2025年车工技师考试题库及答案

2025年车工技师考试题库及答案一、选择题（每题2分，共20分）1.加工高精度细长轴时，为减少热变形误差，应优先采用（）。A.乳化液冷却B.干切削C.高浓度切削油D.低温冷风切削答案：A（乳化液兼具冷却与润滑作用，能有效降低工件温升，减少热伸长变形）2.车削钛合金时，刀具材料应选择（）。A.YG8B.YT15C.W18Cr4VD.涂层硬质合金答案：D（钛合金化学活性高，易与刀具材料发生粘结，涂层硬质合金的抗氧化性和抗粘结性更优）3.数控车床G71指令用于（）。A.外圆粗车循环B.端面粗车循环C.螺纹切削循环D.深孔钻削循环答案：A（G71为外圆/内孔粗车复合循环，适用于轴类零件的阶梯切削）4.某轴类零件标注为Φ50h7，其下偏差为（）（已知IT7=0.025mm，h的基本偏差为0）。A.0B.-0.025mmC.+0.025mmD.-0.012mm答案：A（h为轴的基本偏差代号，上偏差为0，下偏差=上偏差-公差=0-0.025=-0.025mm，但题目问下偏差，需注意标注方向，实际轴的下偏差为-0.025mm，此处可能题目表述需确认，正确应为B）5.车削加工中，影响表面粗糙度的主要因素是（）。A.背吃刀量B.切削速度C.进给量D.刀具前角答案：C（进给量增大时，残留面积高度增加，表面粗糙度值增大，是最直接影响因素）6.加工圆锥面时，若采用偏移尾座法，尾座偏移量S的计算公式为（）（L为工件总长，l为圆锥部分长度，C为锥度）。A.S=C×L/2B.S=C×l/2C.S=（D-d）×L/(2l)D.S=（D-d）×l/(2L)答案：C（锥度C=（D-d）/l，偏移量S=（D-d）×L/(2l)=C×L/2）7.车削螺纹时，若螺距误差超差，最可能的原因是（）。A.刀具角度不正确B.主轴转速不稳定C.进给箱挂轮搭配错误D.工件装夹松动答案：C（螺距由进给箱传动比决定，挂轮错误会导致螺距与指令值不符）8.测量外圆直径时，千分尺的测量力应控制在（）。A.1-2NB.5-10NC.15-20ND.20-30N答案：A（千分尺测量力过大会使工件变形，标准测量力约为1-2N）9.热处理后的零件进行车削时，刀具后角应（）。A.增大B.减小C.不变D.视材料硬度调整答案：A（热处理后材料硬度高，增大后角可减少后刀面与工件的摩擦，降低切削力）10.数控车床编程中，G41指令表示（）。A.刀具半径左补偿B.刀具半径右补偿C.刀具长度正补偿D.刀具长度负补偿答案：A（G41为左补偿，沿刀具运动方向看，刀具在工件左侧时启用）二、判断题（每题1分，共10分）1.车削铸铁时，应选用YT类硬质合金刀具。（）答案：×（铸铁含碳量高，YT类（钨钛钴）刀具抗粘结性差，应选YG类（钨钴类））2.粗车时为提高效率，应优先增大背吃刀量，其次是进给量，最后是切削速度。（）答案：√（背吃刀量对切削力影响最大，增大背吃刀量可减少走刀次数，效率提升最显著）3.加工薄壁套筒时，采用轴向夹紧比径向夹紧更易控制变形。（）答案：√（径向夹紧会使薄壁件因径向力产生椭圆变形，轴向夹紧力沿轴线分布，变形更小）4.数控车床的G00指令是快速定位指令，其移动速度由系统参数设定，与程序中的F值无关。（）答案：√（G00的速度由机床参数决定，F值在G00时无效）5.车削加工中，切削热主要来源于工件材料的弹性变形。（）答案：×（切削热主要来自切削层金属的塑性变形、切屑与前刀面的摩擦、工件与后刀面的摩擦）6.用三爪卡盘装夹偏心工件时，需在卡爪与工件间垫入垫片，垫片厚度约为偏心距的1.5倍。（）答案：√（经验公式：垫片厚度≈1.5e（e为偏心距），需根据实际测量修正）7.加工表面有硬皮的铸件时，应采用逆铣方式。（）答案：×（车削中无铣削的顺逆之分，但加工硬皮时应使刀具从无硬皮处切入，避免刀尖直接接触硬皮导致崩刃）8.表面粗糙度Ra值越小，零件表面越光滑，因此Ra值应尽可能小。（）答案：×（Ra值需根据零件功能要求选择，过度追求小值会增加加工成本，应合理选择）9.数控车床的刀尖圆弧半径补偿（G41/G42）仅在G01、G02、G03指令中有效，G00时无效。（）答案：√（G00为快速定位，不参与实际切削，无需半径补偿）10.车削细长轴时，为防止振动，应增大主偏角。（）答案：√（增大主偏角（如90°）可减少径向切削分力，降低工件弯曲振动）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述制定轴类零件车削工艺路线时需考虑的关键因素。答案：①定位基准选择：优先采用两端中心孔作为基准（“基准统一”原则），保证各外圆同轴度；②加工阶段划分：粗加工→半精加工→精加工，避免粗加工应力影响精加工精度；③热处理工序安排：调质处理应在粗加工后、半精加工前，表面淬火在半精加工后、精加工前；④尺寸公差与表面粗糙度控制：精加工阶段采用小进给量、高转速，必要时使用跟刀架或中心架；⑤特殊结构处理：如键槽、螺纹等应在半精加工后、精加工前加工，避免精加工后破坏已加工表面。2.分析车削加工中工件圆度超差的可能原因及解决措施。答案：可能原因：①车床主轴径向跳动过大（如轴承磨损）；②工件装夹不牢，切削时松动；③顶尖与中心孔接触不良（如中心孔歪斜、顶尖磨损）；④刀具磨损或刀尖崩刃；⑤切削用量选择不当（如背吃刀量过大导致工件变形）。解决措施：检查并调整主轴间隙或更换轴承；重新装夹工件（如使用弹性顶尖减少热变形）；修研中心孔或更换顶尖；更换刀具或重磨；降低背吃刀量，分多次切削。3.说明数控车床刀具半径补偿的作用及使用时的注意事项。答案：作用：①消除刀具实际半径与编程轨迹的偏差，保证加工尺寸准确；②同一程序可使用不同半径的刀具，提高程序通用性；③便于刀具磨损后的补偿调整。注意事项：①补偿模式（G41/G42）需根据刀具相对于工件的位置正确选择；②补偿应在切入工件前建立（G41/G42+G01），退出时取消（G40+G01）；③避免在补偿状态下使用G00指令（可能导致过切）；④刀具半径值需准确输入系统（通过对刀仪或试切测量）；⑤圆弧加工时需确保刀具半径小于工件最小凹圆弧半径，避免过切。4.车削难加工材料（如不锈钢）时，刀具几何参数应如何选择？答案：①前角γ0：适当增大（15°-20°），降低切削力和切削温度；②后角α0：增大（8°-12°），减少后刀面与工件的摩擦（不锈钢加工硬化严重）；③主偏角κr：选择60°-75°，减小径向切削分力，避免振动；④刃倾角λs：取正值（3°-5°），使切屑向待加工表面排出，保护已加工表面；⑤刀尖圆弧半径rε：适当减小（0.2-0.5mm），降低切削力集中；⑥断屑槽：采用较宽的断屑槽（宽度b=3-5f），避免切屑缠绕。5.简述使用跟刀架车削细长轴时的调整方法及注意事项。答案：调整方法：①跟刀架爪与工件接触松紧适度（用手转动工件，感觉轻微阻力即可）；②先调整下支撑爪，再调整上支撑爪（三爪跟刀架），保证工件中心与车床主轴中心一致；③粗车时跟刀架爪与工件间可涂少量润滑油，减少摩擦；④精车时需重新调整跟刀架，避免因工件热伸长导致爪部卡紧。注意事项：①工件毛坯需校直，避免初始弯曲引起振动；②切削速度不宜过高（防止工件热变形）；③进给量应适当（过小易引起振动，过大则切削力增大）；④及时修磨跟刀架爪（磨损后会导致工件圆柱度超差）；⑤加工过程中需随时检查跟刀架爪的接触状态，防止松动或过紧。四、综合题（每题15分，共30分）1.某阶梯轴零件如图所示（假设：材料45钢，调质处理220-250HB，主要尺寸：Φ60h7（-0.030～0），长度200mm；Φ40h6（-0.016～0），长度100mm；右端M24×2螺纹，有效长度30mm；表面粗糙度Ra1.6μm；两端中心孔B型），要求制定其数控车削加工方案（包括设备选择、装夹方式、刀具配置、切削参数、加工步骤及检测方法）。答案：①设备选择：选用CJK6136数控车床（最大加工直径Φ360mm，适合该轴类零件）；②装夹方式：粗车采用三爪卡盘夹左端（夹持长度30mm），顶尖顶右端中心孔（一夹一顶）；精车时换用弹性顶尖，减少热变形；③刀具配置：外圆粗车刀（硬质合金，κr=93°，γ0=10°，α0=8°）、外圆精车刀（涂层硬质合金，κr=95°，γ0=15°，α0=10°，rε=0.4mm）、螺纹车刀（60°硬质合金，刀尖角误差≤±0.5°）、切断刀（宽度4mm，主偏角90°）；④切削参数：粗车外圆：ap=2-3mm，f=0.2-0.3mm/r，n=600r/min（v=πdn/1000≈113m/min）；精车外圆：ap=0.1-0.2mm，f=0.08-0.12mm/r，n=1000r/min（v≈188m/min）；螺纹切削：n=300r/min（保证螺距精度），背吃刀量依次为0.8mm、0.6mm、0.4mm、0.1mm（共4刀）；⑤加工步骤：a.粗车左端Φ60外圆（留0.5mm精车余量），长度车至205mm；b.粗车右端Φ40外圆（留0.3mm精车余量），长度车至105mm；c.精车Φ60h7外圆（尺寸-0.030～0），表面Ra1.6μm；d.精车Φ40h6外圆（尺寸-0.016～0），表面Ra1.6μm；e.车削M24×2螺纹（大径车至Φ23.8mm，小径Φ21.835mm），用螺纹规检测中径；f.切断（保证总长295mm，右端螺纹有效长度30mm）；⑥检测方法：Φ60h7用千分尺（精度0.001mm）测量；Φ40h6用内径千分尺或三针法；螺纹用螺纹环规（通规、止规）；表面粗糙度用便携式粗糙度仪；同轴度用偏摆仪检测两端中心孔定位后的径向跳动。2.分析数控车床加工过程中出现“尺寸不稳定”故障的可能原因及排查方法。答案：可能原因及排查方法：①伺服系统问题：伺服电机或驱动器故障导致进给误差。排查：检查伺服电机电流、电压是否正常，用手轮测试各轴移动是否平稳，更换驱动器测试；②机械传动间隙：滚珠丝杠与螺母副、齿轮副间隙过大。排查：用千分表测量反向间隙（如X轴移动10mm后反向，表针跳动量超过0.01mm需调整），调整丝杠预紧力或更换磨损部件；③刀具磨损或装夹松动：刀具磨损导致尺寸逐渐变化，刀架定位精度差。排查：观察切屑形态（变窄、变厚可能为刀具磨损），用对刀仪重新对刀，检查刀架锁紧力（用扳手测试刀位是否松动）；④工件装夹不牢：卡盘或顶尖松动导致切削时工件移位。排查：用百分表检测工件装夹后的径向跳动（顶尖装夹时跳动应≤0.02mm），检查卡盘气压/液压压力是否达标；⑤