(2025年)钣金工考核试题附答案

(2025年)钣金工考核试题附答案一、理论知识考核（共60分）（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.以下哪种材料属于钣金加工常用的非铁金属材料？A.Q345B钢B.5052铝合金C.45钢D.灰铸铁2.钣金件展开时，若板材厚度为t，折弯内角半径为r，当r≤1.5t时，中性层位移系数k的取值范围通常为？A.0.2~0.3B.0.3~0.4C.0.4~0.5D.0.5~0.63.数控转塔冲床加工时，若板材为1.5mm厚的SPCC钢板，冲孔直径为3mm，合理的模具间隙应控制在板材厚度的？A.3%~5%B.5%~8%C.8%~12%D.12%~15%4.火焰矫正薄板变形时，若板材厚度为2mm，加热温度应控制在？A.300~400℃（蓝黑色）B.500~600℃（暗樱红色）C.600~800℃（樱红色）D.900~1000℃（亮红色）5.以下哪种咬缝形式适用于需要较高密封性的矩形风管连接？A.单平咬缝B.单立咬缝C.角咬缝D.双平咬缝6.钣金件冷作硬化现象会导致材料的？A.塑性提高，硬度降低B.塑性降低，硬度提高C.强度降低，韧性提高D.强度提高，韧性不变7.激光切割1.2mm厚的不锈钢板时，辅助气体应优先选择？A.氧气（O₂）B.氮气（N₂）C.空气（Air）D.二氧化碳（CO₂）8.折弯机模具的下模开口宽度V与板材厚度t的关系通常为？A.V=3tB.V=6tC.V=10tD.V=15t9.以下哪种缺陷属于钣金冲压件的常见质量问题？A.焊缝气孔B.毛刺过高C.氧化皮脱落D.表面磷化不均10.钣金件表面喷塑前的磷化处理主要目的是？A.提高导电性B.增强涂层附着力C.降低表面粗糙度D.提升耐低温性能（二）判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）1.钣金展开时，若零件存在多个折弯，需按“先外后内”的顺序计算展开长度。（）2.等离子切割不锈钢时，使用氮气作为工作气体可减少切口氧化。（）3.手工矫正厚板变形时，应优先锤击材料的凸起部位。（）4.冲裁模的凸模刃口磨损后，会导致冲孔尺寸小于设计值。（）5.折弯件的最小内圆角半径主要由材料的延伸率决定。（）6.激光切割的切口宽度随切割速度增加而增大。（）7.咬缝连接的强度与咬缝的重叠层数直接相关，层数越多强度越高。（）8.钣金件去毛刺时，电解去毛刺法适用于复杂型腔的精密零件。（）9.冷卷圆时，板材的弯曲半径应大于材料的最小弯曲半径，否则会出现裂纹。（）10.数控折弯机的后挡料系统精度直接影响折弯件的定位尺寸。（）（三）简答题（每题6分，共30分）1.简述钣金件展开的基本原理及展开长度的计算方法（需区分有/无厚度零件）。2.列举三种常见的钣金连接方式，并说明其适用场景。3.分析数控转塔冲床加工中“冲偏”缺陷的可能原因及解决措施。4.简述火焰矫正的操作要点（包括加热方式、温度控制、冷却方法）。5.说明钣金件表面处理中“前处理-喷涂-固化”三阶段的具体要求。二、工艺分析与实操考核（共40分）（一）工艺分析题（20分）某公司需加工一批厚度为2mm的Q235矩形通风管（尺寸：长1500mm×宽400mm×高300mm），要求采用咬缝连接，表面需进行磷化+喷塑处理。请结合实际生产流程，完成以下分析：1.绘制通风管的展开图（标注关键尺寸）；2.制定加工工艺流程（含主要工序及参数）；3.指出咬缝连接的具体形式及操作注意事项；4.说明磷化处理前需完成的表面预处理步骤。（二）实操题（20分）操作要求：使用1.5mm厚的SPCC钢板（尺寸300mm×200mm），在数控折弯机上加工一个“L”形折弯件（折弯角度90°，内圆角半径R=1.5mm，折弯高度50mm）。请描述具体操作步骤（含设备调试、模具选择、定位方法、首件检验要点）。答案一、理论知识考核（一）单项选择题1.B2.C3.B4.B5.C6.B7.B8.B9.B10.B（二）判断题1.×（应按“先内后外”顺序，避免后续折弯对已成型部分的干扰）2.√（氮气可抑制氧化反应，获得更清洁切口）3.×（厚板矫正应锤击材料的凹下部位，利用材料延展恢复平整）4.√（凸模磨损后尺寸减小，冲孔尺寸随之减小）5.√（延伸率越小，材料可弯曲的最小半径越大）6.×（切割速度增加，切口宽度减小，速度过慢会导致过烧）7.√（重叠层数多，咬合面积大，连接强度更高）8.√（电解去毛刺可处理常规工具无法触及的复杂结构）9.√（小于最小弯曲半径时，外层材料会因拉伸超过极限而开裂）10.√（后挡料精度影响折弯边的定位尺寸，直接关系零件合格率）（三）简答题1.展开原理：将钣金件的三维表面按实际形状和尺寸摊平为二维平面。计算方法：①无厚度零件（t≈0）：按中性层展开，长度为各边直线段长度之和；②有厚度零件（t>0）：需考虑中性层位移，展开长度=直线段长度+各折弯处中性层弧长，中性层弧长=π(r+kt)×θ/180°（r为内圆角半径，k为中性层位移系数，θ为折弯角度）。2.①咬缝连接：适用于薄板（t≤2mm）的封闭或半封闭结构（如风管、油箱），无需焊接，密封性较好；②铆接：适用于需要可拆卸或承受振动的连接（如设备外罩、支架），连接强度稳定；③焊接（CO₂保护焊）：适用于厚板（t>2mm）或承载结构（如机架、底盘），连接强度高但需后续表面处理。3.冲偏原因：①模具安装不正（上下模未对中）；②板材定位不准确（后挡料松动或程序坐标错误）；③板材夹持不紧（夹钳压力不足导致加工时移位）；④模具磨损（导柱导套间隙过大）。解决措施：重新校准模具同轴度，检查并紧固后挡料，调整夹钳压力至3-5bar，更换磨损的导向部件。4.操作要点：①加热方式：薄板采用点状加热（直径Φ15-20mm），厚板采用线状或三角形加热（宽度5-10mm）；②温度控制：低碳钢控制在600-800℃（樱红色），不锈钢控制在500-600℃（避免晶间腐蚀）；③冷却方法：一般自然冷却，急冷时可喷水（仅限低碳钢，且需在红热状态下进行）。5.前处理：除油（碱液浓度5-8%，温度50-60℃）→水洗→除锈（盐酸浓度15-20%，时间5-10min）→水洗→表调（钛盐溶液，pH8-9）→磷化（锌系磷化，膜厚1-3μm，温度35-45℃）；喷涂：粉末涂料厚度控制60-80μm，喷枪电压60-80kV，出粉量80-120g/min；固化：温度180-200℃，时间15-20min（根据涂料类型调整）。二、工艺分析与实操考核（一）工艺分析题1.展开图：矩形风管由4块板组成（2块1500×400mm，2块1500×300mm），展开后为“一”字形排列（总长=400+300+400+300=1400mm，宽=1500mm），需标注咬缝预留量（单立咬缝每边预留15mm）。2.工艺流程：①下料：激光切割（功率3000W，速度4m/min）→②校平：多辊校平机（压力8-10MPa）→③咬缝加工：咬缝机滚压（滚轮间隙=2mm）→④成型：折方机折弯（下模V=12mm，压力80t）→⑤去毛刺：砂带机打磨（砂带目数80）→⑥前处理：除油→水洗→磷化（锌系，膜重2-4g/m²）→⑦喷塑：静电喷涂（膜厚70μm）→⑧固化：200℃×15min→⑨检验：尺寸（±1mm）、膜厚（60-80μm）、附着力（划格法≥4B）。3.咬缝形式：采用角咬缝（适用于矩形管直角连接）。注意事项：咬缝预留量均匀（每边15mm），滚压时避免折痕过深（防止断裂），咬缝后需用木锤轻敲贴合，检查密封性（肥皂水试漏）。4.表面预处理步骤：去除表面油污（采用水基清洗剂，超声波清洗5min）→清除氧化皮（抛丸处理，钢丸直径0.3-0.5mm，抛射速度60m/s）→打磨焊缝毛刺（角磨机+百叶片）→除灰（压缩空气吹扫，压力0.4-0.6MPa）。（二）实操题操作步骤：①模具选择：上模（R1.5mm，角度88°），下模（V=9mm，开口宽度6t）；②设备调试：开机预热10min，输入折弯程序（角度90°，深度12mm），校准后挡料位置（X=50mm，Y=0mm）；③板材装夹：将钢板长边