产品质量检查与控制标准作业指导书

产品质量检查与控制标准作业指导书一、适用范围本指导书适用于[具体产品类型，如：电子元器件、机械零部件、塑胶制品等]的生产过程检验（IPQC）、成品检验（FQC）及出货检验（OQC），旨在规范产品质量检查与控制流程，保证产品符合既定质量标准，降低不合格品风险。适用人员包括质检员、生产操作员、车间主管及质量管理人员。二、操作流程（一）检验准备文件资料准备获取最新版《产品质量标准》《检验作业指导书》《抽样计划》（如GB/T2828.1标准）及产品图纸，明确检验项目、接收质量限（AQL）、关键/次要缺陷判定标准。核对生产通知单，确认产品型号、批次、生产日期、数量等信息与待检产品一致。检验工具与设备准备根据检验项目选择合适工具（如卡尺、千分尺、色差仪、万用表、耐压测试仪等），并确认其在校准有效期内。检查工具状态：目视检查有无损坏，通电设备需进行预热（如15分钟）和自校准，保证测量准确性。环境条件确认检验环境需满足标准要求（如温度：23±5℃，湿度：50%-70%，光照≥300lux），特殊产品（如精密光学元件）需在无尘环境下进行。（二）检验实施1.抽样按《抽样计划》确定样本量，采用随机抽样方法（如系统抽样、分层抽样）从待检批次中抽取样品，保证样本具有代表性。记录抽样时间、抽样人*、抽样地点及样本数量。2.外观检查检验方法：目视（正常视力或矫正视力正常，距离30cm-50cm）、手感（检查表面粗糙度、毛刺）、对比标准样品/色卡。检验项目：表面缺陷：无划痕、凹陷、裂纹、缩水、披锋、色差等；标识：产品标签、型号、批次号、生产日期清晰正确，无模糊、缺失；包装：无破损、污染，防静电袋/吸塑盒符合要求，说明书、配件齐全。3.尺寸测量测量工具：根据图纸公差要求选用卡尺（精度0.02mm）、千分尺（精度0.001mm）、投影仪、CMM等。测量方法：每个尺寸测量3次，取平均值作为实测值（关键尺寸需全检）；对照图纸公差范围（如：Φ10±0.1mm，实测值需在9.9mm-10.1mm之间）。4.功能/功能测试测试项目：依据《产品规格书》执行（如电子产品的通电测试、电压电流、功率；机械产品的装配间隙、运转噪音）。测试步骤：按产品操作规范连接测试工装，确认无误后通电/启动；记录测试数据（如电压：5V±0.2V，噪音≤45dB），判定是否符合标准。5.理化分析（如适用）对于涉及材料功能的产品（如塑料材质的阻燃性、金属件的硬度），按《理化检验作业指导书》取样送至实验室，由检验员*出具分析报告。（三）不合格品处理标识与隔离发觉不合格品后，立即贴“不合格”标签（红色），注明不合格类型（如外观缺陷、尺寸超差）、发觉时间、检验员*；将不合格品移至“不合格品区”，用隔离栏/容器单独存放，与合格品物理隔离。原因分析与评审质检员填写《不合格品报告》，描述不合格现象、数量、批次等信息；由车间主管、质量工程师、生产技术员*组成评审小组，分析不合格原因（如设备故障、操作失误、原材料异常）。处置与跟踪根据评审结果确定处置方式：返工：由生产部门按《返工作业指导书》整改，返工后需重新检验；报废：填写《报废申请单》，经部门经理*审批后，由仓库统一处理；让步接收（仅限次要缺陷且不影响使用功能）：经客户（如需）和质量负责人*批准，在《让步接收单》上签字放行。质检员跟踪处置结果，保证不合格品未误用或混入合格品。（四）记录与归档检验记录填写按检验项目如实填写《产品质量检验记录表》（见表1），包括实测值、单项判定（合格/不合格）、综合判定（合格/不合格）、异常描述等，字迹清晰、无涂改。检验员、复核人（如质检主管）需签字确认，记录日期为检验完成当日。数据统计与报告每日汇总检验数据，计算批次合格率，填写《质量日报表》提交至质量部；每周/每月《质量分析报告》，分析不合格趋势，提出改进建议。记录归档检验记录、报告、《不合格品报告》等文件保存期限不少于[如：2年]，按批次编号归档，便于追溯。三、记录表格表1：产品质量检验记录表产品名称型号规格生产批次生产日期检验日期检验地点样本量抽样标准检验项目标准要求实测值1实测值2外观（如表面划痕）无划痕、凹陷--尺寸A（mm）Φ10±0.110.0510.03功能参数（如电压）5V±0.2V5.15.08综合判定□合格□不合格不合格描述（如：尺寸A超差）检验员*复核人*审核人*表2：不合格品处理记录表产品名称型号规格不合格批次不合格数量不合格现象描述（如：外壳凹陷深0.5mm）发觉日期发觉人*原因分析（如：模具定位松动）评审日期评审小组*处置方式□返工□报废□让步接收处置结果（如：返工后合格）验证结果□合格□不合格验证人*完成日期四、关键注意事项（一）安全规范使用检验工具时（如卡尺、电测设备），需遵守操作规程，避免触电、机械伤害；检验易燃、易爆产品时，远离火源，配备灭火器等消防器材。（二）准确性要求检验工具需定期校准（每年1次，或使用前确认），保证数据真实可靠；严禁凭经验判定，必须严格按标准和实测值记录，杜绝“人情放行”。（三）时效性控制生产过程检验（IPQC）需在首件确认后每小时抽检1次，保证过程稳定；成品检验（FQC）需在包装完成后4小时内完成，避免积压影响出货。（四）追溯性管理所有检验记录需保留完整，包含批次号、操作人员、时间等信息，保证质量问题可追溯至责任环节；客户投诉或退货时，需调取对应批次检验记录，分析是否为漏检或误判。（五）异常沟通发觉批量不合格（如同一批次不合格率＞5%