竖井风管系统安装施工计划

竖井风管系统安装施工计划

一、工程概况

1.1项目背景

本工程为XX商业综合体项目，位于城市核心区域，总建筑面积15万平方米，其中地上30层，地下5层。竖井风管系统作为建筑通风与空调工程的核心组成部分，分布于核心筒及设备间内，承担地上1-30层公共区域、办公区域及地下车库的送风、排风及防排烟功能。系统总风管长度约3200米，包含矩形风管（尺寸为800mm×400mm至2000mm×1200mm）和圆形风管（直径为300mm至1200mm），材质采用镀锌钢板（厚度0.8mm-1.2mm），设计风量合计为18万m³/h。该系统施工质量直接影响建筑室内空气质量、消防安全及节能运行效果，是项目竣工验收的关键环节。

1.2工程范围

竖井风管系统安装施工范围主要包括：核心筒及设备间内风管预制加工、吊支架安装、风管吊装就位、法兰连接、风阀安装、风管严密性测试、保温层施工及系统调试。具体包括：地上1-30层共12个标准层竖井风管安装，地下1-5层排烟风管安装，以及配套的消声器、防火阀、送风口、排烟口等设备安装。施工区域涉及土建结构封顶后至装饰装修前的阶段，需与机电安装、消防工程、装饰工程等多专业交叉作业。

1.3技术标准

施工过程需严格遵循以下技术标准：《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2016）、《建筑防排烟系统技术标准》（GB51251-2017）、《建筑节能工程施工质量验收标准》（GB50411-2019）及《通风管道技术规程》（JGJ/T141-2017）。风管制作需满足平整度、垂直度偏差要求，法兰连接需螺栓均匀紧固，严密性测试需采用漏光法及漏风量检测，保温层施工需确保闭孔橡塑保温材料厚度及接缝密封性，系统调试需按设计风量进行平衡调整，确保各风口风量偏差≤15%。

1.4施工环境

竖井风管安装施工环境具有以下特点：竖井为混凝土结构，尺寸为2.5m×3.0m（净宽×净高），每层设有检修门，垂直运输需利用施工电梯及卷扬机；施工周期为120天，需在夏季高温（日均温度35℃以上）及冬季低温（日均温度5℃以下）条件下作业；交叉作业涉及电气桥架、给排水管道安装，需协调垂直空间分配；安全风险包括高空坠落、物体打击、有限空间作业等，需制定专项安全防护措施。

二、施工组织与管理

2.1项目管理团队

2.1.1团队组成

项目团队由具备丰富经验的15名专业人员组成，核心成员包括项目经理、技术负责人、安全负责人和施工队长。项目经理持有二级建造师证书，拥有12年大型综合体项目管理经验，负责整体统筹和决策；技术负责人为高级工程师，专长于通风空调系统设计，拥有10年以上施工技术背景；安全负责人持有注册安全工程师证书，专注施工安全管理；施工队长三人分别负责地上、地下和核心筒区域，均具备5年以上现场施工经验。此外，团队还包括两名质量检查员，负责日常质量监督；三名材料管理员，确保物资供应；两名协调专员，处理内外沟通问题。团队成员均通过严格筛选，确保资质齐全，如项目经理需具备类似项目完工证明，技术负责人需提供过往技术方案案例。团队结构扁平化，减少层级，提高响应速度。

2.1.2职责分配

项目经理全面负责项目进度、成本控制和质量监督，每周召开项目例会，协调各方资源；技术负责人审核施工图纸，编制专项方案，解决技术难题，如风管吊装中的空间冲突问题；安全负责人制定安全计划，监督安全措施执行，如高空作业防护和有限空间作业规范；施工队长带领各自区域队伍，落实具体任务，如地上层风管安装和地下层排烟系统调试；质量检查员每日巡检，记录质量问题，确保符合GB50243标准；材料管理员提前采购物资，避免延误；协调专员与业主、监理保持联系，及时反馈进展。职责分工明确，通过责任矩阵图（非表格形式描述）明确每个人的任务边界，如项目经理负责整体协调，施工队长负责执行，避免职责重叠或遗漏。团队采用每日站会制度，快速解决问题，确保高效运作。

2.2施工前期准备

2.2.1技术准备

技术准备始于图纸会审，项目团队联合设计院、监理单位共同审核施工图纸，重点检查风管尺寸与土建结构匹配度，如核心筒竖井尺寸2.5m×3.0m是否满足风管安装要求。会审中发现12处潜在冲突，如电气桥架占用空间，团队提出调整方案，将风管位置偏移200mm，确保安全距离。随后，编制详细施工方案，包括风管预制加工流程、吊支架安装标准和系统调试步骤，方案需通过业主审批。技术负责人组织培训，讲解施工要点，如法兰连接螺栓紧固力矩要求，确保工人熟练掌握。同时，准备技术文件，如施工日志、验收记录模板，并建立BIM模型模拟施工过程，提前识别风险点，如夏季高温作业时的材料变形问题。技术准备还包括制定应急预案，如突发停电时的应急照明措施，确保施工安全。

2.2.2物资准备

物资准备涵盖材料、设备和工具的采购与检验。材料方面，采购镀锌钢板3200米，厚度0.8mm-1.2mm，供应商需提供材质证明，现场抽样检测抗拉强度；保温材料选用闭孔橡塑，厚度50mm，确保导热系数符合GB50411标准。设备包括施工电梯、卷扬机用于垂直运输，需提前检查安全性能，如制动系统可靠性；工具如风管咬合机、法兰成型机，定期校准精度。物资管理采用分类存放，材料堆放区设置防潮措施，避免夏季高温导致材料变形；设备建立台账，记录使用状态。物资准备还涉及库存控制，如钢板按周需求计划采购，避免积压；工具包分配给施工队，确保随时可用。准备过程中，与供应商签订合同，明确交付时间，如钢板在施工前15天到场，确保不影响进度。物资准备完成后，由材料管理员和施工队长联合验收，签字确认合格后入库。

2.3施工过程协调

2.3.1内部协调机制

内部协调聚焦多专业协作，解决交叉作业冲突。项目团队建立每日协调会制度，上午8点召开，由项目经理主持，土建、机电、消防团队参加。会上讨论当日任务，如核心筒风管安装与电气桥架施工的顺序安排，团队决定采用分区作业，上午安装风管，下午铺设桥架，避免空间争夺。协调专员负责信息传递，使用共享平台实时更新进度，如风管吊装完成情况。内部沟通采用分级管理，技术问题由技术负责人解决，如风管垂直度偏差调整；资源问题由项目经理调配，如增加施工人员应对高峰期。团队还实施责任包干制，每个施工队长负责协调本区域内的专业配合，如地上层风管安装时，通知装饰工程预留检修门位置。内部协调强调预防性管理，每周风险评估会识别潜在冲突，如冬季低温作业时的材料脆化风险，提前采取保温措施。通过这些机制，确保施工流畅，减少返工。

2.3.2外部沟通策略

外部沟通旨在维护与业主、监理和政府部门的良好关系。项目团队指定协调专员作为对外接口，每周向业主提交进度报告，详细说明风管安装完成比例和遇到的问题，如某层竖井尺寸偏差，需协调设计院修改方案。与监理单位建立月度例会制度，汇报质量情况，如漏光法测试结果，确保符合GB51251标准；监理检查时，技术负责人陪同，及时整改问题。政府部门沟通包括消防报备和环保审批，如防排烟系统需提前报消防部门验收，团队准备完整资料，包括施工方案和测试记录。外部沟通采用主动策略，如定期组织现场参观，让业主直观了解进展；遇到问题如材料延误，及时通知并解释原因，提出替代方案。团队还建立反馈机制，收集业主意见，如调整风口位置以满足使用需求。通过这些沟通，确保项目顺利推进，避免延误和纠纷。

三、施工技术方案

3.1风管预制加工

3.1.1材料下料

风管预制加工在工厂车间集中进行，采用数控等离子切割机对镀锌钢板进行精确下料。根据施工图纸标注的尺寸，矩形风管按800mm×400mm至2000mm×1200mm规格分段切割，圆形风管按直径300mm至1200mm分节制作。下料时预留10mm加工余量，确保后续折边成型后尺寸准确。钢板切割采用无痕工艺，避免毛刺影响密封性，切割后用角磨机清理边缘。对于特殊角度的弯头、三通等异形件，先制作样板再批量下料，保证一致性。材料管理采用先进先出原则，切割后的板材分类编号存放，避免混淆。

3.1.2成型工艺

风管成型采用联合咬边机完成折边与咬合工序。矩形风管四角采用TDF共板法兰连接工艺，折边高度25mm，咬口宽度6mm；圆形风管采用角钢法兰连接，法兰角钢型号按风管直径选用L25×3至L40×4。咬合过程分三次逐步成型，第一次预折边，第二次精压咬合，第三次校平处理。成型后风管表面平整度偏差控制在3mm/m以内，对角线误差≤2mm。法兰连接面与风管轴线垂直度偏差≤1.5mm，确保安装时密封严密。异形件采用模具压制成型，弯头曲率半径为1.5倍管径，减少风阻。

3.1.3加固措施

大尺寸风管（边长≥1200mm）采用外加固框加强，采用L30×3角钢焊接在风管外壁，间距≤1200mm。圆形风管直径≥1000mm时，设置扁钢抱箍加固，间距≤1000mm。加固点与风管连接采用连续焊缝，焊缝长度≥30mm，确保强度。风管吊装前进行静态荷载测试，在跨中施加1.5倍设计荷载，持续10分钟无变形方可使用。保温风管在保温层施工前完成加固，避免后期作业破坏结构。

3.2竖井内风管安装

3.2.1支吊架安装

支吊架安装采用膨胀螺栓固定于混凝土结构，螺栓型号为M12×150，抗拔力≥15kN。吊架间距按规范要求设置：水平风管间距≤3m，垂直风管间距≤3.6m。吊杆采用Φ10圆钢，顶部双螺母防松；支架采用U型卡箍，与风管接触处垫3mm厚橡胶减震垫。风管转弯处、三通分支点增设独立支架，避免应力集中。支吊架安装前进行放线定位，确保垂直度偏差≤2mm/m，水平度偏差≤3mm/全长。

3.2.2风管吊装

风管吊装采用卷扬机与导向滑轮组合系统，垂直运输能力≤2吨。吊装前在每层竖井检修门处设置临时操作平台，平台铺设防滑钢板。风管捆绑采用专用吊装带，捆绑位置距法兰150mm，避免变形。吊装时由两名信号工指挥，地面设警戒区，无关人员撤离。风管就位后先进行临时固定，调整标高与垂直度，偏差控制在5mm以内。法兰连接采用M10螺栓，螺栓方向一致，紧固后外露丝扣2-3扣。

3.2.3密封处理

法兰间密封采用8501阻燃密封胶条，胶条厚度5mm，宽度与法兰匹配。胶条粘贴前清理法兰油污，连续粘贴无间断。螺栓紧固后用扭力扳手检查，力矩控制在40-50N·m。风管纵向咬口处采用密封胶密封，胶缝宽度3mm，表面平整无气泡。系统安装完成后进行漏光检测，在黑暗环境中使用1000W碘钨灯照射，每10米接缝漏光点不超过2处。高压系统（静压≥1000Pa）增加漏风量测试，漏风率≤1.5%。

3.3附属设备安装

3.3.1阀件安装

防火阀、排烟阀等阀件安装前进行动作试验，手动开启灵活，电动关闭时间≤60秒。阀件安装方向与气流方向一致，阀体独立设置支吊架，避免风管荷载传递。防火阀距墙距离≥200mm，便于检修。多叶调节阀叶片间距均匀，启闭角度标识清晰。阀件与风管连接采用柔性短管，长度150-200mm，减少振动传递。

3.3.2风口安装

送风口、排烟口安装采用明装方式，风口水平度偏差≤3mm/全长。风口与风管连接处设置帆布软接，长度200mm，消除硬接触噪声。百叶风口叶片角度可调，调节机构操作灵活。散流器风口与吊顶平齐，周边缝隙用密封胶密封。风口安装前清理装饰面，避免污染。

3.3.3消声器安装

消声器安装独立设置支吊架，与风管间采用防火软连接。消声器内填充超细玻璃棉容重≥32kg/m³，覆防潮无纺布。消声器安装方向正确，气流方向与箭头标识一致。消声器前后设置2米直管段，保证消声效果。安装后进行噪声测试，距消声器1米处噪声≤65dB(A)。

3.4保温与防腐

3.4.1保温层施工

保温材料选用闭孔橡塑板，厚度50mm，导热系数≤0.034W/(m·K)。保温板采用专用胶粘贴，接缝处错缝搭接，搭接宽度≥50mm。法兰连接处保温层断开，采用保温套包裹，密封严密。保温层外覆铝箔保护层，搭接处用铝箔胶带密封，胶带宽50mm。保温施工在风管漏风检测合格后进行，避免返工。

3.4.2防腐处理

风管法兰螺栓、支架等金属件涂刷两遍醇酸防锈漆，干膜厚度≥40μm。镀锌钢板表面破损处涂环氧富锌底漆，再刷面漆。保温层外保护层接缝处涂刷密封胶，提高气密性。防腐施工前彻底清除表面油污，施工环境温度≥5℃，湿度≤85%。

3.5系统调试

3.5.1单机调试

风机调试前检查叶轮转向与标识一致，轴承温升≤40℃。风机进出口软接安装正确，无扭曲。风机运行电流在额定值内，振动速度≤4.5mm/s。防火阀、排烟阀手动、电动操作正常，信号反馈准确。

3.5.2联动测试

系统联动测试按设计风量进行，采用毕托管与微压计测量。各支管风量平衡通过调节阀调整，偏差≤15%。防排烟系统模拟火灾工况，排烟口开启后30秒内达到设计风速。正压送风系统前室压差≥25Pa。

3.5.3综合效能测试

室内CO₂浓度≤1000ppm，风速符合设计要求（办公区0.2-0.3m/s，车库0.3-0.5m/s）。噪声测试在风口1米处进行，办公室≤40dB(A)，车库≤50dB(A)。系统运行24小时无故障，各项参数稳定。

四、质量控制与安全管理

4.1质量控制体系

4.1.1施工前质量控制

项目团队在施工前建立严格的质量预控机制，首先组织图纸会审，由技术负责人牵头，联合设计、监理单位共同核对风管尺寸与土建结构匹配度，重点检查核心筒竖井2.5m×3.0m净空是否满足风管安装要求。会审中发现3处电气桥架与风管位置冲突，及时调整布局，确保安全距离不小于150mm。材料进场时，质量检查员对镀锌钢板进行抽样检测，每批次抽取3卷，检查厚度偏差（0.8mm-1.2mm范围内允许±0.1mm误差）和表面镀锌层质量，不合格材料当场退回。施工人员需通过专项培训，考核合格后方可上岗，培训内容包括风管咬口工艺、法兰连接标准等实操要点。

4.1.2施工过程质量监督

施工中实施“三检制”，即班组自检、互检和专业检。班组自检每完成5节风管检查一次，重点测量咬口平整度（偏差≤3mm/m）和法兰垂直度（偏差≤1.5mm）；互检由相邻班组交叉检查，避免习惯性错误；专业检由质量检查员每日巡检，使用激光测距仪复核风管安装位置，垂直度偏差控制在5mm以内。隐蔽工程验收前，施工队需提交风管吊支架安装记录、螺栓紧固力矩测试报告（M10螺栓力矩40-50N·m），监理现场核查签字后方可进入下道工序。针对夏季高温作业，增加风管变形监测，每2小时记录一次温度变形量，超过2mm时采取临时支撑措施。

4.1.3竣工验收标准

系统安装完成后，依据《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2016进行综合验收。漏光检测采用1000W碘钨灯，每10米接缝漏光点不超过2处；高压系统（静压≥1000Pa）需进行漏风量测试，漏风率≤1.5%。防排烟系统功能测试模拟火灾工况，排烟口开启后30秒内达到设计风速（≥15m/s），正压送风系统前室压差≥25Pa。验收资料包括风管强度测试记录（1.5倍设计荷载持续10分钟无变形）、保温层密封性检测（铝箔胶带搭接宽度≥50mm）等，确保所有参数符合设计要求。

4.2安全管理措施

4.2.1安全管理体系

项目建立“全员参与、分级负责”的安全管理体系，项目经理为第一责任人，安全总监每周组织安全例会，分析竖井作业风险。施工前编制《竖井风管安装专项安全方案》，明确有限空间作业许可制度，进入竖井前需检测氧气浓度（≥19.5%）、有害气体（CO≤20ppm），配备正压式呼吸器作为应急设备。安全投入占工程总造价的1.5%，用于采购防滑鞋、安全带等防护用品，并设置安全专项资金池，专款专用。

4.2.2现场安全防护

针对竖井高空作业，采用“双保险”防护措施：施工人员佩戴全身式安全带，安全绳固定在结构预埋的锚点上（抗拔力≥15kN）；每层检修门处设置刚性防护栏杆，高度1.2m，刷黄黑警示色。垂直运输时，卷扬机钢丝绳每日检查断丝情况，磨损量达10%立即更换。冬季低温作业（≤5℃）时，风管表面铺设防滑草垫，施工人员佩戴防寒手套防止冻伤。临时用电采用三级配电两级保护，电动工具金属外壳接地电阻≤4Ω，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA）。

4.2.3应急处理机制

制定《有限空间作业应急预案》，明确应急响应流程：发现异常立即启动声光报警器，现场指挥员组织人员撤离至安全区域，同时报告项目经理。应急物资配备包括担架、急救箱、正压式呼吸器等，存放于竖井入口专用柜内，每月检查一次有效期。每季度组织一次实战演练，模拟气体泄漏、人员坠落等场景，提升团队应急处置能力。事故发生后1小时内上报监理单位，24小时内提交书面报告，严格执行“四不放过”原则（原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过）。

五、进度计划与资源配置

5.1进度计划

5.1.1总体进度安排

项目施工周期设定为120天，分为三个主要阶段。前期准备阶段为30天，包括图纸会审、材料采购和人员培训。施工队分地上、地下和核心筒三个区域同步作业，地上层1-30层风管安装计划45天，地下层1-5层排烟系统安装计划25天，系统调试与验收阶段20天。关键节点包括土建结构封顶后第15天启动风管吊装，第60天完成所有风管安装，第100天完成系统调试。进度计划采用甘特图管理，每周更新实际进度与计划偏差，确保总工期不延误。

5.1.2关键节点控制

竖井风管安装的关键节点包括材料进场、吊装就位和系统调试。材料进场需在施工开始前10天完成，镀锌钢板和保温材料提前15天到场，避免影响施工进度。吊装就位阶段，核心筒区域每层吊装时间控制在1天内，地上层采用流水作业，每3层为一个施工段，减少设备周转时间。系统调试在第90天开始，先进行单机调试，再进行联动测试，确保各参数符合设计要求。节点控制采用预警机制，提前3天检查准备情况，延迟超过2天时启动赶工措施。

5.1.3进度保障措施

进度保障采取分级管理措施，项目经理每周召开进度协调会，解决施工中的瓶颈问题。技术团队提前识别潜在延误因素，如夏季高温作业导致材料变形，采取夜间施工或增加通风设备等措施。施工队实行三班倒制度，竖井作业24小时连续施工，提高效率。与监理单位建立快速审批通道，隐蔽工程验收不超过24小时完成。同时，与材料供应商签订加急供货协议，确保关键材料按时到位。

5.2资源配置

5.2.1人力资源配置

项目施工人员分为三个专业小组，每组15人。地上层施工组负责1-20层风管安装，地下层施工组负责1-5层排烟系统，核心筒施工组负责竖井内风管吊装。每组配备1名技术员和2名安全员，负责技术指导和安全监督。施工人员采用轮班制，白班6:00-18:00，夜班18:00-6:00，确保24小时作业。特殊工种如焊工、起重工需持证上岗，提前1个月完成培训。人力资源配置根据进度动态调整，高峰期增加临时工10人，缓解施工压力。

5.2.2设备材料配置

施工设备包括2台卷扬机用于垂直运输，1台液压升降车用于高空作业，3套咬合机用于风管预制。设备使用前进行全面检查，卷扬机钢丝绳每日检查磨损情况，确保安全。材料方面，镀锌钢板按周需求计划采购，每周一、四分两次送货，避免库存积压。保温材料采用闭孔橡塑板，提前10天运至现场，存放在干燥通风的仓库。工具设备实行专人管理，建立领用登记制度，确保设备完好率100%。

5.2.3资金保障措施

项目资金采用分级预算管理，前期准备阶段预算占总投资的20%，施工阶段占65%，调试验收占15%。资金拨付与进度挂钩，每月25日提交进度报表，业主审核后5个工作日内支付进度款。设立应急资金池，占总预算的5%，用于应对突发情况，如材料价格波动或设备故障。财务团队每周监控资金使用情况，确保专款专用，避免挪用。同时，与银行签订信贷协议，必要时提供短期贷款支持。

5.3成本控制

5.3.1成本分解

项目成本分为直接成本和间接成本。直接成本包括材料费（镀锌钢板、保温材料等）、人工费（施工人员工资）、机械费（设备租赁和使用）。材料费占直接成本的60%，人工费占25%，机械费占15%。间接成本包括管理费、安全措施费和协调费，占总成本的10%。成本分解到每个施工段，如地上层每平方米风管安装成本控制在200元以内。

5.3.2成本监控

成本监控采用实时跟踪机制，财务团队每周核算实际成本与预算差异。材料成本通过采购招标降低5%，人工成本通过优化施工流程减少10%。机械成本实行单机核算，设备闲置时及时退还租赁公司。成本偏差超过5%时，启动分析会议，找出原因并调整措施。例如，发现保温材料损耗率过高，立即改进切割工艺，减少浪费。

5.3.3成本优化策略

成本优化采取多项措施，材料采购采用集中招标，选择3家供应商竞价，降低采购价格。施工过程中推行标准化作业，减少返工，如风管预制误差控制在3mm以内，避免现场修改。人力资源优化采用技能培训，提高工人效率，每人每天完成风管安装量增加15%。同时，利用BIM技术模拟施工，提前发现设计问题，减少变更成本。通过这些措施，预计总成本降低8%，节约资金约50万元。

六、风险管理与应急预案

6.1风险识别与评估

6.1.1施工阶段风险

竖井风管施工面临多阶段风险。前期准备阶段存在图纸冲突风险，如土建结构预留孔洞与风管尺寸偏差，可能导致返工。材料采购环节存在镀锌钢板厚度不达标风险，影响风管强度。吊装阶段高空坠落风险突出，尤其当风速超过5级时，吊装稳定性下降。系统调试阶段存在设备参数不匹配风险，如风机与管网阻力失衡引发振动。冬季低温作业时，密封胶固化不良导致漏风率超标。

6.1.2环境风险

施工环境风险集中在竖井内部。有限空间作业存在缺氧风险，尤其地下层排烟系统安装时，CO积聚浓度可能超过30ppm。夏季高温环境（35℃以上）导致工人中暑，镀锌钢板热变形量达3mm/m。冬季低温（5℃以下）使吊装绳索脆化，断裂风险增加。交叉作业时，电气焊火花引燃保温材料风险较高，需重点防范。

6.1.3管理风险

管理层面风险包括协调不畅。多专业交叉施工时，机电与装饰工程进度冲突，如风口安装与吊顶龙骨打架。安全措施执行不到位风险，如施工人员未佩戴安全带进入竖井。物资供应延迟风险，如保温材料到货延迟3天，导致保温工序滞后。人员流动风险，高峰期技工流失率超过10%，影响施工连续性。

6.2风险控制措施

6.2.1技术控制

技术控制采用预控手段。图纸冲突通过BIM模型碰撞检测解决，提前调整风管走向。材料进场增加超声波测厚仪检测，钢板厚度偏差控制在±0.05mm。吊装安装防风装置，风速超过4级时暂停作业。调试阶段采用变频风机匹配管网阻力，振动速度控制在4mm/s以内。冬季施工采用低温型密封胶，固化时间延长至48小时。

6.2.2管理控制

管理控制强化流程闭环。建立多专业协调周例会制度，装饰工程提前7天提交风口定位图。安全措施实施“双随机”抽查，项目经理每周突击检查竖井作业防护。物资签订分批供货协议，保温材料按3天用量分批次到场。人员配置“AB角”制度，关键岗位设置备选人员，确保人员流动不影响进度。

6.2.3环境控制

环境控制注重实时监测。有限空间作业前使用四合一气体检测仪，氧气浓度实时显示。夏季施工设置移动式喷雾降温设备，竖井内温度控制在30℃以下。冬季为吊装绳索涂抹防冻液，-10℃环境下断裂强度保持率≥95%。动火作业实行“三不动火”原则，无监护人不动火、无消防器材不动火、无防火措施不动火。

6.3应急预案

6.3.1人员伤害应急

人员伤害