注塑成型工艺技术指导书

注塑成型工艺技术指导书一、目的为规范注塑成型生产过程的操作流程，明确工艺参数设置要求，提升制品质量稳定性与生产效率，降低工艺失误导致的成本损耗，特制定本技术指导书。本指导书适用于注塑车间各类塑料制品的成型生产，涵盖原料准备、模具安装、参数调控、产品成型及后处理等全流程操作。二、工艺原理注塑成型是通过加热塑化、高压注射、保压补缩、冷却定型、脱模取件五个核心阶段，将塑料颗粒转化为所需制品的过程：塑化：塑料颗粒在料筒内被加热至熔融状态，螺杆旋转推动原料混合、熔融，形成均匀的熔体；注射：螺杆向前推进，将熔体以高压高速注入闭合的模具型腔，填充型腔空间；保压：熔体注入后，螺杆保持一定压力，向型腔补充因冷却收缩的熔体，防止缩孔、凹陷；冷却：模具内的冷却系统（或自然冷却）使熔体降温固化，形成制品形状；脱模：模具打开，顶出机构将固化的制品推出，完成一次成型周期。三、工艺参数设置工艺参数的合理设置直接影响制品质量与生产效率，需根据塑料特性、制品结构（壁厚、复杂度）等因素综合调整。（一）温度参数1.料筒温度：根据塑料的熔融温度、热稳定性设置，需保证熔体流动性与稳定性。示例：聚丙烯（PP）：180℃~240℃（分段加热，进料段略低，计量段略高）；聚碳酸酯（PC）：240℃~300℃（需严格控制温度，防止降解）；丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）：200℃~260℃。*注：结晶性塑料（如PP、PE）需兼顾熔融与结晶温度，非结晶性塑料（如ABS、PC）需避免高温降解。*2.模具温度：影响冷却速度与制品性能，需匹配塑料特性：结晶性塑料（如PP）：模具温度40℃~80℃（高温利于结晶，提升制品强度）；非结晶性塑料（如ABS）：模具温度20℃~60℃（低温缩短冷却周期，提高效率）。（二）压力参数1.注射压力：推动熔体充模的动力，与制品壁厚、复杂度正相关。一般制品：80MPa~150MPa；薄壁/复杂制品：120MPa~200MPa（需避免过高压力导致飞边）。2.保压压力：通常为注射压力的60%~80%，作用是补缩型腔熔体，防止缩痕。例如，注射压力120MPa时，保压压力可设为72MPa~96MPa。3.背压：螺杆旋转时的反向压力（0.5MPa~5MPa），影响塑化质量（背压大→混炼好但塑化慢）与原料密度（背压大→熔体密度高，制品强度好）。（三）速度参数1.注射速度：决定熔体充模速度，薄壁制品需高速（0.3m/s~0.8m/s）以避免冷却凝固，厚壁制品需低速（0.1m/s~0.3m/s）防止湍流气泡。2.开合模速度：开模速度快（0.3m/s~0.8m/s）可提升效率，合模速度慢（0.1m/s~0.4m/s）防止模具碰撞；需设置“慢-快-慢”分段速度，保护模具与制品。（四）时间参数1.注射时间：熔体充满型腔的时间，与制品重量、流速相关，一般2s~10s（过短易缺料，过长易产生飞边）。2.保压时间：补缩熔体的时间，与壁厚正相关，厚壁制品（如家电外壳）可设10s~20s，薄壁制品（如文具）设5s~10s。3.冷却时间：熔体固化的时间，需保证制品脱模时不变形，一般10s~60s（模具温度低、制品薄则时间短）。4.周期时间：单次成型的总时间（注射+保压+冷却+脱模），需平衡质量与效率，通过优化参数压缩至合理范围（如20s~60s）。四、操作流程（一）产前准备1.原料检查：确认原料牌号、外观（无结块、杂质），对吸湿性塑料（如PA、PET）需检查干燥度（含水量≤0.1%，可通过干燥机检测或经验判断）。2.模具安装：清洁模具型腔、冷却水路，吊装模具至设备，对准定位圈，紧固压板（力矩均匀，防止模具偏移），连接冷却水管（确保无漏水）。3.设备调试：检查液压系统压力、电气系统运行、加热圈温度（误差≤±5℃），空载运行开合模、注射动作，确认设备无异常。（二）生产过程1.上料与预热：将干燥后的原料加入料斗，对需预热的原料（如PET），在干燥机中80℃~120℃干燥4h~6h，确保含水量达标。2.参数设置：根据工艺卡输入温度、压力、速度、时间参数，首次生产需逐步升温（避免原料降解），待料筒温度稳定后启动螺杆塑化。3.试模与首件检验：试模生产3~5件，检查制品尺寸（用卡尺、千分尺）、外观（无缺料、飞边、气泡）、性能（如冲击强度），确认参数合格后方可批量生产。4.正式生产与巡检：连续生产时，每小时随机抽取5~10件产品检查，记录工艺参数（温度、压力波动≤±5%）与产品质量，发现异常立即调整。（三）产后处理1.产品检验：按《注塑制品检验标准》，对成品进行外观（目视）、尺寸（量具）、性能（抽样测试）检验，不合格品标记隔离。2.模具保养：清洁型腔残料，涂防锈油（避免长期闲置生锈），检查顶针、滑块磨损情况，必要时更换易损件。3.设备维护：清理料筒（换料时需用过渡料清洗），检查螺杆磨损（间隙≤0.1mm），润滑导轨、合模机构，填写设备维护记录。五、常见缺陷分析与解决（一）缺料（短射）成因：料温低（熔体流动性差）、注射压力不足、模具排气不良、进料口堵塞。解决：提高料筒温度5℃~10℃，增加注射压力10%~20%，清理模具排气槽（深度≤0.05mm，宽度5mm~10mm），检查进料口杂质并清理。（二）飞边（溢料）成因：锁模力不足、模具间隙大、注射压力过高。解决：检查锁模力（需≥型腔压力×投影面积），必要时增加锁模力；修模调整模具间隙（≤0.03mm）；降低注射压力5%~10%。（三）缩痕（凹陷）成因：保压不足（补缩量不够）、冷却时间短（熔体未充分固化）、料温高（收缩率大）。解决：延长保压时间3s~5s，增加冷却时间5s~10s，降低料筒温度5℃~10℃。（四）气泡（气孔）成因：原料干燥不充分（含水分）、注射速度快（卷入空气）、料温高（降解产气）。解决：重新干燥原料（如PC在120℃干燥4h），降低注射速度10%~20%，降低料温5℃~10℃。（五）翘曲变形成因：模具温度不均（局部冷却快）、冷却时间不足（制品内应力大）、壁厚不均（收缩不均）。解决：调整模具冷却水路（增加冷却水道或调整水流），延长冷却时间5s~10s，优化模具设计（使壁厚差≤0.5mm）。六、质量控制（一）原料控制进厂检验：外观（无结块、变色）、性能（熔融指数、拉伸强度）测试，不合格原料拒收。干燥处理：吸湿性塑料（如PA6）在80℃~100℃干燥4h~6h，确保含水量≤0.1%。（二）过程控制首件检验：每批生产前，对首件制品进行全项检验（尺寸、外观、性能），合格后方可批量生产。巡检：每小时检查5~10件产品，记录工艺参数（温度、压力波动≤±5%），发现异常立即停机调整。参数监控：利用设备监控系统，实时监测料筒温度、注射压力，波动超限时自动报警。（三）成品检验外观检验：目视检查，无缺料、飞边、气泡、色差，表面光洁。尺寸检验：用卡尺、千分尺测量，公差≤±0.1mm（精密制品≤±0.05mm）。性能检验：抽样进行拉伸、冲击测试，符合《产品技术要求》（如冲击强度≥20kJ/m²）。七、安全注意事项（一）设备操作安全开机前检查急停按钮、安全门，操作时戴耐高温手套（防止熔体烫伤），合模时严禁将手伸入模具区（防止夹伤）。设备故障时，先断电、挂牌，再报修（禁止非专业人员拆机）。（二）原料与化学品安全处理粉尘大的原料（如PP、PE）时，戴防尘口罩；使用脱模剂、清洗剂时，保持通风，避免吸入蒸汽。易燃原料（如PS、PMMA）远离火源，车间配备ABC类灭火器。（三）环境与应急处理车