2025年船舶辅机(大管轮)考试复习题及答案

2025年船舶辅机(大管轮)考试复习题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下关于离心泵工作特性的描述，错误的是（）。A.流量增大时，扬程降低B.轴功率随流量增大而增大C.效率曲线存在最高效率点D.自吸能力强于齿轮泵答案：D（离心泵自吸能力差，需灌泵启动；齿轮泵为容积式泵，自吸能力强）2.船用活塞式空气压缩机采用多级压缩的主要目的是（）。A.提高排气量B.降低排气温度C.减少轴功率D.简化结构答案：B（多级压缩可通过中间冷却降低每级排气温度，避免润滑油结焦，延长部件寿命）3.制冷系统中，热力膨胀阀的感温包应安装在（）。A.冷凝器出口管B.蒸发器进口管C.蒸发器出口管（回气管）D.压缩机吸气口答案：C（感温包感受蒸发器出口制冷剂过热度，控制膨胀阀开度）4.分油机分离密度为1020kg/m³的燃油时，若选用的比重环内径过小，最可能出现的现象是（）。A.出水口跑油B.排渣口跑油C.分离效率提高D.分油机振动加剧答案：A（比重环内径过小，水封层厚度不足，油水分界面内移，导致水出口带油）5.液压甲板机械系统中，换向阀的中位机能为“M”型时，其特点是（）。A.泵卸荷，执行机构浮动B.泵保压，执行机构锁定C.泵卸荷，执行机构锁定D.泵保压，执行机构浮动答案：C（“M”型中位机能使泵出油口通油箱（卸荷），执行机构进回油口封闭（锁定））6.往复泵启动时，必须（）。A.关闭吸入阀B.关闭排出阀C.全开吸入阀和排出阀D.先灌泵再启动答案：C（往复泵为容积式泵，启动时需全开吸入、排出阀，避免憋压损坏泵体）7.制冷系统中，干燥过滤器堵塞的典型现象是（）。A.压缩机吸气压力升高B.蒸发器结霜面积增大C.过滤器前后管温有明显温差D.冷凝器出口温度降低答案：C（堵塞部位制冷剂节流，导致过滤器前温度高、后温度低，温差显著）8.船用分油机正常分离时，分离筒内的油、水、杂质分布由内向外依次为（）。A.油→水→杂质B.水→油→杂质C.杂质→水→油D.油→杂质→水答案：A（离心力作用下，密度大的杂质贴壁，水在中间，油在最内层）9.齿轮泵工作时，困油现象主要影响（）。A.流量均匀性B.容积效率C.轴承寿命D.吸入性能答案：C（困油导致油液受挤压产生高压，加剧轴承负载和磨损）10.空调系统中，新风比是指（）。A.新风量与送风量的比值B.新风量与回风量的比值C.回风量与送风量的比值D.新风量与舱室容积的比值答案：A（新风比=新风量/(新风量+回风量)=新风量/送风量）11.空气压缩机的气阀组件中，阀片升程过大将导致（）。A.排气量减少B.阀片冲击磨损加剧C.吸气压力升高D.压缩比降低答案：B（升程过大时，阀片与阀座撞击速度增加，磨损加快）12.离心泵发生汽蚀的根本原因是（）。A.流量过大B.吸入压力低于液体饱和蒸汽压C.转速过高D.叶轮入口处流速过快答案：B（当叶轮入口压力低于对应温度下的饱和蒸汽压时，液体汽化产生气泡，气泡破裂引发汽蚀）13.制冷系统中，压缩机排气压力过高的可能原因是（）。A.膨胀阀开度太小B.冷凝器冷却水量不足C.蒸发器结霜过厚D.制冷剂充注量不足答案：B（冷却水量不足导致冷凝器换热效率下降，制冷剂无法充分液化，排气压力升高）14.分油机排渣口跑油的常见原因是（）。A.分离筒转速不足B.比重环内径过大C.进油温度过低D.排渣间隔时间过短答案：A（转速不足时离心力不够，油无法被有效分离，随杂质从排渣口排出）15.液压系统中，油液污染度等级过高最可能导致（）。A.系统压力不足B.执行机构速度不稳定C.元件磨损加剧D.油温升高答案：C（污染物颗粒会划伤阀件、泵和马达的配合面，加速磨损）16.船用旋涡泵的特点是（）。A.适用于大流量、低扬程B.自吸能力弱C.效率高于离心泵D.适合输送含颗粒的液体答案：B（旋涡泵自吸能力不如容积式泵，需灌泵启动；流量小、扬程高，效率较低，不适合含颗粒介质）17.空调系统中，露点温度是指（）。A.空气在一定压力下达到饱和时的温度B.空气温度降至饱和状态时的温度C.蒸发器表面的最低温度D.冷凝器出口制冷剂的温度答案：B（露点温度是空气冷却至饱和（相对湿度100%）时的温度，继续降温会结露）18.往复式空压机的余隙容积过大会导致（）。A.排气温度升高B.实际排气量减少C.轴功率增大D.气阀寿命缩短答案：B（余隙容积内的高压气体膨胀占据部分气缸容积，减少有效吸气量，降低排气量）19.制冷系统中，“冰塞”故障通常发生在（）。A.压缩机吸气口B.膨胀阀节流孔C.冷凝器出口管D.蒸发器回气管答案：B（膨胀阀节流后制冷剂温度降低，若系统含水，水在节流孔处结冰堵塞）20.甲板机械液压系统中，蓄能器的主要作用是（）。A.过滤油液杂质B.平衡系统压力波动C.提高泵的输出流量D.降低油温答案：B（蓄能器可吸收液压冲击，补偿泄漏，稳定系统压力）二、简答题（每题8分，共40分）1.简述离心泵产生汽蚀的危害及预防措施。危害：①叶轮表面金属因气泡破裂的冲击压力而剥蚀，产生麻点甚至穿孔；②汽蚀时气泡阻塞流道，导致流量、扬程、效率下降；③伴随振动和噪声，严重时泵无法正常工作。预防措施：①降低泵的安装高度（或提高吸入液面压力），确保有效汽蚀余量大于必需汽蚀余量；②控制吸入管阻力（缩短管路、增大管径、减少弯头）；③避免泵在偏离设计工况（如大流量）下长期运行；④输送高温液体时，保持吸入管良好保温，防止液体汽化。2.船用活塞式空气压缩机多级压缩的优点有哪些？①降低排气温度：每级压缩后通过中间冷却器降温，避免润滑油因高温结焦，延长气阀和活塞环寿命；②提高容积效率：多级压缩减少余隙容积内高压气体的膨胀量，增加有效吸气量；③节省功率：多级压缩接近等温压缩过程，比单级压缩更节能；④降低每级压缩比，减少活塞力，使结构更紧凑、运行更平稳。3.制冷系统常见的融霜方法有哪些？各适用于什么场合？①自然融霜：关闭压缩机，利用环境热量使蒸发器表面霜层自然融化。适用于小型制冷装置（如家用冰箱）或融霜时间要求不高的场合。②电热融霜：在蒸发器表面或附近安装电加热元件，通电加热融霜。适用于冷藏库、展示柜等需要定时融霜且电力供应充足的场合，控制简单但能耗较高。③热气融霜（热氟融霜）：将压缩机排出的高温制冷剂气体引入蒸发器，利用制冷剂热量融霜。适用于大型制冷系统（如船舶冷库），融霜效率高且能回收热量，需额外设置换向阀或旁通管路。4.分油机出水口跑油的可能原因及排查方法。可能原因：①比重环选择不当（内径过大），导致油水分界面外移，油进入水封层；②分油机转速不足（皮带松弛、电机故障），离心力不够，油未完全分离；③进油流量过大，油在分离筒内停留时间过短；④油温度过低（粘度大），油水分离困难；⑤水封水不足或水封破坏（启动时未注满水封水、排渣后补水失败）；⑥分离筒内积渣过多，减小了分离空间。排查方法：①检查比重环内径是否与油密度匹配（根据油密度查表选择）；②测量分油机转速（用转速表），检查皮带张紧度或电机频率；③调整进油阀开度，降低流量至额定值；④检查加热器工作状态，确保油温在60-90℃（视油种而定）；⑤观察启动过程是否正常建立水封（启动时先注满水封水，再缓慢进油）；⑥检查排渣周期，必要时手动排渣并清理分离筒。5.液压甲板机械系统出现“爬行”故障的原因及处理措施。原因：①油液污染：杂质堵塞节流阀或伺服阀，导致流量不稳定；②系统中有空气：空气压缩性大，造成执行机构动作不连续；③密封件老化：液压缸或马达的密封件磨损，导致内泄漏或摩擦力不均；④负载变化大：外负载突变时，系统压力波动超出溢流阀响应范围；⑤管路阻力不均：长管路或弯头过多导致沿程压力损失不一致；⑥泵输出流量脉动：齿轮泵或叶片泵流量脉动大，未通过蓄能器缓冲。处理措施：①更换或过滤油液，确保污染度符合ISO4406标准（通常≤18/16/13）；②启动前对系统充分排气（打开放气阀，空载运行至无气泡）；③检查密封件状态，更换老化的O型圈或活塞杆密封；④优化负载设计（如增加平衡阀），减少突变负载；⑤缩短管路长度，减少弯头数量，必要时加粗管径；⑥在泵出口安装蓄能器，吸收流量脉动。三、综合分析题（每题20分，共20分）某轮分油机在分离燃油时，操作人员发现出水口持续跑油，且分油机振动增大。请结合分油机工作原理，分析可能的故障原因，并给出排查及处理步骤。分析与处理步骤：1.初步判断故障类型：出水口跑油属于分离效果差的问题，振动增大可能与分离筒动平衡被破坏有关。2.可能原因分析：（1）比重环选择错误：若燃油实际密度大于设计值（如使用高密度燃油未更换比重环），原比重环内径过大，油水分界面外移，油进入水封区随水排出；（2）分离筒转速不足：皮带松弛、电机故障或分油机齿轮箱磨损导致转速低于额定值（通常≥5000rpm），离心力不足，无法有效分离油和水；（3）分离筒内积渣过多：排渣周期过长，杂质堆积在分离筒内壁，减小了分离空间，油未充分分离即进入水相；（4）水封破坏：启动时水封水未注满（如水量不足或进水阀堵塞），或运行中因排渣后补水失败，导致水封层厚度不足；（5）分离筒部件损坏：分离盘变形、密封环磨损（如T型圈老化），导致油、水通道串漏；（6）进油参数异常：进油温度过低（粘度大）或流量过大（停留时间短），影响分离效果；（7）分离筒动平衡失效：积渣不均、分离盘安装错位或部件松动（如锁环未拧紧），导致旋转时重心偏移，引发振动。3.排查步骤：（1）检查比重环：停机后拆卸分离筒，测量比重环内径（或查看型号），根据燃油密度（15℃时用密度计测量）查表确认是否匹配（如密度1020kg/m³应选内径较小的比重环）；（2）测量转速：用非接触式转速表测量分油机转速，若低于额定值（如60Hz电机对应转速约60×60×(1-滑差率)/极数，4极电机约1750rpm，经齿轮箱增速后≥5000rpm），检查皮带张紧度（调整张紧轮）或电机电流（确认电机正常）；（3）清理分离筒：手动排渣后拆卸分离筒，观察内壁积渣情况（正常应均匀分布），若积渣过厚（超过分离筒高度的1/3），需缩短排渣周期（由自动控制改为手动定时排渣）；（4）检查水封水系统：启动时观察水封水注入情况（正常应听到“噗”的声音表示注满），检查水封水阀是否堵塞（用压缩空气吹扫），补水电磁阀是否正常动作（排渣后应自动补水）；（5）检查分离盘和密封件：拆卸分离盘组，检查分离盘是否变形（用直尺测量平面度）、T型密封环是否老化（弹性下降、有裂纹），必要时更换；（6）调整进油参数：用温度计测量进油温度（应控制在70-90℃，根据燃油粘度调整），用流量计检查进油流量（应≤额定流量的80%，避免过载）；（7）检查动平衡：重新安装分离盘组时确保各部件对中（标记对齐），锁环完全拧紧（用专用工具按扭矩要求操作）