磨煤机清理施工方案

磨煤机清理施工方案一、施工组织设计1.1项目管理组织机构成立专项施工管理小组，明确岗位职责如下：项目经理：全面统筹施工进度、质量及安全管理，协调资源调配；技术负责人：制定清理技术方案，监督工艺执行，解决现场技术问题；安全负责人：落实安全防护措施，组织安全培训及应急演练；施工班组：配备钳工4人、电工2人、起重工2人、辅助工6人，均需持证上岗。1.2施工资源配置1.2.1工具与设备类别名称规格型号数量用途说明测量工具百分表0-10mm2套监测设备间隙及变形量起重工具液压千斤顶50t2台顶升磨煤机罐体手拉葫芦10t2台吊装部件清理工具高压清洗机150bar1台冲洗残留煤粉及油污工业吸尘器2.2kW1台收集粉尘及细小颗粒安全设备强制通风装置风量≥10次/h1套有限空间换气正压式呼吸器自给式2台应急救援防护1.2.2材料准备清洁材料：工业级除油剂（pH值7-9）、高压清洗软管（耐压≥200bar）、无尘布（超细纤维材质）；防护材料：耐油手套、防尘口罩（KN95级）、反光安全背心；备件：密封垫（氟橡胶材质，耐温200℃）、轴承润滑脂（锂基脂，NLGI2级）。1.3施工进度计划阶段工作内容工期（天）关键节点要求准备阶段系统隔离、安全交底、工具检查1办理工作票，确认电源完全切断拆卸阶段拆除防护罩、分离器、磨辊2记录部件原始安装位置及间隙清理阶段罐体内部清灰、部件清洗3重点清理磨盘、衬板及通风管道回装阶段部件复位、密封件更换2按拆卸相反顺序组装，力矩值符合规范调试阶段空载试运行、参数监测1轴承温度≤55℃，振动值≤0.05mm二、施工技术措施2.1系统隔离与安全防护2.1.1电气与介质隔离电气隔离：断开磨煤机主电机电源，悬挂“禁止合闸”警示牌，测量绝缘电阻≥0.5MΩ；拆除控制回路保险，防止误启动。介质隔离：关闭润滑油站进出口阀门，排空系统存油；切断密封风、冷却水系统，加装盲板（盲板厚度≥8mm，标识“禁止开启”）。2.1.2空间防护设置硬质围栏（高度1.2m）隔离施工区域，悬挂“当心机械伤害”“必须佩戴防尘口罩”等标识；磨煤机筒体内作业前，强制通风30分钟，检测氧含量19.5%-23.5%，CO浓度≤24ppm。2.2拆卸工艺2.2.1部件拆卸流程防护罩与挡板拆除：使用梅花扳手拆卸固定螺栓，清理表面油污及积灰，分类存放于专用工具箱；分离器拆卸：采用手拉葫芦吊装分离器（起吊角度≤60°），记录与壳体的相对位置，做好标记；磨辊总成拆卸：拆除磨辊座固定螺栓（按对角顺序松开，力矩值按厂家图纸执行），使用专用吊具将磨辊平稳吊离磨盘。2.2.2关键数据记录测量并记录磨辊与磨盘间隙（原始值0.3-0.5mm）、轴承游隙（0.15-0.25mm），作为回装调整依据。2.3清理工艺2.3.1罐体内部清理干清理：使用工业吸尘器清除表面浮灰，重点清理通风管道、人孔门拐角处积灰；湿清理：采用高压清洗机（水温60-80℃）冲洗残留煤粉，清洗剂按1:20比例稀释，确保无油污残留；干燥处理：使用热风机（温度≤80℃）对罐体内部烘干，避免水分残留导致部件锈蚀。2.3.2部件清洗与检查磨辊与磨盘：检查衬板磨损情况，表面裂纹深度≤0.2mm时可继续使用，超限时需更换；用钢丝刷清理磨辊轴颈油污，检查密封面平整度；轴承与密封件：拆卸轴承端盖，清理旧润滑脂，采用煤油冲洗轴承滚道，检查有无点蚀或剥落；更换老化密封垫（压缩量控制在30%-50%）。2.4回装与调整2.4.1部件复位要求磨辊回装：按拆卸标记对位，均匀紧固螺栓（分三次拧紧，终力矩值350N·m），确保磨辊转动灵活无卡滞；密封系统恢复：更换耳轴密封油封（唇部涂抹润滑脂），压装时过盈量控制在0.1-0.2mm，防止唇口翻卷。2.4.2间隙调整磨辊与磨盘间隙：通过调整垫片厚度，恢复至原始值±0.02mm，用塞尺验证圆周方向均匀性；轴承游隙：采用压铅法测量，确保径向游隙0.18-0.22mm，轴向窜动量≤0.3mm。三、安全与环保措施3.1安全防护要求3.1.1个人防护所有施工人员必须佩戴安全帽、耐油手套、防尘口罩，进入罐体作业时额外配备安全带（双钩式）；有限空间作业实行“双人监护制”，外部设置专职监护人，每30分钟通讯联络一次。3.1.2动火与用电安全动火作业办理一级动火票，清理作业点10m范围内可燃物，配备4kg干粉灭火器4台；临时用电采用TN-S系统，设备接地电阻≤4Ω，电缆架空高度≥2.5m，严禁拖地敷设。3.2环保措施废油处理：使用专用容器收集废润滑油，贴“危险废物”标签，交由有资质单位处置，转移联单存档3年；粉尘控制：清理过程中采用“湿法作业+吸尘器同步收集”，避免粉尘扩散，粉尘排放浓度≤8mg/m³；固废回收：金属碎屑、废密封件等回收率100%，分类存放于指定回收箱。3.3应急预案3.3.1火灾应急立即停止作业，使用就近灭火器扑救初期火灾，同时启动消防水系统；疏散人员至上风向安全区域，报告项目经理并拨打应急电话。3.3.2中毒窒息监测到氧含量＜19.5%或CO浓度超标时，立即停止作业，人员撤离至通风处；发生中毒症状时，监护人员佩戴正压式呼吸器施救，必要时送医治疗。四、调试验收4.1系统调试4.1.1润滑油系统调试启动润滑油站，连续循环8小时，每2小时清理过滤器（压差≤0.1MPa）；油质化验指标：黏度（40℃）460±10mm²/s，水分≤0.03%，酸值≤0.05mgKOH/g。4.1.2空载试运行启动盘车装置，运行2小时，监测轴承温度（升温速率≤5℃/h）、振动值（≤0.05mm）；模拟加载试验：逐步增加钢球量至设计值的50%，连续运行4小时，记录参数无异常波动。4.2验收标准4.2.1清理质量验收罐体内部无可见积灰、油污，金属表面露出本色；通风管道通畅，阻力损失≤设计值的10%。4.2.2性能验收磨煤机出力达到设计值的95%以上，煤粉细度R90≤12%；连续运行72小时，轴承最高温度≤55℃，无渗漏、异响等异常现象。4.3验收资料提交《清理施工记录》《部件检查报告》《油质化验报告》《试运行参数记录表》，由甲方、监理及施工单位三方签字确认。五、质量保证措施过程控制：实行“三检制”（班组自检、技术负责人复检、监理终检），关键工序（如密封件更换、间隙调整）留存影像资料；材料管理：所有备件及清洁材料需提供质量合格证