2025年汽车冲压生产线操作工中级模拟考试题+答案(附解析)

2025年汽车冲压生产线操作工中级模拟考试题+答案(附解析)一、单项选择题（共15题，每题2分，共30分）1.汽车冲压件常用的DC06钢板属于（）A.高强度低合金钢B.冷轧深冲用钢C.热镀锌结构钢D.铝合金答案：B解析：DC06是冷轧低碳钢，属于深冲级（St16/St14升级），具有优异的塑性和成形性，适用于复杂形状冲压件，如汽车覆盖件。2.机械压力机滑块下死点精度超差（要求±0.05mm，实测±0.12mm），最可能导致的问题是（）A.模具导向件异常磨损B.板料定位偏移C.气垫压力不稳定D.液压油温度过高答案：A解析：下死点精度直接影响模具闭合高度一致性，精度超差会导致凸凹模间隙不均匀，导向部件（如导柱导套）因偏载加速磨损。3.某车型前纵梁冲压件侧壁出现拉裂，调整工艺时优先考虑（）A.增大压边力B.降低压边力C.增加润滑D.减小模具圆角半径答案：B解析：拉裂通常因材料流动阻力过大，压边力过高会限制材料向凹模流动，导致局部减薄拉裂，需适当降低压边力或增大模具圆角。4.压力机气动摩擦离合器的气压要求为（）A.0.2-0.3MPaB.0.4-0.6MPaC.0.8-1.0MPaD.1.2-1.5MPa答案：B解析：气动摩擦离合器通过压缩空气推动摩擦片结合，标准气压范围为0.4-0.6MPa，过低会导致结合力不足，过高可能损坏密封件。5.连续模生产中，发现第3工位冲孔尺寸偏小（设计φ8mm，实测φ7.8mm），首先应检查（）A.材料厚度偏差B.冲头磨损C.压力机吨位D.送料步距答案：B解析：冲孔尺寸偏小主要因冲头刃口磨损，导致实际冲孔直径减小；材料厚度偏差（过厚）会导致尺寸偏大，送料步距影响位置度而非尺寸。6.冲压车间常用的安全光栅属于（）A.接触式保护装置B.非接触式保护装置C.机械联锁装置D.双手操作装置答案：B解析：安全光栅通过红外光束检测区域遮挡，属于非接触式保护，触发时立即停机，避免人员进入危险区。7.模具刃口修磨后，需重点验证的参数是（）A.模具总高B.导向间隙C.刃口锋利度D.顶料装置行程答案：C解析：修磨刃口的核心目的是恢复锋利度，确保冲压件断面质量（如毛刺高度），若锋利度不足，会导致毛刺超差或板材撕裂。8.液压式压力机与机械式压力机的主要区别是（）A.滑块行程固定B.压力输出更均匀C.适合高速连续生产D.维护成本更低答案：B解析：液压机通过液体传递压力，可实现恒压力输出，适合拉伸等需要稳定压边力的工序；机械压力机滑块行程固定，适合冲孔、落料等高速工序。9.某零件表面出现“滑移线”缺陷，可能的原因是（）A.模具表面有划痕B.材料屈服强度不均C.压边力波动D.润滑不足答案：B解析：滑移线（吕德斯带）是低碳钢在塑性变形时因屈服平台导致的局部不均匀变形，与材料本身的屈服强度不均匀有关，可通过预拉伸或选用无间隙原子钢（IF钢）解决。10.压力机日常点检中，需检查飞轮的（）A.表面粗糙度B.动平衡状态C.键槽磨损D.油漆完整性答案：C解析：飞轮通过键连接传递动力，键槽磨损会导致连接松动，影响传动精度；动平衡状态属于定期检测项目，日常点检主要检查可见磨损和连接紧固性。11.多工位压力机生产时，送料系统的同步精度要求通常为（）A.±0.1mmB.±0.5mmC.±1.0mmD.±2.0mm答案：A解析：多工位压力机通过机械臂或横杆送料，需与滑块运动严格同步，送料精度直接影响各工位定位，一般要求±0.1mm以内，否则会导致冲件错位或模具碰撞。12.模具存放时，导柱导套应（）A.涂防锈油并完全闭合B.涂润滑脂并保持开启C.暴露在空气中D.用塑料膜包裹后竖直放置答案：A解析：导柱导套是精密导向部件，存放时需闭合以避免灰尘进入，同时涂防锈油防止锈蚀；开启状态会导致导向面暴露，增加磨损风险。13.冲压件毛刺高度超标的主要原因是（）A.模具间隙过大或过小B.材料硬度不足C.压力机吨位不足D.润滑过量答案：A解析：间隙过大时，材料断裂面增大，毛刺高且厚；间隙过小时，材料挤压严重，毛刺细长且易翻卷；其他选项中，材料硬度影响毛刺形态（硬材料毛刺更锋利），但非主因。14.启动压力机前，需确认（）A.模具闭合高度大于压力机最小装模高度B.气垫压力为0MPaC.操作面板指示灯全灭D.安全门未关闭答案：A解析：压力机最小装模高度是模具能安装的极限，若模具闭合高度小于该值，会导致无法安装或滑块超程；气垫需预充压力，安全门需关闭，指示灯应显示正常状态。15.以下哪种情况不属于“三违”行为（）A.未佩戴防砸鞋进入冲压区B.设备运行中清理废料C.按作业指导书调整模具D.擅自修改压力机参数答案：C解析：“三违”指违章指挥、违规作业、违反劳动纪律，按作业指导书操作属于合规行为；其他选项均违反安全规程。二、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.模具安装时，可先紧固一侧螺栓再紧固另一侧。（）答案：×解析：需对称交替紧固螺栓，避免模具受力不均导致倾斜，影响闭合精度。2.压力机空转预热时间夏季为5-10分钟，冬季为15-20分钟。（）答案：√解析：低温会导致润滑油粘度增加，冬季需更长预热时间，确保各部件充分润滑。3.冲压件首件检验只需检查尺寸，无需确认表面质量。（）答案：×解析：首件检验需全面检查尺寸、表面（划痕、拉毛）、毛刺、装配匹配性等，任何一项不合格均需停机排查。4.废料滑槽堵塞时，可在压力机运行中用铁棍疏通。（）答案：×解析：设备运行中禁止接触危险区域，需停机断电后清理，防止误启动导致伤害。5.模具导板磨损后，可通过增加垫片补偿间隙。（）答案：×解析：导板间隙需严格控制（一般为0.02-0.05mm），垫片会导致间隙不均，应更换导板或重新配磨。6.液压油温度超过60℃时，压力机应继续生产。（）答案：×解析：液压油长期高温（＞60℃）会加速氧化，降低润滑性能，需停机检查冷却系统或减少负载。7.连续模生产中，送料步距误差可通过调整模具定位销补偿。（）答案：×解析：送料步距由送料装置控制，定位销仅辅助定位，误差需调整送料机参数（如伺服电机脉冲数）。8.拉伸模的压边圈与凹模间隙应均匀，偏差不超过0.03mm。（）答案：√解析：压边圈间隙不均会导致压边力不一致，局部材料流动过快或过慢，引发起皱或拉裂。9.压力机紧急停止按钮按下后，需顺时针旋转复位。（）答案：√解析：紧急停止按钮为自锁式，复位时需旋转解锁，防止误触启动。10.模具存放超过3个月，使用前需重新检查导向部件和刃口状态。（）答案：√解析：长期存放可能导致防锈油失效、部件锈蚀或变形，使用前需全面检查确保状态合格。三、简答题（共5题，每题6分，共30分）1.简述冲压模具日常使用中的“三检”内容。答案：①班前检：检查模具安装是否牢固、导向部件（导柱导套）润滑是否良好、定位装置（定位销、挡料块）是否完好；②班中检：监控冲压件质量（尺寸、毛刺、表面）、模具运行状态（有无异响、发热）、废料排出是否顺畅；③班后检：清理模具表面废料和油污，检查刃口有无崩裂、弹簧/顶杆是否失效，涂防锈油后闭合存放。2.压力机滑块无法下行，可能的故障原因有哪些？答案：①电气故障：急停按钮未复位、安全门未关闭、控制线路断路；②气动/液压故障：离合器气压不足（＜0.4MPa）、液压系统油位过低或电磁阀卡滞；③机械故障：滑块导轨润滑不良卡滞、制动器未松开；④模具故障：模具闭合高度过大，导致滑块无法到达下死点。3.如何判断冲压件“起皱”缺陷的产生原因？答案：①观察起皱位置：若发生在零件边缘，多因压边力不足或压边圈与凹模间隙过大；若发生在侧壁，可能是材料流动过快（拉深筋阻力小）或模具圆角过大；②检查压边力曲线：压力波动或峰值过低会导致局部压边不足；③测量材料厚度：起皱区域材料厚度是否明显增厚（材料堆积），确认是否因进料过多。4.简述压力机润滑系统的维护要点。答案：①定期检查润滑油（脂）型号是否符合要求（如导轨用320齿轮油，轴承用锂基脂）；②每班检查油位，不足时补充，避免油泵空转；③清理油滤和油孔，防止堵塞；④观察润滑点出油情况（如导轨油杯滴油频率应为5-10滴/分钟）；⑤定期更换润滑油（机械压力机一般每6个月换油，液压机每12个月换油）。5.冲压车间“5S”管理对操作工人的具体要求有哪些？答案：①整理：区分有用/无用物品，模具、工具定置摆放，废料及时清理；②整顿：工具（如活扳手、铜棒）归位至工具柜，文件（作业指导书）放于指定文件夹；③清扫：每班后清理设备表面油污、工作台废料，保持地面无积水/铁屑；④清洁：定期对压力机导轨、模具导向面进行深度清洁，维持环境整洁；⑤素养：遵守操作规范，主动参与改善，养成良好的工作习惯。四、实操题（共2题，每题15分，共30分）1.某生产线需更换左前门内板拉伸模，作为操作工，请写出具体操作步骤及注意事项。答案：操作步骤：（1）停机准备：按下急停按钮，切断压力机电源（挂“有人操作，禁止合闸”警示牌），关闭气垫气源；（2）拆卸旧模：松开模具压板螺栓（对称松开），使用天车挂钩（确认吊具承重≥模具重量），缓慢提升模具至脱离工作台，放置于模具架（垫木方防止倾倒）；（3）清洁台面：用压缩空气吹净压力机工作台面铁屑，用抹布擦拭油污，检查T型槽是否堵塞；（4）安装新模：天车吊起新模（模具重心与吊点对齐），缓慢下落至工作台，调整模具定位键与T型槽对齐；（5）粗调闭合高度：手动盘车使滑块接近上死点，旋转调节螺杆（或操作液压调节装置），使滑块下平面与模具上模座贴合；（6）紧固模具：对称交替紧固压板螺栓（分2-3次逐步加力），扭矩达到规定值（如M20螺栓扭矩为300N·m）；（7）精调闭合高度：点动滑块至下死点，测量模具闭合高度与压力机装模高度匹配（预留1-2mm调整量），调整气垫顶杆高度与压边圈接触良好；（8）试冲验证：开启电源，低速试冲3-5件，检查零件质量（无起皱、拉裂）、模具运行（无异响、卡滞）、废料排出（顺畅无堆积），确认合格后转入正常生产。注意事项：①天车操作需专人指挥，模具下方禁止站人；②模具安装后需用水平仪检查上模座平面度（偏差≤0.05mm/m）；③试冲前需手动盘车2-3圈，确认滑块运动无干涉；④调整闭合高度时，需观察压力表（拉伸模压边力应达到工艺要求的80%-90%）。2.生产过程中，突然发现压力机主电机电流异常升高（正常80A，实测120A），请分析可能原因并写出排查步骤。答案：可能原因：①机械负载过大：模具闭合高度过小（滑块超程）、导轨间隙过小（摩擦力增大）、传动部件（齿轮、连杆）卡滞；②电气故障：电机绕组短路、变频器参数设置错误（如加速时间过短）；③润滑不良：导轨/滑块润滑不足（油杯堵塞或油泵故障），导致摩擦阻力增加；④模具问题：模具内有废料未排出（如拉伸件卡在凹模内），导致额外负载。排查步骤：（1）立即停机，切断电源，挂警示牌；（2）检查模具：手动盘车使滑块上行，观察模具内是否有残留工件或废料，清理后重新盘车；（3）检查润滑系统：查看导轨油杯是否出油（正常应为5-10滴/分钟），油泵运行是否正常（听声音、摸振动），油位是否在刻度线内