2025年数控车床检查安全试题及答案

2025年数控车床检查安全试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.数控车床开机前检查液压系统时，液压油位应保持在油标刻度的（）A.1/3以下B.1/2-2/3之间C.满刻度位置D.无具体要求2.下列关于数控车床电气接地的说法中，正确的是（）A.接地电阻应小于等于4ΩB.可以与其他设备共用接地体C.接地线截面积不小于1.5mm²即可D.金属外壳可通过机床导轨自然接地3.加工长轴类零件时，超出卡盘端面的长度超过（）时，必须加装中心架或跟刀架A.100mmB.200mmC.300mmD.500mm4.更换数控车床刀具时，正确的操作顺序是（）①确认主轴已停止②清洁刀座与刀柄接触面③手动输入换刀指令④检查刀具安装垂直度A.①→②→④→③B.③→①→②→④C.①→③→②→④D.②→①→④→③5.数控车床运行中发现冷却液异常飞溅，首先应（）A.降低主轴转速B.按下急停按钮C.调整喷嘴角度D.检查冷却液浓度6.下列哪种情况不属于数控车床日常安全检查内容（）A.导轨防护罩完整性B.操作面板指示灯状态C.编程代码语法错误D.紧急停止按钮复位功能7.测量数控车床主轴径向跳动时，应使用（）A.游标卡尺B.千分尺C.百分表D.塞尺8.数控车床长期停用后重新启动时，液压系统应先进行（）A.满压测试B.空载循环运行C.滤芯更换D.油温加热至60℃9.加工薄壁零件时，为防止装夹变形，卡爪应采用（）A.硬爪直接夹持B.软爪并减小夹紧力C.三爪卡盘反撑D.四爪卡盘单点夹持10.数控车床操作面板上的“急停”按钮被触发后，需要（）才能恢复运行A.顺时针旋转复位B.逆时针旋转复位C.重新启动系统D.等待5分钟自动解锁11.检查数控车床刀塔定位精度时，应在（）状态下进行A.空载快速移动B.带载切削C.手动单步换刀D.自动循环加工12.下列关于数控车床润滑系统的说法错误的是（）A.导轨润滑应采用专用导轨油B.滚珠丝杠润滑周期为每月一次C.润滑泵油位低于1/4时需及时补充D.润滑管路堵塞会导致导轨爬行13.加工过程中突然断电，正确的处理步骤是（）①关闭总电源②记录当前加工坐标③手动退出刀具④检查数控系统参数A.①→③→②→④B.②→③→①→④C.③→②→①→④D.④→②→③→①14.数控车床主轴轴承温度异常升高（超过70℃），最可能的原因是（）A.切削速度过低B.润滑脂不足或过量C.刀具角度过大D.工件材料过硬15.检查数控车床防护门联锁装置时，应验证（）A.防护门关闭后才能启动主轴B.防护门开启时主轴自动减速C.防护门玻璃透光率D.防护门密封胶条老化程度16.测量数控车床Z轴重复定位精度时，应在（）个不同位置进行测量A.3B.5C.7D.917.下列关于数控车床刀具补偿的安全要求中，错误的是（）A.输入补偿值前需确认刀具类型B.补偿值修改后立即执行自动加工C.更换刀具后需重新验证补偿值D.补偿值错误可能导致撞刀事故18.数控车床液压系统压力异常降低时，首先应检查（）A.液压泵电机转速B.溢流阀设定值C.液压缸密封件D.油箱油位19.加工易燃材料（如镁合金）时，数控车床应使用（）A.水溶性冷却液B.油性切削油C.压缩空气冷却D.液氮冷却20.数控车床日常检查中，对操作面板的重点检查项目是（）A.按键灵敏度及标识清晰度B.面板表面清洁度C.指示灯颜色是否鲜艳D.面板安装螺丝紧固度二、判断题（每题1分，共15分，正确打“√”，错误打“×”）1.数控车床操作人员可以戴手套操作主轴手动旋转功能。（）2.为提高加工效率，允许在机床运行中调整冷却液喷嘴位置。（）3.数控车床导轨防护罩的主要作用是防尘，部分破损不影响安全。（）4.液压系统油温低于15℃时，应先启动液压泵进行循环加热。（）5.加工前必须确认工件和刀具的装夹牢固性，可用手扳动测试。（）6.数控车床的紧急停止按钮应安装在操作面板的显著位置，便于快速操作。（）7.更换数控系统电池时，必须在关机状态下进行，避免参数丢失。（）8.测量工件尺寸时，应在机床完全停止后进行，禁止用手触摸旋转的工件。（）9.为防止切屑飞溅伤人，可在机床防护门未完全关闭时启动加工。（）10.数控车床主轴润滑采用油脂润滑时，添加量越多润滑效果越好。（）11.发现数控系统显示“超程报警”时，应手动向相反方向移动坐标轴解除报警。（）12.液压系统过滤器堵塞会导致系统压力不稳定，但不会影响机床精度。（）13.加工过程中若闻到焦糊味，应立即按下急停按钮并切断电源。（）14.数控车床的接地保护线可以使用单股硬铜线，截面积不小于6mm²。（）15.长期停用的数控车床重新启用时，无需进行空运行测试可直接加工。（）三、简答题（每题5分，共30分）1.简述数控车床开机前电气系统的安全检查内容。2.说明数控车床液压系统日常检查的关键项目及标准。3.列举加工过程中发现机床异常振动时的排查步骤。4.阐述数控车床刀具安装的安全注意事项。5.解释安全联锁装置在数控车床中的作用，并举例说明两种常见联锁装置。6.描述数控车床发生冷却液泄漏时的处理流程。四、案例分析题（共15分）某企业数控车床操作人员在加工铝合金轴类零件时，发生以下情况：①启动机床后发现操作面板“润滑报警”指示灯亮，但未处理继续加工；②加工过程中听到主轴发出异常摩擦声；③工件加工完成后测量发现尺寸超差，且表面有明显振纹；④关闭机床时发现液压系统压力无法保持，油箱油位下降。请结合上述案例，分析可能的原因及正确的处理措施。答案及解析一、单项选择题1.B（液压油位应保持在油标1/2-2/3之间，确保液压泵正常吸油，避免气蚀或压力不足）2.A（数控车床接地电阻应≤4Ω，需独立接地体，接地线截面积≥4mm²，金属外壳必须可靠接地）3.C（长轴类零件超出卡盘端面300mm时，需加装中心架或跟刀架防止切削振动和弯曲变形）4.A（换刀顺序：确认主轴停止→清洁接触面→检查垂直度→输入换刀指令）5.B（冷却液异常飞溅可能是压力过高或喷嘴松动，应立即急停防止冷却液喷溅伤人）6.C（编程代码语法错误属于程序编制问题，不属于设备安全检查内容）7.C（主轴径向跳动需用百分表测量，精度可达0.01mm）8.B（长期停用后液压系统需空载循环运行，排除管路空气并确保各阀件正常动作）9.B（薄壁零件装夹应使用软爪并减小夹紧力，防止弹性变形）10.A（急停按钮需顺时针旋转复位，确保操作人员确认安全后再启动）11.C（刀塔定位精度检查应在手动单步换刀状态下进行，排除切削力干扰）12.B（滚珠丝杠润滑周期通常为每200小时或每月一次，具体需参考机床说明书）13.B（断电处理步骤：记录坐标→手动退刀→关闭电源→检查参数）14.B（主轴轴承温度异常多因润滑脂不足（干磨）或过量（搅拌发热））15.A（防护门联锁装置需确保门关闭后才能启动主轴，防止加工时人员接触危险区域）16.B（重复定位精度测量需在5个不同位置，每个位置往返5次取平均值）17.B（补偿值修改后需先进行试切或单段运行验证，避免直接自动加工导致事故）18.D（液压系统压力降低首先检查油位，油位不足会导致泵吸空）19.C（镁合金加工需使用压缩空气冷却，避免冷却液引发燃烧）20.A（操作面板重点检查按键灵敏度和标识清晰度，防止误操作）二、判断题1.×（戴手套操作旋转主轴可能导致手套卷入，禁止戴手套接触旋转部件）2.×（机床运行中调整喷嘴可能导致手部进入危险区域，需停机后调整）3.×（导轨防护罩破损会导致切屑、冷却液进入导轨，加速磨损甚至引发卡阻）4.√（油温过低时液压油粘度大，需循环加热至20-30℃再正常运行）5.√（装夹后可用手扳动工件/刀具测试牢固性，防止加工中松动）6.√（急停按钮需安装在操作面板显著位置，符合GB5226.1-2019要求）7.×（更换系统电池需在开机状态下进行，避免参数丢失）8.√（测量时机床必须停止，防止旋转部件伤人）9.×（防护门未关闭时禁止启动加工，防止切屑、冷却液飞溅）10.×（油脂润滑需按说明书规定量添加，过量会导致发热和密封损坏）11.√（超程报警时需向相反方向移动解除，避免强行开机损坏限位开关）12.×（过滤器堵塞会导致液压系统压力波动，影响执行元件动作精度）13.√（焦糊味可能是电气短路或轴承过热，需立即断电排查）14.√（接地保护线应使用≥6mm²单股硬铜线，确保导电可靠性）15.×（长期停用后需进行空运行测试，检查各运动部件是否正常）三、简答题1.数控车床开机前电气系统安全检查内容：①检查总电源开关及各分路断路器状态，无跳闸、烧焦痕迹；②验证接地保护线连接牢固，接地电阻≤4Ω（使用接地电阻测试仪测量）；③查看操作面板指示灯是否正常（如电源指示灯、报警指示灯）；④检查电缆线路有无破损、老化，接头无松动；⑤测试急停按钮功能：按下后所有运动部件立即停止，复位后系统可正常启动；⑥确认数控系统显示无异常报警信息（如电池电压低、伺服故障）。2.液压系统日常检查关键项目及标准：①油位：保持在油标1/2-2/3之间，不足时添加同型号液压油（需过滤后加入）；②油温：正常运行时30-50℃，超过60℃需检查冷却系统；③压力：各回路压力符合机床说明书设定值（如夹紧压力6-8MPa），波动≤0.5MPa；④油质：观察油液颜色（清亮无浑浊）、透明度（无乳化现象），必要时取样检测颗粒度；⑤管路与接头：无泄漏（地面无油迹），管夹固定牢固无松动；⑥液压泵运行声音：无异常噪声（正常为均匀的嗡嗡声），振动值≤0.5mm/s（使用测振仪测量）。3.加工中发现异常振动的排查步骤：①立即按下急停按钮，停止加工；②检查工件装夹：确认卡盘夹紧力（可用扭矩扳手测量），长轴类零件中心架/跟刀架支撑是否牢固；③检查刀具状态：刀片是否磨损（后刀面磨损量≤0.3mm），刀柄是否松动（用手扳动无间隙）；④检测主轴跳动：使用百分表测量主轴前端径向跳动（标准≤0.01mm）、轴向窜动（≤0.005mm）；⑤查看导轨状态：手动移动拖板，感受导轨运行是否平稳（无爬行），检查润滑是否正常（导轨面有均匀油膜）；⑥分析切削参数：是否存在转速与进给量不匹配（如共振频率），调整参数后进行试切验证；⑦检查伺服系统：查看数控系统报警信息（如伺服过载），使用示波器检测伺服电机电流是否稳定。4.刀具安装安全注意事项：①安装前清洁：用干净布擦拭刀座和刀柄接触面，去除切屑、油污（防止安装偏斜）；②安装顺序：先手动将刀具放入刀塔，再使用专用扳手按规定扭矩（如M12螺栓扭矩60N·m）紧固；③检查垂直度：使用90°角尺测量刀具侧面与刀塔基准面的垂直度（误差≤0.02mm）；④确认伸出长度：根据加工需求调整，避免过长导致振动（一般伸出长度≤刀柄直径的3倍）；⑤试运转验证：手动低速旋转主轴（50r/min），观察刀具是否与工件、卡盘干涉；⑥记录参数：安装后在刀具表中记录刀具编号、补偿值、安装时间，便于追溯。5.安全联锁装置的作用及示例：作用：通过电气或机械装置实现危险动作与防护措施的联动，防止人员误触危险区域或设备异常运行。示例：①防护门联锁：当机床防护门未关闭时，数控系统禁止执行主轴启动、自动循环等指令（通过门开关信号输入PLC实现）；②主轴与卡盘联锁：卡盘未夹紧工件时，主轴无法启动（通过卡盘压力传感器信号控制主轴接触器）；③急停联锁：按下急停按钮后，切断所有动力回路（包括主轴电机、伺服驱动器电源），防止误启动。6.冷却液泄漏处理流程：①立即停机：按下急停按钮，关闭冷却液泵；②标识区域：在泄漏区域设置警戒带，防止人员滑倒；③初步排查：观察泄漏位置（管路接头、水箱焊缝、水泵密封处），判断泄漏量（滴漏/喷射状）；④临时处理：用吸油棉吸附地面冷却液，避免污染车间环境；⑤修复措施：-若为管路接头泄漏：紧固管接头（使用力矩扳手），更换老化密封垫；-若为水箱焊缝泄漏：清理表面油污后用氩弧焊补焊，测试无泄漏后再使用；-若为水泵密封泄漏：拆卸水泵，更换机械密封或O型圈；⑥验证效果：修复后启动冷却液泵，观察5分钟无泄漏；⑦记录备案：在设备维修台账中记录泄漏原因、处理方法及更换零件型号。四、案例分析题可能原因分析：①润滑报警未处理：润滑泵故障（如泵体磨损、管路堵塞）或润滑脂不足，导致导轨、丝杠润滑不良；②主轴异常摩擦声：主轴轴承润滑不足（因润滑系统故障）或轴承磨损（间隙过大）；③尺寸超差及振纹：导轨润滑不良导致运动精度下降，