施及防护要求

-作业人员及监护人信息

-应急处置方案

许可证实行"一作业一证"，作业完成后存档备查。

2.现场监护机制

2.1监护人职责

作业现场必须配备专职监护人，履行核心职责：

-核查作业人员资质与身体状况

-监督安全措施落实情况

-禁止无关人员进入作业区域

-发现异常立即启动应急程序

监护人不得擅自离岗，确需临时离开时指定替代人员。

2.2监护区域设置

实行物理隔离与标识管理：

-动火作业：设置警戒线，配备灭火器材

-高处作业：划定安全通道，禁止下方站人

-有限空间：设置通风设备，悬挂警示标识

作业区域周边设置安全警示牌，明确风险等级及应急联系方式。

2.3监护记录管理

填写《作业监护记录表》，记录关键信息：

-作业开始与结束时间

-安全措施执行情况

-作业环境参数监测值

-异常情况处置过程

记录需监护人签字确认，每日归档保存。

3.风险动态管控

3.1作业前风险辨识

实施作业前"三查"制度：

-查环境：周边易燃物、有毒气体浓度

-查设备：工具完好性、安全附件有效性

-查人员：精神状态、防护装备佩戴

对辨识出的风险制定针对性控制措施，形成《风险控制清单》。

3.2作业中风险监测

建立实时监测机制：

-有限空间作业：每30分钟检测氧气浓度、有毒气体含量

-动火作业：监控火花飞溅范围，配备防火毯

-高处作业：风力超过6级立即停止作业

监测数据实时记录，超标时立即撤离人员。

3.3应急处置准备

作业现场配备应急物资：

-动火作业：灭火器、消防沙、防毒面具

-高处作业：安全带、救生绳、急救箱

-有限空间作业：通风设备、正压式呼吸器

每月检查应急物资有效性，确保随时可用。

4.变更管理控制

4.1作业变更识别

任何作业要素变更均需重新评估：

-作业时间延长超过原计划1/3

-作业人员调整超过50%

-作业环境发生显著变化

变更需填写《作业变更申请表》，经原审批人批准后实施。

4.2变更风险评估

对变更内容开展专项评估：

-分析变更引入的新风险

-评估现有控制措施有效性

-制定补充安全措施

评估结果需书面通知所有作业人员。

4.3变更实施监督

变更后增加监护频次：

-前2小时每30分钟巡查一次

-确认安全稳定后恢复正常监护

监护人重点检查变更措施落实情况。

5.应急准备与响应

5.1应急预案编制

制定专项应急预案，明确：

-事故类型分级标准

-响应启动条件

-处置流程图

-应急物资清单

预案每半年修订一次，重大事故后及时更新。

5.2应急演练实施

开展"双盲"应急演练：

-每季度组织一次专项演练

-每年开展一次综合演练

演练后进行效果评估，修订处置流程。

5.3处置流程执行

事故发生后按"三步法"处置：

-立即：切断能源源，疏散人员

-快速：设置警戒区，控制事态

-根本：分析原因，制定预防措施

建立事故案例库，定期组织学习。

6.作业后管理

6.1作业验收程序

作业完成后执行验收流程：

-作业人员清理作业现场

-监护人检查安全措施恢复情况

-部门负责人组织三方验收

验收合格后在许可证签字确认。

6.2资料归档管理

整理归档作业资料：

-作业许可证及变更记录

-监护记录表

-风险控制清单

-应急处置报告

资料保存期限不少于3年。

6.3经验总结反馈

每月组织作业复盘会议：

-分析典型违章行为

-总结成功经验做法

-提出改进建议措施

形成经验报告分享至各部门。

六、监督与持续改进

1.日常监督检查

1.1分级检查机制

建立三级日常检查体系：

-班组级：每日作业前由班组长组织，重点检查劳动防护用品佩戴、设备状态及作业环境

-车间级：每周由车间主任带队，覆盖特种作业许可执行、安全措施落实情况

-公司级：每月由安全管理部门牵头，采用飞行检查形式，突击抽查高风险作业现场

检查结果纳入部门绩效考核，通报问题48小时内完成整改。

1.2专项检查重点

针对不同作业类型制定专项检查清单：

-动火作业：消防器材配置、动火点周边可燃物清理、监护人履职情况

-高处作业：安全带系挂点可靠性、作业平台稳定性、防坠器检测记录

-有限空间作业：通风设备运行、气体检测仪校准、应急救援装备可用性

每季度开展一次全流程专项检查，形成《问题整改跟踪表》。

1.3检查工具应用

配备标准化检查工具：

-智能安全帽：实时定位、语音记录、视频回传功能

-气体检测仪：可燃气体、有毒气体、氧气浓度三合一检测

-激光测距仪：高处作业安全距离快速测量

检查数据实时上传至安全管理平台，自动生成整改工单。

2.隐患排查治理

2.1隐患分级标准

实行四级隐患分类管理：

-一般隐患：立即整改，24小时内完成

-较大隐患：限期整改，72小时内完成

-重大隐患：停工整改，制定专项方案

-事故隐患：启动应急程序，24小时内上报监管部门

隐患等级由安全管理部门组织评估确认。

2.2排查流程设计

构建"发现-评估-整改-验收"闭环流程：

-作业人员自查：每日作业前填写《岗位隐患排查表》

-管理人员巡查：使用移动终端实时录入隐患信息

-专家诊断：每季度邀请外部专家开展深度排查

-职工举报：设置24小时安全举报热线，奖励有效线索

所有隐患录入系统自动跟踪整改进度。

2.3根源分析方法

采用5W1H分析法处理重大隐患：

-What：具体问题描述

-Why：根本原因追溯（人、机、环、管四维度）

-Who：责任主体确定

-When：整改时限明确

-Where：整改位置精准定位

-How：整改措施制定

分析报告纳入班组安全学习教材。

3.事故调查处理

3.1事故分级响应

根据伤亡程度启动不同级别响应：

-轻微事故：车间主任牵头调查，24小时内提交报告

-一般事故：安全管理部门组织调查，48小时内形成报告

-较大及以上事故：成立专项调查组，配合政府部门调查

事故现场实施"四不放过"原则：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。

3.2调查程序规范

严格执行事故调查"四步法"：

-现场保护：设置警戒区，收集物证、人证

-资料收集：调取监控录像、操作记录、培训档案

-技术鉴定：委托专业机构进行设备检测、毒理分析

-原因判定：采用鱼骨