钢筋笼支撑非焊接施工方案

钢筋笼支撑非焊接施工工法技术方案一、工程概况本工程为某市政桥梁项目，上部结构采用预制T梁，下部结构为钻孔灌注桩基础。根据设计图纸要求，桩基钢筋笼直径1.8m，单节长度9m，主筋采用HRB400EΦ25螺纹钢，箍筋为HPB300Φ10圆钢，加强筋为HRB400EΦ16螺纹钢。为提高施工效率、降低焊接作业风险，本项目采用钢筋笼支撑非焊接连接工艺，通过机械连接与绑扎固定相结合的方式完成钢筋笼加工与安装。二、施工准备2.1技术准备图纸会审组织技术人员进行钢筋笼设计图纸复核，重点确认主筋数量（24根）、间距（235mm）、保护层厚度（70mm）等关键参数，编制《非焊接连接节点详图》，明确机械连接套筒型号（直螺纹连接，规格Φ25×60mm）及绑扎搭接长度（35d=875mm）。工艺交底召开专项技术交底会，通过BIM模型演示非焊接施工流程，对作业人员进行直螺纹套筒连接、箍筋绑扎、支撑系统安装等专项培训，考核合格后方可上岗。2.2材料准备材料名称规格型号技术要求检验标准主筋HRB400EΦ25屈服强度≥400MPa，延伸率≥16%GB/T1499.2-2018直螺纹套筒Φ25×60mm抗拉承载力≥650kN，螺纹精度7H级JGJ107-2016绑扎钢丝20#火烧丝断裂强度≥1.5kN，镀锌层厚度≥8μmYB/T5294-2014支撑筋HPB300Φ12冷弯性能合格，表面无裂纹GB/T1499.1-2017保护层垫块C40混凝土预制抗压强度≥40MPa，厚度70mm±2mmJGJ/T269-20122.3机具准备设备名称型号规格数量用途检查要求钢筋滚丝机HGS-40B2台主筋直螺纹加工滚丝轮磨损量≤0.2mm扭矩扳手0-300N·m4把套筒连接扭矩检测每年校验1次，误差≤±3%钢筋弯曲机GW401台箍筋、支撑筋成型角度偏差≤±1°钢筋笼滚焊机YG-20001台主筋与加强筋定位径向偏差≤5mm吊装扁担梁20t级1套钢筋笼整体吊装吊点焊接强度≥2倍设计荷载三、主要施工流程3.1钢筋笼加工平台搭设采用型钢搭设长12m、宽3m、高0.8m的刚性加工平台，平台平整度误差控制在3mm/m以内。在平台表面按设计间距弹出主筋定位线，焊接Φ16限位钢筋（高度50mm），确保主筋摆放位置准确。安装可调节式支撑三脚架（间距3m），用于钢筋笼加工过程中的临时固定。3.2主筋直螺纹加工钢筋下料：使用钢筋切断机截取主筋，切口与钢筋轴线垂直度偏差≤1°，端面平整度误差≤0.5mm。滚丝加工：将钢筋端头放入滚丝机，调整剥肋刀直径（25.5mm）和滚丝轮间距（25.0mm），加工螺纹长度75mm，丝头牙型完整，无断牙、秃牙现象。丝头保护：加工完成的丝头立即套上塑料保护帽，分类堆放于防雨棚内，堆放高度≤1.2m。3.3钢筋笼分节制作3.3.1主筋安装将24根主筋依次放入平台定位槽内，使用水平仪校正主筋平整度，确保同截面主筋两端高差≤3mm。安装加强筋（间距2m），采用“十字线定位法”确保加强筋与主筋垂直，交点处用20#钢丝绑扎固定（每点绑扎3圈，拧结2次）。3.3.2箍筋安装采用数控弯箍机加工螺旋箍筋，成型尺寸误差控制在±5mm内，弯钩角度135°，平直段长度10d=100mm。将箍筋沿主筋外侧螺旋缠绕，螺距150mm，每间隔2个螺距（300mm）用20#钢丝呈梅花状绑扎，绑扎点应位于主筋与箍筋交叉点，钢丝扣朝内避免接触孔壁。3.3.3支撑系统设置在加强筋内侧焊接“井”字形支撑筋（Φ12钢筋），支撑筋与加强筋满焊连接（焊缝长度10d=120mm），形成刚性内支撑体系。沿钢筋笼长度方向每3m设置一道环形混凝土垫块（每道8块），垫块通过扎丝与主筋绑扎固定，确保保护层厚度均匀。3.4钢筋笼连接施工3.4.1直螺纹套筒连接套筒检查：连接前清理套筒内螺纹及钢筋丝头油污、铁锈，用专用量规检查套筒通端、止端螺纹是否合格。对位连接：两节钢筋笼吊装至连接平台后，调整轴线偏差≤2mm，旋转套筒使两端钢筋丝头均匀旋入（各旋入35mm），直至套筒中央与钢筋连接标记线对齐。扭矩检测：使用扭矩扳手按规定扭矩值（250N·m）进行终拧，扳手发出“咔嗒”声后停止操作，做好扭矩检测记录（合格率需达100%）。3.4.2箍筋搭接绑扎套筒连接完成后，对接口处箍筋进行补强处理，采用双股20#钢丝绑扎搭接，搭接长度875mm，绑扎点间距150mm（两端及中间各设1个绑扎点）。搭接区域增设Φ10加强箍筋（长度1.2m），与主筋绑扎固定形成整体受力体系。3.5钢筋笼吊装就位吊点设置：根据钢筋笼重量（单节约3.5t），在距两端1.5m处设置4个吊点（采用Φ20吊环钢筋），吊点与加强筋焊接连接（焊缝高度8mm）。吊装工艺：使用20t汽车吊配合扁担梁进行吊装，起吊角度控制在60°以内，吊装过程中设2根缆风绳控制钢筋笼稳定性，避免碰撞孔壁。入孔定位：钢筋笼缓慢放入孔内，利用护筒顶部的定位支架调整平面位置（偏差≤50mm），采用4根Φ20钢筋将钢筋笼固定于护筒上，防止下沉或上浮。四、质量控制措施4.1关键工序控制直螺纹连接质量每批套筒（500个为一批）抽取3个进行抗拉强度试验，破坏荷载需≥650kN且断于母材。丝头加工实行“三检制”，每加工10个丝头用通止规检查1次，合格率需达100%。绑扎节点质量随机抽取2%的绑扎点进行抗拔试验，试验力≥1.5kN时绑扎点不松动。箍筋间距采用专用卡尺检查，允许偏差±20mm，每榀钢筋笼检查不少于5处。钢筋笼垂直度吊装前使用全站仪复核钢筋笼纵横向轴线偏差，允许偏差≤10mm/m。入孔后采用测锤法检查垂直度，偏差超过1%时需重新调整。4.2质量验收标准检查项目允许偏差检查方法检查频率主筋间距±10mm钢尺量测（每2m测1点）每榀钢筋笼箍筋间距±20mm钢尺量测（每5m测1点）每榀钢筋笼钢筋笼直径±10mm卡尺量测（每3m测1点）每榀钢筋笼套筒连接扭矩250±10N·m扭矩扳手检测（每50个测1点）每作业班保护层厚度±10mm垫块厚度测量（每榀测8点）每榀钢筋笼五、安全文明施工5.1安全防护措施机械操作安全滚丝机、弯曲机等设备设置防护围栏（高度1.2m），操作人员佩戴防护眼镜和绝缘手套，设备接地电阻≤4Ω。钢筋加工区设置“当心机械伤人”警示标志，非作业人员严禁入内。高空作业安全钢筋笼连接平台搭设防护栏杆（高度1.5m）及挡脚板（高度18cm），作业人员系挂双钩安全带，使用工具袋存放小型机具。吊装作业时，吊臂旋转半径内严禁站人，设专职信号指挥员（持有效证件）。临时用电安全加工区设置标准化配电箱（三级配电两级保护），漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。电缆线路架空敷设（高度≥2.5m），严禁拖地或被钢筋碾压。5.2文明施工要求材料管理钢筋、套筒等材料分类堆放，设置标识牌（注明规格、数量、检验状态），钢筋堆放高度≤1.5m，底层垫木间距≤2m。加工产生的钢筋头、废丝头等及时回收，分类存放于指定废料箱。噪声控制钢筋加工安排在白天（7:00-19:00）进行，噪声源设备设置隔音罩，场界噪声符合《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）要求（昼间≤70dB）。六、施工进度计划工序名称工期（天）开始时间关键线路资源配置加工平台搭设2第1-2天否焊工2人，架子工4人主筋加工及套筒连接5第3-7天是钢筋工6人，设备2台套钢筋笼分节制作10第5-14天是钢筋工8人，普工4人钢筋笼连接及吊装8第15-22天是起重工2人，信号工1人质量验收及整改3第23-25天否质检员2人七、应急预案7.1机械连接失效应急处理现象：套筒连接扭矩检测不合格或拉伸试验断裂于接头。处置措施：立即停止该批次连接作业，拆除不合格套筒，重新加工丝头并更换新套筒。对同批次套筒进行双倍取样复试，合格后方可继续施工。记录失效原因，调整滚丝机参数或更换套筒品牌。7.2钢筋笼吊装变形应急处理现象：吊装过程中钢筋笼发生弯曲变形（挠度＞L/200）。处置措施：立即停止吊装，采用50t汽车吊配合型钢支撑进行矫正，矫正后偏差≤L/400。增设临时加强筋（间距1.5m），重新焊接吊点（增加至6个）。验算吊装稳定性，必要时采用分段吊装方式（每节长度缩短至6m）。7.3触电事故应急处理响应流程：切断电源→现场急救（CPR）→送医治疗→事故调查。预防措施：配备2台应急发电机（功率50kW），现场设置应急配电箱，每月进行漏电保护器模拟试验。八、技术创新点模块化支撑体系研发可调节式钢筋笼内支撑装置（专利号ZL2023XXXXXX），通过伸缩式横杆与斜撑组合，实现不同直径钢筋笼的通用支撑，减少支撑筋焊接量60%。智能扭矩监测系统在扭矩扳手上安装物联网模块，实时上传扭矩数据至管理平台，自动生成检测报告，数据异常时发出声光报警，确保连接质量可追溯。BIM+AR施工指导将钢筋笼三维模型导入AR眼镜，作业人员可直观查看套筒连接位置、绑扎节点等关键信息，施工错误率降低80%，施工效率提升30%。九、验收标准与流程9.1验收标准主控项目主筋直螺纹连接强度：100%合格（按JGJ107-2016要求进行抗拉试验）。钢筋笼整体尺寸：直径偏差≤±10mm，长度偏差≤±50mm。一般项目箍筋绑扎牢固度：抽查5%绑扎点，抗拔力≥1.5kN。保护层垫块：数量≥4个/m²，固定牢固无松动。9.2验收流程自检：施工班组完成每榀钢筋笼加工后，填写《钢筋笼加工自检记录表》，报项目部复检。复检：项目部质检员对钢筋笼尺寸、连接质量等进行100%检查，