2025年轮机员新题库试题及答案

2025年轮机员新题库试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30题）1.低速柴油机与中速柴油机的主要结构区别在于：A.曲轴箱是否分隔B.是否采用十字头结构C.气缸排列方式D.燃油喷射压力答案：B（低速柴油机多采用十字头式结构，中速机通常为筒形活塞式）2.船舶主机滑油系统中，自清滤器的主要作用是：A.去除滑油中的水分B.过滤大于100μm的颗粒C.自动清除滤芯表面杂质D.提高滑油压力答案：C（自清滤器通过定时反冲洗或机械刮除实现自动清理）3.柴油机正常运行时，冷却水出口温度应控制在：A.40-50℃B.50-60℃C.70-85℃D.90-100℃答案：C（过高易导致部件热应力过大，过低影响燃烧效率）4.分油机分离密度差较小的油类时，应选择：A.小直径分离盘B.大直径分离盘C.增大进油量D.降低转速答案：A（小直径分离盘可缩短油滴沉降距离，提高分离效率）5.船舶应急发电机的启动方式优先采用：A.压缩空气启动B.电启动C.液压启动D.手动启动答案：B（电启动响应快，符合SOLAS公约对30秒内启动的要求）6.主机缸套冷却水压力过低可能导致：A.缸套穴蚀加剧B.冷却水温度降低C.滑油乳化D.燃油雾化不良答案：A（压力低易导致冷却水沸腾，气泡破裂产生穴蚀）7.船舶防污染设备中，油水分离器的排油监控系统应能连续记录：A.处理水量B.油分浓度C.工作温度D.反冲洗次数答案：B（MARPOL附则I要求记录油分浓度数据）8.柴油机启动时，压缩空气进入气缸的时机应在：A.压缩冲程末期B.膨胀冲程初期C.进气冲程中期D.排气冲程末期答案：A（此时活塞接近上止点，可推动曲轴转动）9.轴系校中时，中间轴承的负荷应满足：A.前轴承大于后轴承B.各轴承负荷均匀C.后轴承大于前轴承D.允许单轴承承载答案：B（负荷均匀可避免轴系弯曲应力集中）10.主机增压器喘振的根本原因是：A.压气机进气滤网堵塞B.涡轮端积碳C.压气机流量小于喘振流量D.排气背压过高答案：C（流量低于临界值时，气流分离引发喘振）11.船舶电网的绝缘电阻值应不低于：A.0.5MΩB.1MΩC.5MΩD.10MΩ答案：B（规范要求动力电网不低于1MΩ，照明电网不低于0.5MΩ）12.燃油净油机运行中，若排渣口持续滴油，可能的原因是：A.密封水压力过高B.补偿水不足C.分油温度过低D.重力环选择过大答案：B（补偿水不足导致分离筒密封失效）13.主机换向失败的常见原因不包括：A.空气分配器定时错误B.换向伺服器故障C.燃油泵齿条卡阻D.滑油温度过高答案：D（滑油温度主要影响润滑，与换向无直接关联）14.船舶锅炉水位过低时，自动保护装置应首先：A.停供燃油B.开启紧急给水阀C.发出声光报警D.降低燃烧器负荷答案：C（先报警提示轮机员确认，避免误动作）15.柴油机气缸套过度磨损的特征是：A.压缩压力升高B.排烟温度降低C.滑油消耗增加D.启动转速提高答案：C（磨损导致活塞环密封不良，滑油上窜进入燃烧室）16.船舶轴系的扭转振动主要由：A.螺旋桨水动力B.主机周期性爆发压力C.船体变形D.轴承间隙过大答案：B（气缸爆发压力周期性作用于曲轴引发扭转振动）17.分油机分离燃油时，最佳分离温度应控制在：A.40-50℃B.60-70℃C.80-90℃D.100-110℃答案：C（此温度降低燃油粘度，提高油水密度差）18.主机滑油冷却器堵塞时，会出现：A.滑油进机压力升高B.滑油温度升高C.冷却水出口温度降低D.滑油流量增加答案：B（冷却效率下降导致滑油温度上升）19.船舶应急消防泵的启动试验应至少每：A.周进行一次B.月进行一次C.季度进行一次D.半年进行一次答案：B（SOLAS要求每月启动并运行10分钟）20.柴油机喷油器针阀卡滞在开启位置会导致：A.单缸不发火B.爆燃加剧C.燃油泄漏至曲轴箱D.排气温度降低答案：C（针阀无法关闭，燃油持续喷入气缸或漏入冷却腔）21.船舶电力系统的中性点接地方式通常为：A.直接接地B.经高阻接地C.不接地D.经消弧线圈接地答案：C（提高供电连续性，减少单相接地故障影响）22.主机运行中，若某缸排气温度异常升高，可能的原因是：A.喷油提前角过大B.喷油量减少C.活塞环漏气D.冷却水流量过大答案：A（提前角过大导致燃烧延迟，后燃增加）23.分油机运行中，若分离筒不能达到额定转速，应检查：A.进油压力B.摩擦片磨损C.排渣口密封D.重力环尺寸答案：B（摩擦片磨损导致传动扭矩不足）24.船舶压载水系统的主要作用是：A.调节船舶吃水和纵倾B.冷却主机缸套C.提供消防用水D.处理生活污水答案：A（通过压载水调整船舶浮态和稳性）25.柴油机超速保护装置的动作转速一般为额定转速的：A.105%-110%B.110%-115%C.115%-120%D.120%以上答案：B（防止过度超速导致机械损坏）26.船舶轴系的中间轴承温度过高，可能的原因是：A.滑油粘度太低B.轴承间隙过大C.轴系对中不良D.冷却水流量过大答案：C（对中不良导致局部负荷过大，摩擦生热）27.燃油系统中，高压油泵的供油量调节是通过：A.调节柱塞有效行程B.改变凸轮轴转速C.控制出油阀开度D.调整进油压力答案：A（通过转动柱塞改变有效压油行程）28.船舶应急电源的供电时间应至少满足：A.1小时B.2小时C.3小时D.6小时答案：B（SOLAS要求客船3小时，货船2小时）29.柴油机气阀间隙过小会导致：A.气阀关闭不严B.进气量增加C.压缩压力升高D.排气温度降低答案：A（热膨胀后间隙消失，气阀无法完全关闭）30.船舶油水分离器的分离精度应达到：A.5ppm以下B.15ppm以下C.50ppm以下D.100ppm以下答案：B（MARPOL附则I规定排放含油量不超过15ppm）二、简答题（每题5分，共20题）1.简述柴油机启动的必要条件。答：（1）足够的启动能量：压缩空气压力（2.5-3.0MPa）或启动电源容量满足要求；（2）正确的启动定时：压缩空气在压缩冲程末期进入气缸；（3）良好的气缸密封：活塞环与缸套间隙正常，保证压缩压力（低速机≥2.5MPa，中速机≥3.0MPa）；（4）滑油系统正常：主滑油泵提前运行，各摩擦面建立油膜；（5）冷却水预热：缸套水温≥40℃，避免冷启动磨损。2.分油机排渣异常（排渣后仍有大量油排出）的可能原因及处理方法。答：可能原因：（1）密封水不足或压力低，分离筒密封失效；（2）排渣间隔过长，分离筒内杂质过多；（3）重力环选择错误（内径过大），油水分界面外移；（4）进油流量过大，超出分离能力；（5）排渣控制水电磁阀故障，排渣时间过短。处理方法：（1）检查密封水压力（0.3-0.4MPa），清洗滤器；（2）缩短排渣间隔时间；（3）重新计算重力环内径（根据油密度和分油温度）；（4）降低进油流量至额定值；（5）测试排渣电磁阀动作，清理控制水通道。3.主机滑油压力低报警的常见原因及应急处理步骤。答：常见原因：（1）滑油泵故障（齿轮磨损、吸口堵塞）；（2）滑油滤器压差过大（滤芯堵塞）；（3）滑油泄漏（管系、轴承间隙过大）；（4）滑油温度过高（粘度降低）；（5）压力传感器或仪表故障。应急处理：（1）确认报警真实性（检查现场压力表）；（2）启动备用滑油泵，观察压力变化；（3）检查滑油循环柜油位，补充滑油；（4）排查泄漏点（重点检查管系法兰、轴承端盖）；（5）若压力持续下降，逐步降低主机转速，直至安全转速运行；（6）若无法恢复，立即停车，组织检修。4.船舶防污染设备中，油水分离器的操作要点有哪些？答：（1）启动前检查：确认各阀件位置正确（进油、出水阀开启，排油阀关闭），污水舱油分浓度≤15%（避免过载）；（2）运行中控制：水温保持40-60℃（提高分离效率），进水量≤额定处理量（避免水速过快）；（3）排油操作：当油位传感器报警时，开启排油阀，排尽集油室污油；（4）定期维护：每日清洗分离滤芯，每周测试排油监控系统，每月反冲洗分离板；（5）停用时：用清水冲洗分离器10分钟，防止油泥固化。5.简述主机增压器轴承损坏的主要原因。答：（1）滑油供应不足：滑油泵故障、滤器堵塞、油管泄漏；（2）滑油污染：含金属颗粒、水分或杂质，导致轴承磨损；（3）转子动平衡破坏：叶轮积碳、叶片断裂，引发振动；（4）冷却不良：水冷增压器冷却水流量不足，轴承温度过高；（5）启动/停车操作不当：启动时未先预润滑，停车后立即停滑油泵，导致轴承干摩擦。6.船舶轴系校中的目的及主要方法。答：目的：使轴系各轴承负荷分配合理，减少轴系弯曲应力和振动，保证长期安全运行。主要方法：（1）直线校中法：将轴系中心线调整为理论直线，适用于短轴系；（2）合理校中法：允许轴系有一定弯曲，通过计算使各轴承负荷均匀（通常中间轴承负荷为0.5-1.5kN/cm轴径）；（3）应变校中法：通过测量轴段应变值，调整轴承高度至应变分布符合要求；（4）液压校中法：利用液压传感器测量轴承反力，调整至设计值。7.柴油机气阀间隙过大的危害及调整方法。答：危害：（1）气阀开启延迟、关闭提前，进排气量减少，燃烧效率下降；（2）气阀与摇臂撞击加剧，磨损加快；（3）压缩压力降低，启动困难；（4）排气温度升高，可能导致涡轮增压器过载。调整方法：（1）盘车至被测气阀完全关闭（活塞处于压缩上止点后）；（2）松开摇臂调节螺钉锁紧螺母；（3）用塞尺测量间隙（进气阀0.2-0.4mm，排气阀0.3-0.5mm）；（4）旋转调节螺钉至塞尺能轻微拉动；（5）锁紧螺母后复查间隙，确保符合说明书要求。8.船舶应急发电机的日常维护要点。答：（1）每周手动启动一次，运行10-15分钟，检查电压、频率、转速；（2）每月检查启动电池电压（≥24V），补充蒸馏水（免维护电池检查外观）；（3）每季度更换启动空气瓶干燥剂（若为气动启动），压力保持2.5MPa以上；（4）每半年清洗燃油滤器，检查喷油泵定时；（5）每年校验调速器和自动切换装置，确保主电网失电后30秒内自动启动并供电；（6）保持机房清洁，温度≥5℃（防止燃油凝固）。9.分油机分离水时（即分水机），重力环的选择原则。答：（1）根据油和水的密度差选择：密度差小（如轻柴油与水）应选小内径重力环（缩小油水分界面半径）；（2）根据分离温度选择：温度升高，油密度减小，需增大重力环内径；（3）计算公式：重力环内径r=√(r₀²×ρ_w/(ρ_w-ρ_o))，其中r₀为分离盘内径，ρ_w为水密度，ρ_o为油密度（均取分离温度下值）；（4）实际操作中，若排渣口出水含油，说明油水分界面外移，应换用更小内径的重力环；若出水口含油，说明分界面内移，应换用更大内径的重力环。10.主机燃油系统中，高压油泵的常见故障及判断方法。答：常见故障：（1）柱塞偶件磨损：供油量减少，单缸排烟温度降低，爆发压力下降；（2）出油阀泄漏：燃油回流，供油量不稳定，启动困难；（3）调节齿条卡阻：无法改变供油量，主机转速无法调节；（4）凸轮磨损：供油定时延迟，后燃增加，排气温度升高。判断方法：（1）测取各缸示功图，比较爆发压力；（2）观察各缸排烟颜色（磨损缸排烟偏淡）；（3）触摸高压油管脉动（泄漏时脉动减弱）；（4）拆检时测量柱塞与套筒间隙（正常≤0.02mm），检查出油阀密封面（是否有划痕）。三、综合分析题（每题10分，共10题）1.某轮主机（MANB&W6S50MC-C）在定速航行中突然出现滑油压力急剧下降（从0.35MPa降至0.15MPa），同时曲轴箱油雾浓度报警。请分析可能原因并给出应急处理步骤。答：可能原因：（1）主滑油泵故障（齿轮断裂、吸口滤网堵塞）；（2）滑油冷却器泄漏（冷却水进入滑油系统，稀释滑油）；（3）曲轴箱内部泄漏（连杆大端轴承合金脱落，轴瓦间隙过大）；（4）滑油循环柜出口管破裂（大量滑油泄漏）；（5）油雾浓度传感器误报警（但滑油压力下降为真实故障）。应急处理步骤：（1）立即启动备用滑油泵，观察压力是否回升；（2）若备用泵启动后压力仍低，手动增加滑油泵出口溢流阀开度（限制压力不可超过0.5MPa）；（3）检查滑油循环柜油位（若油位快速下降，确认外部泄漏点）；（4）同时派人检查曲轴箱道门（禁止开启，防止爆炸），观察油雾浓度趋势；（5）若压力持续低于0.2MPa，逐步降低主机转速至最低稳定转速（约30r/min）；（6）若压力低于0.1MPa，立即停车，关闭燃油供应，保持滑油泵运行至主机完全停转；（7）停车后，拆检主滑油泵、检查冷却器密封性（水压试验0.4MPa）、测量各轴承间隙（连杆轴承正常0.25-0.35mm），必要时吊缸检查曲轴和轴瓦状态；（8）修复后，手动盘车确认无卡阻，重新启动主机并监测滑油压力和油雾浓度。2.某轮在港内加装燃油后，分油机（ALFALAVALMOPX）运行时出现排渣口持续滴油，分离后的净油含杂质较多。请分析故障原因并提出解决方案。答：故障分析：（1）加装燃油杂质过多（含大量机械杂质或水分），超出分油机处理能力；（2）分油温度过低（燃油粘度高，油水分离效果差）；（3）重力环选择错误（内径过大，油水分界面外移，油未完全分离即进入排渣口）；（4）分离筒密封失效（密封水压力不足或补偿水未及时补充）；（5）进油流量过大（油在分离筒内停留时间短，分离不彻底）。解决方案：（1）检测燃油密度（15℃下≤0.991g/cm³）和水分含量（≤0.5%），若超标需先经沉淀柜静置24小时；（2）提高分油温度至90℃（轻柴油）或80℃（重油），降低粘度；（3）重新计算重力环内径（公式r=√(r₀²×ρ_w/(ρ_w-ρ_o))，假设r₀=100mm，ρ_w=1000kg/m³，ρ_o=980kg/m³，则r=√(100²×1000/(1000-980))=√(500000)=707mm，选择接近的标准重力环）；（4）检查密封水压力（0.3-0.4MPa），清洗密封水滤器，确保补偿水在排渣后及时注入；（5）降低进油流量至额定值的80%（约800L/h），延长分离时间；（6）拆检分离筒，清理分离盘间油泥（用柴油浸泡后软刷清洁），检查分离盘是否变形（平面度≤0.1mm）；（7）运行后取样检测净油，若仍不合格，更换分油机滤芯（精度10μm）或考虑串联两台分油机。3.某轮主机（WARTSILA9L26）在航行中出现单缸排气温度异常升高（其他缸500℃，故障缸650℃），伴随主机振动加剧。请分析可能原因并制定排查流程。答：可能原因：（1）喷油器故障（针阀卡滞在开启位置，燃油持续喷射，后燃增加）；（2）喷油泵故障（柱塞偶件磨损，供油量过大或喷油定时延迟）；（3）气阀故障（排气阀关闭不严，高温燃气泄漏，导致下一次进气量减少）；（4）活塞环断裂（气缸密封不良，压缩压力降低，燃烧延迟）；（5）增压器效率下降（该缸进气量不足，燃烧不充分）。排查流程：（1）测取各缸示功图，对比爆发压力（正常8-12MPa，故障缸可能偏低）；（2）检查该缸喷油器（拆检后做雾化试验，要求雾化均匀，无滴漏，启阀压力25-28MPa）；（3）检查喷油泵（测量柱塞有效行程，对比各缸供油量，偏差应≤5%）；（4）测量气阀间隙（排气阀正常0.4mm，若间隙过小可能关闭不严）；（5）做单缸停油试验（关闭该缸燃油供应，观察排气温度是否下降，若下降说明喷油过多）；（6）检查活塞环状态（吊缸后测量搭口间隙，正常0.3-0.5mm，若超过1.0mm需更换）；（7）检查增压器压气机端（清洗进气滤网，测量压气机出口压力，正常0.2-0.25MPa）；（8）若以上均正常，检查气缸盖冷却水通道（是否结垢，导致散热不良，排气温度升高）。4.某轮进行PSC检查时，发现油水分离器排油监控系统记录缺失，且分离后的水排出口附近有明显油迹。请说明可能的违规行为及轮机员应采取的整改措施。答：违规行为：（1）未按MARPOL附则I要求记录排油监控系统数据（包括油分浓度、排放时间、处理量）；（2）可能存在违规排放（实际排放含油量超过15ppm，油迹为证据）；（3）油水分离器维护不到位（分离效率下降，导致排水含油）；（4）排油监控系统故障未及时修复（记录功能失效）。整改措施：（1）立即停止使用油