安全生产隐患集中整治工作总结开展安全生产隐患大排查大整治

安全生产隐患集中整治工作总结开展安全生产隐患大排查大整治为全面贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”方针，切实防范化解重大安全风险，本阶段安全生产隐患集中整治工作以“全覆盖、零容忍、严执法、重实效”为导向，围绕重点领域、关键环节开展系统性排查整治，现将具体工作开展情况总结如下：一、动员部署与责任落实整治工作启动初期，立即成立由主要负责人任组长、分管领导任副组长、各部门负责人为成员的专项整治领导小组，召开3次专题动员会议，结合本单位实际制定《安全生产隐患大排查大整治实施方案》，明确“时间表、路线图、责任人”。方案聚焦高危作业、设备设施、危险化学品管理、消防应急等7类重点领域，细化32项排查标准，将责任逐级分解至车间、班组及岗位，同步签订《安全隐患整治责任书》126份，确保“一级抓一级、层层抓落实”。二、排查方式与覆盖范围采取“企业自查+部门督查+专家核查”三级联动模式。首先组织各车间开展全员自查，要求一线员工对照《岗位安全风险清单》对作业环境、设备运行、操作规范等进行“地毯式”检查，累计提交自查记录217份；其次由安全管理部门牵头，组建5个专项检查组，针对重点区域（如危化品仓库、配电房、有限空间）开展交叉检查，共覆盖生产车间、仓储区、办公区等16个区域，检查设备设施432台（套）；同时外聘3名行业专家参与技术指导，重点对老旧设备运行状况、电气线路老化、消防系统有效性等“隐性隐患”进行专业诊断，累计发现问题隐患89项。三、隐患整改与闭环管理针对排查出的隐患，建立“一患一档”整改台账，实行“红、黄、绿”三色分级管理：红色为重大隐患（9项），由主要负责人挂牌督办，限定7日内完成整改；黄色为较大隐患（28项），由分管领导牵头，15日内整改到位；绿色为一般隐患（52项），由责任部门即知即改。整改过程中严格执行“整改措施、责任、资金、时限、预案”五落实要求，例如针对危化品仓库通风系统失效问题（重大隐患），立即停用仓库并调配临时储存点，投入8.5万元更换智能通风设备，同步修订《危化品仓储管理规程》；针对3台老旧注塑机液压管路渗漏问题（较大隐患），采购专用密封件完成维修，并组织设备管理部门开展“设备全生命周期管理”专题培训。整改完成后，由安全管理部门联合专家进行“回头看”验收，确保隐患整改率100%。四、问题分析与长效机制建设通过梳理隐患数据发现，重复性隐患主要集中在员工操作不规范（占比31%）、设备日常维护不到位（占比24%），反映出安全教育培训和设备管理存在短板。对此，一方面强化培训针对性，围绕“岗位风险辨识”“应急处置”等内容开展专项培训12场，覆盖员工468人次，考核不合格人员一律待岗复训；另一方面完善设备管理机制，将设备点检频次由“每日1次”调整为“每班1次”，并引入智能点检系统，通过扫码打卡记录点检数据，数据异常自动预警，目前已触发预警17次，均及时处理。同时，修订《安全生产考核制度》，将隐患排查整改情况与部门绩效、个人奖金直接挂钩，本阶段共扣减绩效奖金1.2万元，表彰优秀班组3个，发放奖励0.8万元，形成“奖优罚劣”的正向激励。五、整治成效与后续计划通过集中整治，本阶段累计消除各类隐患89项，其中重大隐患9项全部清零，未发生生产安全事故；员工安全操作规范率由82%提升至95%，设备故障停机时间同比下降18%。下一步将持续巩固整治成果，重点推进“双重预防机制”数字化建设，通过安装智能监测传感