2025年胶印版材工艺工招聘考核试卷及答案

2025年胶印版材工艺工招聘考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.胶印版材生产中，铝板预处理阶段电解砂目处理的主要目的是（）。A.提高表面硬度B.增加亲水性C.去除油污D.增强涂层附着力2.阳极氧化工艺中，硫酸电解液的浓度通常控制在（）。A.5%-10%B.15%-20%C.25%-30%D.35%-40%3.感光层涂布时，湿膜厚度与干膜厚度的转换系数主要取决于（）。A.涂布速度B.烘箱温度C.感光胶固含量D.铝板传送张力4.显影过程中，若显影液pH值低于8.0，最可能出现的问题是（）。A.网点丢失B.底灰过重C.涂层脱落D.曝光时间延长5.新型环保型PS版感光胶中，替代传统重铬酸盐的主要成分是（）。A.丙烯酸树脂B.重氮树脂C.聚氨酯D.环氧树脂6.在线检测系统中，用于监测砂目深度的常用设备是（）。A.粗糙度仪B.色差仪C.电导率仪D.红外测厚仪7.涂布机刮刀与铝板的接触角度一般控制在（）。A.15°-25°B.30°-45°C.50°-60°D.65°-75°8.预涂感光版（PS版）的感光层在曝光后，未曝光区域的化学性质变为（）。A.亲油性增强B.亲水性增强C.溶解性降低D.硬度显著提高9.阳极氧化膜的厚度对版材耐印率的影响规律是（）。A.厚度越厚，耐印率越高B.厚度越薄，耐印率越高C.存在最佳厚度范围D.无直接关联10.显影机传送辊压力过大时，可能导致（）。A.版材卷曲B.显影液飞溅C.网点边缘毛刺D.涂层划伤11.铝基表面脱脂不彻底会直接影响（）。A.砂目均匀性B.阳极氧化膜致密性C.感光层附着力D.显影速度12.测定感光层感光度时，常用的测试工具是（）。A.密度计B.灰梯尺C.放大镜D.电导仪13.后烤工艺的主要作用是（）。A.去除残留溶剂B.提高涂层硬度C.增强亲墨性D.降低表面张力14.胶印版材耐溶剂性测试中，常用的溶剂是（）。A.乙醇B.汽油C.润版液D.异丙醇15.砂目深度过浅会导致版材（）。A.耐印率下降B.上墨困难C.网点还原差D.抗划伤性降低16.感光胶涂布量的控制精度通常要求误差不超过（）。A.±0.1g/m²B.±0.5g/m²C.±1.0g/m²D.±2.0g/m²17.显影液补充量的计算主要依据（）。A.版材面积B.显影时间C.环境湿度D.曝光能量18.铝基表面“亮点”缺陷的主要成因是（）。A.电解砂目时电流波动B.阳极氧化电压过高C.涂布时胶液中有气泡D.显影液浓度过低19.智能化生产线上，阳极氧化电流的自动调节主要依赖（）。A.温度传感器B.电导率传感器C.厚度传感器D.张力传感器20.新版材研发中，降低版材启动曝光量的主要目的是（）。A.减少能耗B.提高分辨率C.适应快速印刷D.延长使用寿命二、填空题（每空1分，共15分）1.胶印版材生产的核心工序包括铝板预处理、（）、曝光显影测试、（）和分切包装。2.电解砂目处理中，常用的电解液是（）溶液，其主要作用是通过（）反应在铝表面形成均匀砂目。3.阳极氧化膜的主要成分是（），其厚度一般控制在（）g/m²。4.感光层的主要功能是通过（）反应实现图像记录，未曝光区域在显影液中呈（）性。5.显影机的主要参数包括（）、（）和显影液浓度。6.版材耐印率的影响因素包括（）、（）和印刷压力。7.新型CTP版材与传统PS版的主要区别在于（）方式的不同。三、简答题（每题8分，共40分）1.简述阳极氧化工艺对胶印版材性能的影响。2.分析砂目不均匀对印刷质量的具体影响。3.列举显影不足的三种典型表现，并说明对应的调整措施。4.说明感光胶涂布过程中“条纹”缺陷的可能成因及解决方法。5.解释在线检测系统在版材生产中的关键作用，并举例说明其应用场景。四、实操题（共5分）某批次PS版在印刷时出现“掉版”现象（图文部分油墨附着不牢），作为工艺工，请结合生产流程分析可能的原因，并设计排查步骤。--答案一、单项选择题1.B2.B3.C4.B5.B6.A7.B8.B9.C10.D11.C12.B13.B14.C15.A16.B17.A18.A19.B20.C二、填空题1.感光层涂布；后处理（或固化处理）2.硝酸；电化学（或电解）3.三氧化二铝（Al₂O₃）；2-54.光分解（或光聚合）；可溶5.显影温度；显影速度6.阳极氧化膜质量；感光层附着力（或涂层硬度）7.成像（或曝光）三、简答题1.阳极氧化工艺通过在铝基表面形成致密的氧化膜，主要影响版材三方面性能：①提高亲水性：氧化膜的多孔结构吸附润版液，维持非图文区亲水；②增强附着力：氧化膜的微观粗糙结构增加与感光层的结合面积；③提升耐印率：氧化膜的化学稳定性可抵抗印刷过程中的机械摩擦和化学腐蚀。若氧化膜过薄，亲水性和附着力不足；过厚则可能导致涂层结合力下降，需控制在2-5g/m²最佳范围。2.砂目不均匀对印刷质量的影响包括：①亲墨性不均：砂目过深区域储墨过多，易脏版；过浅区域着墨不足，导致网点发虚；②耐印率波动：砂目薄弱处氧化膜易磨损，图文区提前脱落；③水墨平衡困难：局部亲水性差异导致润版液用量不稳定，易出现水大糊版或水小脏版；④网点还原差：砂目不均匀会破坏网点边缘的清晰度，影响印刷品细节再现。3.显影不足的典型表现及调整措施：①底灰过重：非图文区残留感光胶，版材空白处易上墨。需提高显影液浓度或延长显影时间；②网点发粗：图文区边缘未完全显影，网点扩大。需降低显影机速度或提高显影温度（不超过30℃）；③小网点丢失：细小网点因显影不彻底被保留，实际应为空白。需检查显影液pH值（应保持8.5-10.5），必要时补充显影补充液。4.涂布“条纹”缺陷的可能成因及解决方法：①刮刀磨损：刮刀边缘有缺口或积胶，导致涂布量不均。需定期检查刮刀，用细砂纸打磨或更换；②胶液气泡：感光胶搅拌时混入空气，涂布时气泡破裂形成条纹。需在胶液槽中增加消泡装置，或调整搅拌速度；③铝基张力波动：传送过程中铝板张力不稳定，导致涂布厚度变化。需校准张力控制系统，确保铝基平稳运行；④胶液粘度异常：粘度过高或过低均会影响流平性。需监测胶液固含量，调整溶剂添加量以控制粘度（通常25-35mPa·s）。5.在线检测系统的关键作用是实时监控生产过程，确保版材质量一致性，减少次品率。应用场景举例：①砂目检测：通过激光粗糙度仪在线测量砂目深度和均匀性，当偏差超过±0.1μm时自动报警并调整电解参数；②涂层厚度检测：红外测厚仪实时监测感光层干膜厚度（通常1.2-1.8g/m²），若偏差超±0.1g/m²，自动调节涂布刮刀间隙；③氧化膜质量检测：电导率仪监测阳极氧化后铝基的表面电阻，间接判断氧化膜致密性，异常时调整电流密度；④外观缺陷检测：视觉识别系统自动识别划痕、脏点等表面缺陷，标记位置并剔除不良品。四、实操题可能原因及排查步骤：（1）可能原因：①感光层附着力不足：预处理阶段脱脂不彻底或阳极氧化膜质量差，导致感光层与铝基结合不牢；②后处理工艺不当：固化温度或时间不足，涂层硬度未达标；③显影过度：显影液浓度过高或时间过长，腐蚀图文区涂层；④印刷因素：润版液pH值过低（<4.5）或酒精含量过高，溶解图文区涂层。（2）排查步骤：①检查生产记录：核对预处理阶段的脱脂液浓度（通常NaOH3-5g/L）、电解砂目电流密度（15-25A/dm²）、阳极氧化电压（10-18V）是否符合工艺要求；②抽样检测：取同批次未使用版材，用胶带测试感光层附着力（标准：胶带剥离后无涂层脱落）；测量阳极氧化膜厚度（应2-5g/m²）及表面润湿张力（≥38mN/m）；③模拟显影测试：用标准灰梯