硬质合金制品烧结工岗位安全技术规程

硬质合金制品烧结工岗位安全技术规程文件名称：硬质合金制品烧结工岗位安全技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

1.适用范围：本规程适用于从事硬质合金制品烧结工艺的工人及管理人员。

2.引用标准：本规程遵循国家相关安全法规、行业标准及企业内部规定。

3.目的：确保硬质合金制品烧结过程中工作人员的人身安全，预防事故发生，提高生产效率。

二、技术要求

1.技术参数：硬质合金制品烧结温度应控制在1200-1300℃，保温时间不少于30分钟，冷却速度不大于50℃/小时。

2.标准要求：硬质合金制品的化学成分、物理性能、尺寸精度等应符合国家标准GB/T6993-2015《硬质合金技术条件》。

3.设备规格：

a.烧结炉：应采用耐高温、保温性能良好的炉体，加热元件功率不低于10kw，温度控制精度±5℃。

b.冷却装置：应采用水冷或风冷方式，冷却水压力不小于0.5MPa，冷却水流量不小于100L/min。

c.传送带：采用不锈钢材料，速度可调，以满足不同烧结工艺需求。

d.安全防护装置：包括高温防护装置、过载保护装置、紧急停止按钮等。

4.环境要求：烧结车间应保持通风良好，温度控制在15-30℃，相对湿度不超过80%。

5.材料要求：烧结用原料应符合国家标准，不得使用变质、受潮、掺杂的原料。

三、操作程序

1.准备工作：

a.检查烧结炉设备是否正常运行，包括加热元件、控制系统、冷却系统等。

b.检查原料质量，确保无变质、受潮、掺杂现象。

c.根据生产计划，计算所需原料量，并称量准确。

d.检查传送带运行状态，确保其平稳无异常。

2.加载原料：

a.将称量好的原料均匀地铺设在烧结炉的托盘上。

b.关闭烧结炉门，确保密封良好。

3.启动烧结炉：

a.启动烧结炉加热系统，按照设定的温度和时间程序进行加热。

b.监控烧结炉内温度，确保其稳定在预定范围内。

4.保温过程：

a.在保温过程中，定期检查烧结炉内温度和压力，确保烧结质量。

b.如发现异常，立即停止加热，检查原因并采取措施。

5.冷却过程：

a.烧结完成后，启动冷却装置，按照预定程序进行冷却。

b.冷却过程中，注意观察冷却效果，防止过快冷却导致制品开裂。

6.取出制品：

a.冷却至室温后，打开烧结炉门，取出烧结好的硬质合金制品。

b.检查制品质量，确认无误后进行下一步处理。

7.清理与维护：

a.清理烧结炉内部，清理传送带和托盘等设备。

b.检查设备运行状态，及时更换或维修损坏的部件。

c.记录操作过程和设备维护情况，为后续生产提供参考。

四、设备状态与性能

1.设备技术状态：

a.烧结炉：应保持炉膛内清洁，无积碳和杂质，加热元件表面无氧化层。

b.传送带：应运行平稳，无抖动和异常噪音，链条无磨损，张紧度适中。

c.冷却系统：冷却水压力稳定，冷却效果良好，无泄漏现象。

d.控制系统：温度控制准确，响应迅速，无故障报警。

2.性能指标：

a.烧结炉：加热速度快，保温效果好，温度波动小，热效率高。

b.传送带：运行速度稳定，承载能力满足生产需求，故障率低。

c.冷却系统：冷却均匀，无局部过热现象，冷却效果显著。

d.控制系统：人机界面友好，操作简便，故障诊断和报警系统灵敏。

3.设备维护保养：

a.定期对烧结炉进行清洁和维护，包括炉膛、加热元件等。

b.检查传送带和冷却系统的密封性，及时更换磨损部件。

c.对控制系统进行定期检查，确保其正常运行和准确性。

d.记录设备运行数据，分析设备性能变化，提前发现潜在问题。

4.性能监测：

a.监测烧结炉温度曲线，分析烧结过程中的热力学参数。

b.检测传送带速度和位置，确保生产节拍与烧结要求一致。

c.监控冷却系统的水流量和压力，保证冷却效果。

d.定期检查控制系统的响应时间和故障率，确保设备可靠性。

五、测试与校准

1.测试方法：

a.温度测试：使用高精度温度计对烧结炉的加热区和保温区进行多点温度测试，确保温度均匀性。

b.传送带速度测试：通过安装在传送带上的测速传感器，实时监测传送带的速度是否符合设定值。

c.冷却系统性能测试：检查冷却水流量和压力，确保冷却效果满足要求。

d.控制系统测试：模拟不同工作状态，检查控制系统的响应速度和准确性。

2.校准标准：

a.温度校准：参照国家标准GB/T15309-2008《工业炉温控仪表》进行校准。

b.传送带速度校准：参照设备制造商提供的标准进行校准。

c.冷却系统校准：参照GB/T5144-2006《工业冷却水系统》进行校准。

d.控制系统校准：参照设备制造商提供的技术手册进行校准。

3.调整措施：

a.根据测试结果，调整烧结炉的加热程序，确保温度控制精度。

b.如传送带速度不稳定，调整张紧装置，确保传送带运行平稳。

c.对于冷却系统，调整冷却水流量和压力，优化冷却效果。

d.对于控制系统，更新软件或调整参数，提高响应速度和准确性。

4.校准周期：

a.温度校准：每半年进行一次。

b.传送带速度校准：每季度进行一次。

c.冷却系统校准：每年进行一次。

d.控制系统校准：每年进行一次。

5.记录与报告：

a.对每次测试和校准的结果进行详细记录。

b.编制测试和校准报告，包括测试数据、调整措施和结论。

六、操作姿势与安全

1.操作姿势：

a.站立工作时，保持身体挺直，双脚与肩同宽，以减少疲劳。

b.操作按钮和开关时，使用手臂的自然伸展，避免过度弯曲或扭曲。

c.操作烧结炉时，穿戴符合规定的防护服和手套，避免直接接触高温表面。

d.使用传送带和冷却系统时，保持适当距离，避免机械伤害。

2.安全要求：

a.工作前必须穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。

b.进入烧结炉区域，必须佩戴高温防护手套和鞋子。

c.禁止在工作区域内吸烟、使用明火或进行可能引发火灾的行为。

d.定期检查电气设备和线路，确保无破损或老化现象。

e.操作过程中，保持对烧结炉的持续监控，及时发现并处理异常情况。

f.设定紧急停止按钮，确保在紧急情况下能够迅速切断电源。

g.定期进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。

h.保持工作区域的清洁，及时清理散落的原料和废料，防止滑倒事故。

i.遵守企业内部安全规程，不得违反安全操作规程进行操作。

七、注意事项

1.原料准备：确保原料符合质量标准，无杂质和水分，避免影响烧结质量。

2.设备检查：操作前必须对烧结炉、传送带、冷却系统等进行全面检查，确保设备运行正常。

3.环境控制：烧结车间内应保持良好的通风，温度和湿度控制在适宜范围内。

4.温度控制：严格按照烧结工艺要求控制烧结温度和时间，避免过高或过低导致产品质量问题。

5.传送带速度：根据烧结工艺调整传送带速度，确保烧结均匀，避免局部过热或冷却不足。

6.冷却效果：监控冷却系统性能，确保制品冷却均匀，防止因冷却不均导致的裂纹或变形。

7.电气安全：操作电气设备时，确保断电并挂上警示牌，防止触电事故。

8.物料搬运：搬运重物时，使用合适的工具和设备，避免因操作不当造成身体伤害。

9.个人防护：穿戴适当的个人防护装备，如防护服、手套、护目镜等，保护自身安全。

10.应急处理：熟悉应急预案，了解紧急情况下的疏散路线和措施，确保能够迅速应对突发事件。

11.数据记录：准确记录操作数据，包括温度、时间、压力等，为生产过程和质量控制提供依据。

12.定期维护：按照设备维护计划进行保养，确保设备长期稳定运行。

八、后续工作

1.数据记录：操作结束后，详细记录烧结炉运行参数、制品质量数据、设备状态等信息，用于后续分析和改进。

2.质量检查：对烧结完成的制品进行严格的质量检查，包括尺寸、硬度、密度等指标，确保符合标准。

3.设备维护：根据设备使用情况，制定定期维护计划，对烧结炉、传送带、冷却系统等设备进行清洁和保养。

4.故障分析：如发现设备故障，立即进行故障分析，记录故障原因和修复措施，防止同类问题再次发生。

5.技术改进：根据生产过程中出现的问题，分析原因，提出改进措施，不断优化烧结工艺。

6.培训记录：记录操作人员的培训情况，确保所有工作人员熟悉操作规程和安全知识。

7.环保检查：定期检查排放的废气、废水是否符合环保要求，确保生产过程环保合规。

8.文档归档：将所有操作记录、维护报告、检查结果等文件进行整理归档，以便日后查阅和分析。

九、故障处理

1.故障诊断：

a.观察设备运行状态，记录故障现象和发生时间。

b.检查设备外部连接，如电源、气源、液压等是否正常。

c.检查控制系统参数设置，确认是否与工艺要求相符。

d.分析设备运行日志，查找可能的故障原因。

2.故障处理步骤：

a.首先切断电源，确保安全。

b.根据故障现象，初步判断故障位置。

c.采取相应措施，如更换损坏部件、调整参数等。

d.恢复设备运行，观察故障是否排除。

3.故障记录：

a.详细记录故障原因、处理过程和结果。

b.对常见故障进行分类汇总，形成故障档案。

4.故障预防：

a.定期对设备进行预防性维护，减少故障发生。

b.加强操作人员培训，提高故障预防和处理能力。

c.及时更新设备，采用新技术和新材料，提高设备可靠性。

5.故障报告：

a.对严重故障或反复发生的故障，向上级报告，寻求解决方案。

b.分析故障原因，制定预防措施，防止类似故障再次发生。

十、附则

1.参考和引用的资料：

a.国家相关安全法规和行业标准。

b.企业内部技术规范和操作规程。

c.硬质合金制品相关技术手册和工艺指南。

d.设备制造商提